一、Raytek红外测温仪在烟化炉测控系统中的应用（论文文献综述）
宋东东[1]（2019）在《真空炉红外温度监控系统的研究》文中提出真空炉热处理设备具备对环境无污染的优势,不用进行三废的处理,随着真空炉热处理技术日益进步,人们在社会生产中对真空炉的应用也越来越广泛。加热炉是真空热处理系统中的核心部件,对其温度的测量和控制显得格外重要。能够实时对真空炉中的温度进行准确测量显示,并能快速的对真空炉炉体的温度进行控制,这样对进行真空热处理材料的热反应和加工工艺的提升有着非常重要的作用。本论文的设计以实现对真空炉的温度进行实时准确测量和快速的温度控制为目标。通过对比接触式与非接触式的测温的优势与弊端,本文选择非接触式红外的测温方式,并通过在真空炉观察窗口加入气管吹尘的方式,实现了测温仪能够长时间连续对真空炉测温。由于利用非接触红外测温方式存在受发射率影响测温值的弊端,且目标发射率并不唯一,还随着温度的变化而变化,通过利用双波比值的方式对目标发射率进行修正,其大大提高了测温仪测量的精确度,并利用ANSYS软件有限元思想将真空炉电磁加热炉的温度场进行初步探索。在确定了真空炉温度的测量方式后,本文设计了真空炉温度监控系统硬件各个部分的方案,包含着光路、电源及数据传输等部分。电源充电的方式采用了先进的无线充电方式。数据的发送与接收从以前的有线改变成无线的方式。并对传统的双光路光路部分进行了改进,继而使用单光路测量的方式,光路结构的改变减小了测量温度的工艺与环境干扰的误差。本文为实现对加热炉的温度控制,通过分析针对真空炉温度控制的智能控制策略,选择了模糊自适应PID控制策略,并进行了模糊自适应PID控制的仿真与分析。最后通过搭建实验平台并通过上位机设置目标温度值,控制器通过由测温仪发送过来的数值运用智能控制策略,控制IGBT以改变电流频率,从而实现对真空炉温度的快速控制。经过对多级连续电磁加热式真空炉的现场试验,测温仪测量的精度在0.3%以内,并且能够快速实现对温度的控制。
陈志红[2]（2017）在《低品位氧化锌矿资源化利用的工业生产研究》文中研究说明我国的铅、锌矿产资源丰富。铅、锌矿的类型主要包括硫化矿、氧化矿和混合矿等;在已探明的铅锌矿资源储量中氧化铅锌矿约占1/5,主要分布在西南和西北两大铅锌基地。目前,铅、锌生产主要采用硫化矿精矿,对于低品位的氧化矿,由于没有成熟的选矿工艺和有效的选矿药剂,极难分选或选矿指标不理想,工业开发利用程度极低,低品位氧化矿的高效开发利用是行业面临的共性技术问题。陕西某矿山公司是集铅、锌采选冶一体化的有色金属生产企业,已探明的氧化矿（Zn+Pb10%）约60万吨,其中可开采的保守储量约32万吨,已开采堆存的氧化锌矿约8万吨。近年来,受产业政策和环境保护的限制,公司原烧结-鼓风炉-烟化炉处理硫化铅精粉已经停止生产,为减少损失,提高企业经济效益,如何利用原有设备开展新产品生产已经成为其可持续发展关键之一。本文在分析研究原有烟化炉的设备特点、文献和相关生产实践基础上,对采用低品位氧化锌矿原料直接烟化炉处理提锌的可能性进行了分析。通过理论计算和对原有烟化炉的局部改造设计,并确定了全冷料烟化炉直接处理氧化矿的热工条件和生产工艺参数,成功应用于工业生产,主要研究内容和成果如下:（1）基于氧化矿还原的热力学分析,确定烟化炉渣型和生产物料配比,进行了烟化炉处理氧化矿工艺物料和热量平衡计算。（2）为满足全冷料烟化炉工艺不同于原热料入炉工艺的生产要求,对原有烟化炉的冷却水套、风嘴、温度测量、加料系统和收尘系统等方面的改造措施进行了设计和论述。（3）进行了10个月的氧化矿烟化炉提锌工业试生产,期间重点分析研究了烟化温度、时间、鼓风风量、风压、强度和给煤频率等对指标的影响,在此基础上确定了全冷料生产工艺参数。（4）工业试生产结果表明:烟化炉处理低品位氧化锌矿时,铅、锌的挥发率较高,锌挥发率:86.51%,铅挥发率:88.95%,燃煤率24.8%。吹炼采用碱性渣型合理,熔渣的熔点、黏度较低,流动性较好,有利于铅锌的还原挥发,烟化炉弃渣CaO/SiO2约0.637,平均含Zn1.15%、Pb0.13%。（5）对工业试生产的进行了技术经济分析。烟化炉工业试生产期间共处理氧化矿24770.3吨,收到烟尘3452.2吨,其中含Zn金属1835.53吨,含Pb金属253.39吨。产生利润285.35万。
代维凯[3]（2013）在《面源黑体发射率传递系统研究》文中研究表明随着中国航天事业的蓬勃发展，不仅卫星的发射数量稳步增加，其性能不断完善，而且种类也越来越多。其中，遥感卫星的发射和应用在近十年发展迅猛，遥感技术也日臻成熟。但是与美国和俄罗斯等航天强国相比，我国的遥感技术还有待提高，在遥感卫星发回数据的提取，分析以及利用等应用领域仍需不断进步。卫星遥感以及红外设备都需要黑体进行标定和校准，所以对黑体的研究具有重大意义。而我国的黑体校准技术还不完善，尤其是大口径的面源黑体，所以亟需建立相对完善的面源黑体的辐射特性校准技术。本文研制的面源黑体发射率传递系统是该领域的一次探索性研究。所研制的系统基于分时比对法，对比测试腔式黑体和面源黑体的红外能量，在黑体辐射的基本理论的指导下，建立面源黑体发射率量值传递的数学模型，以实验室标准腔式黑体的发射率为比对基准，从而将面源黑体的发射率溯源。本文设计的系统包括三个子系统模块：标准腔式黑体温控系统、面源黑体温控系统以及能量测试比对系统。首先建立腔式和面源黑体的温控系统，对两个系统的黑体进行温度特性的全面测试，使得腔式黑体和面源黑体的温度特性符合课题的指标要求，并且保证后续对两个黑体辐射能量测试的准确性；然后建立中红外波段的能量测试比对系统，保证在低温和常温范围内，能够探测两大黑体的辐射能量。并且在相同的实验环境和温度条件下，利用能量测试比对系统分别探测接收两大黑体的红外辐射能量，结合微弱信号处理的理论方法和数字式锁相放大器对信号进行处理；最后记录分析实验数据，并按照理论推导建立的量值传递模型计算出面源黑体的发射率，分析传递的不确定度。通过大量的实验和对数据结果的误差以及不确定度的分析，腔式黑体和面源黑体的温度特性符合项目技术指标，两大温控系统满足精度以及稳定性等要求，面源黑体的温度均匀性也基本达到技术指标，能够确保对黑体辐射特性测试的准确性的要求；以传递模型为基础得出的面源黑体的发射率和评定的传递不确定度也基本符合技术指标，该量值传递模型满足课题对发射率的测量准确度，精度以及不确定度等的要求，对我国黑体校准技术的发展具有积极的意义。
蔡瑜[4]（2011）在《红外测温技术在宝钢薄带连铸机组的应用》文中进行了进一步梳理薄带连铸技术是钢铁行业中的前沿技术。世界上多个工业发达国家都在大力发展薄带连铸技术。在薄带连铸机组中,结晶辊是其核心设备。精确、快速地测量结晶辊表面温度关系到结晶辊的设备安全以及薄带质量,是非常重要的。热电偶测温不能很好地应用在结晶辊辊面温度的测量中。作为非接触式的测温方法,红外测温能够发挥自身特点,满足精确、快速测量待测物体温度的要求。本文为构建宝钢薄带连铸红外测温系统进行了一些方面的研究：（1）对宝钢薄带连铸机组结晶辊的轧制力-转速控制进行了分析研究。（2）介绍了红外测温的基本原理。主要内容包括：红外线、发射率、黑体、光谱辐射出度、普朗克定律、维恩位移定律、斯蒂芬-波尔茨曼定律、朗伯余弦定律、基尔霍夫辐射定律、有效辐射等。（3）介绍了宝钢薄带连铸红外测温系统的系统构成。介绍了雷泰MP150LT红外测温仪的基本原理以及主要参数。（4）在工程中建立了红外测温仪与红外测温计算机、红外测温仪与宝钢薄带连铸PLC系统的通讯联接。根据现场安装情况、宝钢薄带连铸项目组对红外测温系统的性能要求,通过雷泰公司的Configurator ES150软件,对红外测温仪进行了基本参数设置。（5）利用红外测温计算机实现对结晶辊的辊面温度的实时监控的功能；在薄带连铸PLC系统中利用过程数据进行结晶辊的热流计算的功能；在HMI上实现结晶辊表面温度异常报警的功能；并将薄带连铸PLC中的所有相关的过程数据通过高速数据采集和分析系统对过程数据进行高速采集与分析。（6）在红外测温系统试运行过程中,发现了一些影响红外测温结果的因素。通过不断的研究与试验，对试验,对红外测温系统进行了各种完善与改进工作。其中主要包括确定发射率的方法、红外测温仪的工作环境防护、排除烟尘对温度测量的影响、减少布流器红外辐射干扰等工作。
林欢庆[5]（2010）在《整体硬质合金CVD金刚石涂层立铣刀的应用基础研究》文中研究表明化学气相沉积（Chemical Vapor Deposition,CVD）法制备的金刚石以膜的形式存在,其制造成本低,可以大面积化、曲面化制备,将CVD金刚石涂层应用到整体硬质合金铣刀上可以大幅提高铣刀的切削性能。本文开展了在整体硬质合金铣刀基体上沉积CVD金刚石涂层的研究,通过切削实验评价了所制备CVD金刚石涂层铣刀的切削性能。本文的主要工作和取得的成果如下:1.根据小型化EACVD金刚石膜制备设备的特点与使用要求,确定了该设备的控制方案,在此基础上设计了控制系统的硬件结构,编写了一套完整的控制软件,实现了对小型化EACVD系统的温度、气体流量、气体组分、偏压等参数进行自动控制,为在复杂刀具表面制备CVD金刚石涂层打下了基础。2.首次对EACVD系统中在整体立铣刀上沉积金刚石涂层的三维流场开展了仿真研究,有限元仿真结果表明,铣刀竖直安放在衬底上的放置方式其流场条件可以满足在铣刀上沉积金刚石涂层的需要。研究了进气口的分布对批量制备涂层时系统内部刀具周围流场的影响,对进气口分布进行优化,得到可供批量制备涂层铣刀的进气口分布。3.首次开发了硬质合金铣刀基体的超声二步法预处理工艺,研究了超声二步法预处理过程中刀具蚀除量的变化规律。在硬质合金立铣刀上进行CVD金刚石涂层沉积实验,分析了不同碳源浓度以及沉积时间对铣刀不同部位的金刚石涂层表面形貌及成分的影响,成功制备了CVD金刚石涂层立铣刀。4.通过干式切削高硅铝合金的切削实验对所制备的CVD金刚石涂层立铣刀的切削性能进行了研究,分析了涂层刀具的磨损、破损以及工件的加工表面粗糙度。切削实验表明所制备的金刚石涂层立铣刀可以满足干式铣削高硅铝合金的需要。
张寿明[6]（2009）在《基于冶炼过程及终点判断技术的烟化炉智能控制系统研究》文中指出烟化炉在我国已具有六十多年历史,至今仍应用于铅、锌、锡冶炼过程,以处理其炉渣及低品位氧化精矿。烟化炉的生产过程,多年来依靠操作工积累的经验,即操作工通过观察烟化炉三次风口火焰,凭经验判断烟化炉炉冶炼是否处于结束（即终点）、强挥发、弱挥发,再进行相应的操作。加之生产过程非常复杂、影响因素甚多,现场环境恶劣及检测水平的限制,迄今为止,烟化炉生产尚未实现自动化及标准化操作。本文对烟化炉的发展现状、研究动态及工艺过程进行了深入的分析研究,并探讨了其热工过程及动力学过程。针对烟化炉燃烧冶炼过程滞后大、非线性、强耦合以及化学反应过程复杂、干扰因素多、难以建立数学模型等特点,提出一种模糊PID控制和专家控制相结合的策略,建立烟化炉燃烧过程的温度控制系统。既保证了较好的控制精度,又达到了快速升温和炉温的稳定,实现烟化炉作业期所需的温度。然而仅靠炉温控制无法实现烟化炉冶炼过程控制。烟化炉目前仍为间隙式冶炼过程,每一炉的来料,工艺情况差异较大,难以形成固定的控制模式,通过多年来优秀烟化炉操作工丰富经验的总结,形成了对不同的炉况和不同环境条件下的“专家”吹炼经验曲线,将专家吹炼经验、炉温、给煤量、还原情况、吹炼时段相结合,研究设计了基于专家吹炼经验、冶炼过程图像识别、冶炼终点多信息融合判断的智能综合控制系统,实现烟化炉冶炼过程控制及标准化操作,使烟化炉冶炼过程处于较佳工作状态,使锌的挥发、废渣含锌量达到较佳值。为了实现烟化炉冶炼过程智能综合控制及标准化操作,冶炼过程和冶炼终点的判断极为重要。通过对烟化炉三次风口火焰图象进行RGB处理、YUV处理、灰度直方图处理法、二值化图像处理、灰度共生矩阵处理等研究,发现烟化炉吹炼终点火焰特征与非终点火焰特征具有明显区别,这为烟化炉吹炼终点判断提供了新的方法和技术思路。通过对烟化炉熟练风口操作工经验收集,以及三次风口冶炼过程火焰图像研究发现：烟化炉吹炼过程的各个阶段,其三次风口处火焰在形态、透明度、颜色上具有不同的特征。因此采用彩色数字摄像机对烟化炉三次风口处火焰图像进行采集,根据所采集的火焰图像的明亮度、颜色、形态,把其分为强挥发火焰、暗弱挥发火焰、亮黄火焰、暗红火焰、弱挥发火焰和亮白火焰六类。通过在RGB颜色空间、HIS彩色系统YUV色彩系统、下提取烟化炉三次风口火焰图像色度、亮度、面积和直方图等特征,采用神经元网络识别技术,分别对上述六类火焰的图像进行识别和分类。建立了烟化炉三次风口火焰图像特征与冶炼过程之间的映射关系。由于烟化炉冶炼过程中三次风口处火焰会出现跳跃和闪烁,因此根据单幅火焰的图像进行分累识别就判定其所处的冶炼过程是不科学的。为此,本文提出了根据烟化炉冶炼过程信息进行其冶炼终点判断,即根据连续拍摄的40秒内20幅三次风口处火焰图像分类结果,来判断当前烟化炉冶炼过程可能所处的冶炼阶段,再与前次判决结果进行综合,最终来判定烟化炉冶炼过程是否已到达“冶炼终点”、或是处于“还原挥发”或“温度偏底,需升温”。并开发了基于图像识别技术的烟化炉冶炼过程状态及终点判断软件系统。烟化炉冶炼挥发通常分一次挥发,二次挥发或多次挥发,而每次挥发结束时三次风口火焰图像均与冶炼终点火焰图像相似,加之对冶炼终点影响因素多,要实现冶炼终点的准确判断,仅凭火焰图像识别判断冶炼终点必然有些不足。经过大量现场调研及现场大量历史数据分析研究,发现烟化炉的冶炼状态判别与加料量的多少、冶炼时间、给煤量、炉内的温度、三次风口火焰的特征等有直接关系,因此,提出采用多传感器数据融合的方法来实现冶炼终点的判断,将烟化炉在线检测系统采集的炉温、给煤量、冶炼时间、加料量和图像识别系统判断的结果进行融合。在D-S证据理论融合算法基础上,给出了烟化炉冶炼终点判断D-S证据理论融合算法、并将神经网络及参数模板法、图像识别终点判断结果进行综合判决,最终实现冶炼终点判断。提高了烟化炉冶炼终点判别的准确性,并开发了烟化炉冶炼终点判断多传感器信息融合软件系统。论文所研究开发的基于冶炼过程及冶炼终点判断的烟化炉智能综合控制系统已在云南驰宏锌锗股份有限公司会泽铅厂烟化炉冶炼生产中进行了应用,取得了较大的经济效益和社会效益。
曾荡[7]（2007）在《EACVD金刚石膜沉积设备的小型化技术研究》文中认为电子辅助化学气相沉积法（Electron-Assisted Chemical Vapor Deposition,简称为EACVD）是制备金刚石膜的重要方法之一,该法具有设备简单、生长易控制、膜层质量好等优点。为了促进金刚石膜在光学窗口材料中的应用,小型化金刚石膜沉积设备的研制开发已成为非常迫切的课题。本文在对EACVD法制备金刚石膜的工艺要求以及影响因素进行详细分析的基础上,设计出了用于制备平面、球面纳米金刚石膜的小型化设备,并对其中的关键问题进行了研究。本文的主要工作和取得的成果如下:1.提出了能够满足金刚石膜生长的小型化设备结构,确定了小型化设备的基本参数,设计了能够用EACVD法生长金刚石膜的小型化设备的主体系统,针对设备小型化所带来的问题进行了分析并提出了解决途径。2.创造性地提出了采用曲柄摇杆机构实现衬底工作台的摆动运动,同时对摆动参数对衬底温度场的影响进行了仿真和优化,由此设计出了结构简单、维护方便、可靠性好的衬底工作台;对衬底温度的测量方式也进行了改进,实现了对衬底温度的多点测量。3.制定了金刚石膜生长自动控制系统的硬件实现方案,并搭建了小型化设备控制系统的硬件结构。4.对衬底温度的控制进行了分析,针对所设计的摆动衬底工作台以及生长曲面金刚石时衬底温度的控制特点,提出采用模糊PID混合控制法和模糊PID自整定控制法,制定了衬底温度控制器设计的实施方案和步骤,提出了采用Simulink和NCD模块对控制器参数进行整定和优化,并对所设计的控制器进行了仿真分析。
师帅[8]（2005）在《基于数据融合技术的烟化炉冶炼终点判断研究》文中研究表明烟化炉是冶金行业用来处理炉渣（如铜渣、铅锌渣、锡渣等）及难选矿的重要冶炼设备。现行的人工经验操作方法,工人的劳动强度大,工作环境恶劣,产品回收率低且能耗高,并且在终点判断上,因受主观影响较大,不能保证产品质量的稳定性。因此有必要将操作人员的丰富经验和计算机控制技术相结合,形成标准化、智能化的操作过程,以提高生产效率,降低工人的劳动强度。 要实现冶炼终点的计算机判断,靠单一传感器得到的单一信息判断起来必然不足,而且,经过多次现场调研,烟化炉的冶炼状态判别与加冷料量、冶炼时间、给煤量、炉内的温度、三次风口火焰的特征等有直接关系,因此,本文采用多传感器数据融合的方法来实现冶炼终点的判断。 数据融合的算法有许多种,根据不同的实际情况需采用不同的融合算法。鉴于烟化炉冶炼过程是一个复杂的工艺过程,不能建立一个精确的数学关系式。由此,本文采用BP神经网络作为系统的融合算法。 本文主要是对融合系统的仿真研究,经过多次反复的神经网络训练,得出融合系统采用的神经网络结构和训练算法,融合结果比较满意,最后,提出了数据融合系统的初步设计。
张付杰[9]（2003）在《烟化炉终点判断图像处理研究》文中认为烟化炉是冶金行业用来处理炉渣及难选矿的重要冶炼设备，长期以来对烟化炉的控制，主要依赖于人工经验的方法，这种方法有很多缺点。随着计算机技术的发展，数字图像处理技术理论的不断完善，寻求将数字图像处理的方法应用到烟化炉的终点判断上，实现烟化炉终点控制的自动化，对冶金行业来说是一个新的控制方法。终点判断的自动化是整个生产过程标准化和自动化的一个很重要的组成部分。本课题在对烟化炉工艺过程深入调查了解的基础上，并对数字图像处理深入学习的基础上，将数字图像处理技术应用到烟化炉的终点判断上。 本论文阐述了烟化炉的生产工艺，分析了烟化炉的操作过程。重点研究如何从众多图像的参数中提取能够反映终点图像的特征参数及参数值，建立识别终点图像的标准。作者在MATLAB平台上，借助于MATLAB平台中的图像处理函数，将RGB颜色空间处理法、YIQ颜色空间处理法、二值化图像处理法、灰度共生矩阵处理法、形状分析法应用到图像处理识别中，计算并获取图像在对应模式下的数据值。在研究中，作者发现如果单纯孤立地对一幅图像进行处理，试图找到一个能够识别其所在阶段的处理方法，是不可能的；烟化炉的生产工艺，决定了单纯孤立地处理一幅图像是很难将图像区分为终点和非终点的。针对这一情况，作者提出了不能孤立地处理一幅图像，而应当将图像与其所在的过程结合起来，形成某一参数稳定性的识别方法。作者首先采用RGB颜色空间处理法、YIQ颜色空间处理法、二值化图像处理法、灰度共生矩阵处理法、形状分析法对图像进行处理，处理后所得到的数据再用参数稳定性处理法处理，这样，就将图像与与其所在过程结合起来，实践证明，运用这样的处理方法所得到的识别效果较好。
欧迪久,李欣,李伟[10]（2002）在《Raytek红外测温仪在烟化炉测控系统中的应用》文中提出温度是烟化炉冶炼工艺过程的重要物理参数 ,在高温的检测中 ,非接触式检测比接触式检测有很多优点 ,此文简要介绍了美国Raytek公司MRIS系列产品之一的双色红外测温仪的特点 ,及其在烟化炉测控系统中的应用
二、Raytek红外测温仪在烟化炉测控系统中的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、Raytek红外测温仪在烟化炉测控系统中的应用（论文提纲范文）
（1）真空炉红外温度监控系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文的选题背景及意义 |
| 1.2 真空炉温度监控技术在国内外发展现状及趋势 |
| 1.3 论文的研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 真空炉测温方式对比及选择 |
| 2.1 接触式测量温度方式 |
| 2.2 非接触式红外测温法 |
| 2.2.1 红外测温的理论基础 |
| 2.2.2 不同非接触测温方式简介 |
| 2.3 真空炉连续测温方式的确定 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 真空炉温度监控系统的硬件设计 |
| 3.1 真空炉测温系统的光路设计 |
| 3.2 光电探测器及滤光片的确定 |
| 3.3 真空炉红外测温法监测系统的电路设计 |
| 3.3.1 主控芯片的确定 |
| 3.3.2 信号放大电路的设计 |
| 3.3.3 数据存储 |
| 3.3.4 供电电源部分 |
| 3.3.5 电机选择及驱动电路设计 |
| 3.3.6 数据传输 |
| 3.4 气体吹尘结构的设计 |
| 3.5 上位机设计 |
| 3.6 真空炉温度控制的硬件设计方案 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 真空炉温度控制方式的仿真及分析 |
| 4.1 炉温控制方式的确定 |
| 4.2 模糊自适应PID控制算法 |
| 4.2.1 模糊控制的原理 |
| 4.2.2 模糊控制的特点 |
| 4.2.3 模糊化语言的建立 |
| 4.2.4 精确化 |
| 4.2.5 模糊规则库的建立 |
| 4.3 温度控制的应用仿真分析 |
| 4.3.1 温度对象数学模型的建立 |
| 4.3.2 仿真部分 |
| 4.3.3 应用分析部分 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 目标温度场模型的研究 |
| 5.1 加热炉温度场模型初探 |
| 5.1.1 热辐射和热辐射率 |
| 5.1.2 加热炉温度场的经典热分析和有限元分析 |
| 5.2 ANSYS软件的初识 |
| 5.3 ANSYS软件对电磁加热炉的分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 真空炉温度监控实验建立与数据分析 |
| 6.1 真空炉温度监控平台的搭建 |
| 6.2 测温仪的定标与标定 |
| 6.2.1 定标 |
| 6.2.2 标定 |
| 6.3 现场实验数据的采集及其误差分析 |
| 6.3.1 数据的采集 |
| 6.3.2 误差分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 总结 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 攻读学位期间研究成果 |
（2）低品位氧化锌矿资源化利用的工业生产研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1.绪论 |
| 1.1 锌的性质 |
| 1.2 锌矿物资源 |
| 1.3 氧化锌矿的处理工艺及研究现状 |
| 1.3.1 选矿处理 |
| 1.3.2 湿法冶金处理 |
| 1.3.3 火法冶金处理 |
| 1.4 烟化炉技术 |
| 1.4.1 处理铅鼓风炉熔渣 |
| 1.4.2 处理锌浸出渣 |
| 1.4.3 处理锡富渣 |
| 1.4.4 处理低品位锡矿 |
| 1.4.5 处理低品位锑矿 |
| 1.5 对次级氧化锌的处理工艺 |
| 1.5.1 生产电锌 |
| 1.5.2 生产添加剂 |
| 1.5.3 制备活性氧化锌 |
| 1.5.4 制备高级氧化锌 |
| 1.5.5 制备饲料级氧化锌 |
| 1.6 氧化锌的用途 |
| 1.7 课题背景及研究内容 |
| 1.7.1 课题背景 |
| 1.7.2 研究内容 |
| 2.低品位氧化锌矿分析 |
| 2.1 氧化锌矿的来源 |
| 2.2 氧化锌矿的理化分析 |
| 2.2.1 试验样品 |
| 2.2.2 物相分析 |
| 2.2.3 矿石比热容的测定 |
| 2.3 小结 |
| 3.烟化处理氧化锌矿的工业计算 |
| 3.1 烟化原理 |
| 3.2 氧化锌矿烟化提锌的工艺流程 |
| 3.3 烟化炉渣型的选择 |
| 3.3.1 渣型的基本要求 |
| 3.3.2 渣型的确定 |
| 3.4 物料配比计算 |
| 3.5 烟化炉吹炼氧化矿的物料衡算 |
| 3.5.1 计算基础资料和设定条件 |
| 3.5.2 炉料与燃料计算 |
| 3.5.3 吹炼产物计算 |
| 3.5.4 弃渣的数量及成分计算 |
| 3.5.5 鼓入空气量与产出烟气量的计算 |
| 3.6 烟化炉吹炼氧化矿的热量衡算 |
| 3.7 小结 |
| 4.烟化炉的优化设计改造 |
| 4.1 改造前烟化炉现状 |
| 4.1.1 炉床 |
| 4.1.2 冷却水套 |
| 4.1.3 粉煤风嘴 |
| 4.1.4 炉膛温度测量 |
| 4.1.5 加料系统 |
| 4.1.6 水冷水套循环冷却系统 |
| 4.1.7 收尘系统 |
| 4.2 烟化炉改造设计 |
| 4.2.1 炉体结构设计 |
| 4.2.2 冷却水套设计 |
| 4.2.3 粉煤风嘴设计 |
| 4.2.4 炉膛温度测量改进 |
| 4.2.5 加料系统设计 |
| 4.2.6 水冷水套循环冷却系统设计 |
| 4.2.7 收尘系统的设计 |
| 4.3 小结 |
| 5.烟化炉的技术操作条件与技术经济指标 |
| 5.1 烟化炉操作及技术条件 |
| 5.1.1 烟化炉操作 |
| 5.1.2 烟化炉技术操作条件 |
| 5.2 工业生产结果与分析 |
| 5.2.1 烟化炉吹炼及弃渣情况 |
| 5.2.2 全冷料生产工况研究 |
| 5.3 烟化炉改进后的效果 |
| 5.4 烟化炉技术经济分析 |
| 5.4.1 锌的挥发率 |
| 5.4.2 铅的挥发率 |
| 5.4.3 炉床能力 |
| 5.4.4 煤耗 |
| 5.4.5 氧化矿石 |
| 5.4.6 熔剂率 |
| 5.4.7 电耗 |
| 5.4.8 人工、设备折旧成本及备品消耗 |
| 5.4.9 总成本 |
| 5.4.10 经济效益分析 |
| 5.5 小结 |
| 6.烟化炉生产的环境保护 |
| 6.1 废水 |
| 6.2 废气 |
| 6.3 废渣 |
| 6.4 小结 |
| 7 总结与建议 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 建议 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（3）面源黑体发射率传递系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 黑体空腔理论综述 |
| 1.3 黑体辐射校准技术的发展现状 |
| 1.4 面源黑体辐射校准技术 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 第2章 面源黑体发射率的量值传递模型 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 黑体辐射理论 |
| 2.3 面源黑体发射率的量值传递模型 |
| 2.3.1 黑体发射率 |
| 2.3.2 发射率量值传递模型的建立 |
| 2.4 传递不确定度理论分析 |
| 2.4.1 不确定度评定方法 |
| 2.4.2 发射率的传递不确定度评定 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 系统总体方案 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 技术指标要求 |
| 3.3 总体方案设计 |
| 3.4 腔式黑体温控系统 |
| 3.4.1 加热制冷装置 |
| 3.4.2 PID 调节器 |
| 3.4.3 铂电阻数据采集卡 |
| 3.5 面源黑体温控系统 |
| 3.5.1 加热制冷设备 |
| 3.5.2 PID 恒温控制仪表 |
| 3.5.3 数据采集装置 |
| 3.6 能量测试比对系统 |
| 3.6.1 光学系统的设计 |
| 3.6.2 调制盘的设计 |
| 3.6.3 红外探测器的选取 |
| 3.6.4 数字式锁相放大器 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 系统软件设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 腔式黑体温度特性测试软件设计 |
| 4.2.1 腔式黑体温度特性测试流程 |
| 4.2.2 腔式黑体温度特性测试界面 |
| 4.3 面源黑体温度特性测试软件设计 |
| 4.3.1 面源黑体温度特性测试流程 |
| 4.3.2 面源黑体温度特性测试界面 |
| 4.4 能量测试比对系统软件设计 |
| 4.4.1 能量测试比对系统测试程序 |
| 4.4.2 锁相放大器模块子程序 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 实验及结果分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 腔式黑体温度特性实验 |
| 5.2.1 腔式黑体温度特性测试分析 |
| 5.2.2 腔式黑体温控系统重复性测试分析 |
| 5.3 面源黑体温控系统实验 |
| 5.3.1 面源黑体温度特性测试分析 |
| 5.3.2 面源黑体温度均匀性测试分析 |
| 5.3.3 面源黑体温控系统重复性测试分析 |
| 5.4 能量测试比对系统实验 |
| 5.4.1 能量测试比对系统重复性实验 |
| 5.4.2 能量测试比对系统稳定性实验 |
| 5.4.3 发射率量值传递测试 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）红外测温技术在宝钢薄带连铸机组的应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 薄带连铸技术简介 |
| 1.2 国外薄带连铸技术发展概括与趋势 |
| 1.3 宝钢薄带连铸简介 |
| 1.4 课题研究的目的和主要内容 |
| 第2章 带温度补偿的结晶辊转速控制系统 |
| 2.1 结晶辊轧制力-转速控制 |
| 2.2 结晶辊PID控制算法 |
| 2.2.1 PID控制算法的特点 |
| 2.2.2 PID控制基本原理 |
| 2.2.3 轧制力-转速PID控制算法 |
| 2.3 结晶辊转速控制中的转速补偿 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 红外测温基础 |
| 3.1 温度与测温 |
| 3.1.1 温度基本概念 |
| 3.1.2 温度的测量 |
| 3.1.3 测温方法的分类 |
| 3.1.4 接触式与非接触式测温方法的比较 |
| 3.2 红外测温原理 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 红外测温系统的设计与实现 |
| 4.1 结晶辊辊面温度测量 |
| 4.1.1 结晶辊辊面温度测量的需求 |
| 4.1.2 热电偶测温 |
| 4.1.3 红外测温 |
| 4.2 系统构成 |
| 4.2.1 系统结构 |
| 4.2.2 红外测温仪 |
| 4.2.3 红外测温仪主要参数 |
| 4.3 系统设置 |
| 4.3.1 红外测温仪与计算机的通讯设置 |
| 4.3.2 红外测温仪与PLC的通讯设置 |
| 4.3.3 红外测温仪参数设置 |
| 4.4 功能实现 |
| 4.4.1 监测功能 |
| 4.4.2 热流计算 |
| 4.4.3 异常温度报警功能 |
| 4.4.4 数据归档 |
| 4.5 结晶辊热膨胀补偿 |
| 4.5.1 铸带厚度的控制问题 |
| 4.5.2 原因分析 |
| 4.5.3 结晶辊热膨胀补偿 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 系统完善与改进 |
| 5.1 发射率的确定 |
| 5.1.1 发射率的重要性 |
| 5.1.2 发射率的确定方法 |
| 5.1.3 宝钢薄带连铸机组的操作方法 |
| 5.2 红外测温仪的保护 |
| 5.3 排除烟尘的干扰 |
| 5.4 减少其它辐射体的干扰 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（5）整体硬质合金CVD金刚石涂层立铣刀的应用基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 刀具技术与涂层技术的发展 |
| 1.1.1 超硬材料刀具 |
| 1.1.2 涂层技术与涂层刀具 |
| 1.2 金刚石涂层技术与金刚石涂层刀具 |
| 1.2.1 金刚石涂层技术的发展 |
| 1.2.2 CVD 金刚石膜技术研究现状 |
| 1.2.3 CVD 金刚石膜的制备方法 |
| 1.2.4 金刚石涂层刀具 |
| 1.2.5 金刚石涂层铣刀的研究现状 |
| 1.3 国内外金刚石膜制备设备及其控制系统 |
| 1.4 本文的研究意义和主要工作 |
| 第二章 控制系统的硬件与软件设计 |
| 2.1 总体控制方案的确定 |
| 2.1.1 小型化EACVD 设备的特性分析 |
| 2.1.2 控制方案的选择 |
| 2.2 控制系统硬件构成 |
| 2.2.1 中央处理机 |
| 2.2.2 传感器 |
| 2.2.3 下位机 |
| 2.2.4 控制卡 |
| 2.2.5 电源 |
| 2.2.6 控制柜 |
| 2.3 控制软件结构设计 |
| 2.3.1 温度控制方案 |
| 2.3.2 气源控制方案 |
| 2.3.3 真空系统控制方案 |
| 2.3.4 偏压控制方案 |
| 2.3.5 软件总体结构 |
| 2.4 人机交互界面 |
| 2.4.1 工艺文件编写界面 |
| 2.4.2 实时调整界面 |
| 2.4.3 数据图形显示 |
| 2.5 控制系统使用效果 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 整体硬质合金铣刀上沉积金刚石涂层的流场仿真 |
| 3.1 CFD 及其仿真软件介绍 |
| 3.2 有限元模型 |
| 3.3 流场仿真 |
| 3.3.1 刀具安放方式对流场的影响 |
| 3.3.2 进气口高度对流场的影响 |
| 3.3.3 气体流量/流速对流场的影响 |
| 3.3.4 批量制备时进气口分布对流场均匀性的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 整体硬质合金立铣刀上CVD 金刚石涂层的制备 |
| 4.1 硬质合金立铣刀的预处理 |
| 4.1.1 硬质合金立铣刀表面预处理的作用 |
| 4.1.2 超声二步法表面预处理 |
| 4.2 金刚石涂层沉积与检测方法 |
| 4.2.1 工件的安装 |
| 4.2.2 金刚石成核条件 |
| 4.2.3 金刚石生长条件 |
| 4.2.4 金刚石膜的检测方法 |
| 4.3 实验结果与讨论 |
| 4.3.1 金刚石涂层铣刀的宏观表现与总体质量 |
| 4.3.2 碳源浓度对铣刀表面金刚石膜形貌的影响 |
| 4.3.3 沉积时间对铣刀表面金刚石膜形貌的影响 |
| 4.3.4 Raman 光谱分析 |
| 4.3.5 小批量制备时涂层的一致性 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 CVD 金刚石涂层立铣刀切削实验研究 |
| 5.1 金刚石涂层刀具在干式切削硅铝合金中的应用 |
| 5.1.1 硅铝合金概况 |
| 5.1.2 金刚石涂层刀具加工硅铝合金 |
| 5.1.3 干式切削及其对刀具性能的要求 |
| 5.2 铣削高硅铝合金时的刀具磨损实验 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 涂层刀具的磨损 |
| 5.3.2 涂层的破损与失效 |
| 5.3.3 工件表面粗糙度 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
| 附录一 小型化EACVD 金刚石膜制备设备控制系统电路原理图 |
（6）基于冶炼过程及终点判断技术的烟化炉智能控制系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 烟化炉发展及现状 |
| 1.1.1 烟化炉发展历程 |
| 1.1.2 烟化炉工艺技术研究和发展 |
| 1.1.3 烟化过程热力学及动力学研究 |
| 1.1.4 烟化炉生产操作及自动控制现状 |
| 1.2 有色冶炼过程的自动控制发展 |
| 1.3 智能控制在工业炉窑中的应用 |
| 1.4 冶金炉窑冶炼终点控制技术现状 |
| 1.5 国内外燃烧火焰图像处理研究进展 |
| 1.6 数据融合技术应用现状 |
| 1.7 论文研究背景、目的、意义及内容 |
| 1.7.1 炼锌烟化炉生产工艺流程 |
| 1.7.2 烟化炉终点判断流程及其在生产操作中的作用 |
| 1.7.3 论文研究的意义 |
| 1.7.4 本文的主要研究内容 |
| 1.8 小结 |
| 第二章 锌烟化炉热工过程分析 |
| 2.1 锌烟化炉炉料的组成及其特性 |
| 2.1.1 锌烟化炉炉料的化学组成 |
| 2.1.2 炼铅炉渣的特点 |
| 2.2 炼铅炉渣的处理方法 |
| 2.2.1 回转窑烟化法 |
| 2.2.2 电热烟化法 |
| 2.2.3 烟化炉烟化法 |
| 2.3 炼铅炉渣烟化炉处理的基本原理 |
| 2.3.1 炉渣烟化炉烟化的基本原理 |
| 2.3.2 烟化炉内粉煤燃烧机理与过程 |
| 2.3.3 空气过剩系数对冶金参数的影响 |
| 2.3.4 升高温度对烟化过程的强化 |
| 2.3.5 炉内气氛对ZnO渣还原反应的影响 |
| 2.4 炼铅炉渣烟化过程的影响因素 |
| 2.5 炉渣烟化的生产实践 |
| 2.5.1 炉渣烟化的原料和燃料 |
| 2.5.2 炉渣烟化的产物 |
| 2.5.3 烟化炉生产过程的操作 |
| 2.5.4 烟化炉生产常见的故障和处理办法 |
| 2.6 小结 |
| 第三章 基于图象识别的烟化炉冶炼过程及终点判断技术 |
| 3.1 基于图像识别的烟化炉冶炼过程及终点自动判别的技术基础 |
| 3.1.1 人工神经网络技术 |
| 3.1.2 数字图像处理与识别技术 |
| 3.2 烟化炉冶炼终点三次风口火焰图像特征研究 |
| 3.2.1 烟化炉冶炼过程三次风口火焰图像 |
| 3.2.2 烟化炉冶炼终点三次风口火焰图像特征研究 |
| 3.3 烟化炉三次风口火焰图像与冶炼状态的映射关系研究 |
| 3.3.1 烟化炉冶炼过程三次风口火焰变化规律 |
| 3.3.2 烟化炉三次风口火焰图像与冶炼状态的映射关系研究 |
| 3.4 烟化炉冶炼终点自动判断算法研究 |
| 3.4.1 烟化炉三次风口火焰图像分割 |
| 3.4.2 烟化炉三次风口火焰图像特征分析 |
| 3.4.3 烟化炉三次风口火焰图像分类 |
| 3.4.4 烟化炉冶炼终点判决方案设计 |
| 3.5 烟化炉冶炼终点判别系统软件实现 |
| 3.5.1 烟化炉冶炼终点判断系统的总体结构 |
| 3.5.2 烟化炉三次风口火焰图像采集与显示 |
| 3.5.3 烟化炉三次风口火焰图像预处理 |
| 3.5.4 烟化炉三次风口火焰图像分割与特征提取 |
| 3.5.5 烟化炉三次风口火焰图像识别 |
| 3.5.6 基于烟化炉三次风口火焰图像的冶炼终点判断 |
| 3.6 小结 |
| 第四章 烟化炉冶炼终点判断数据融合技术 |
| 4.1 数据融合基础 |
| 4.1.1 数据融合概述 |
| 4.1.2 数据融合算法 |
| 4.2 冶炼终点判断D-S证据理论融合算法研究 |
| 4.2.1 冶炼终点判断D-S证据理论融合算法描述 |
| 4.2.2 冶炼终点判断系统信度函数隶属化方法 |
| 4.3 基于D-S证据理论融合算法的冶炼终点判断研究 |
| 4.3.1 数据源和特征参数选择 |
| 4.3.2 信度函数分配 |
| 4.3.3 证据组合及计算 |
| 4.4 基于神经网络和参数模板法的冶炼终点判断数据融合系统理论 |
| 4.5 基于数据融合和图像识别的终点判断系统设计与实现 |
| 4.5.1 系统总体结构 |
| 4.5.2 冶炼终点判断融合系统输入变量获取 |
| 4.5.3 融合算法的设计与实现 |
| 4.6 小结 |
| 第五章 烟化炉冶炼过程智能控制系统研究与设计 |
| 5.1 智能控制概述 |
| 5.2 烟化炉炉温模糊专家控制策略 |
| 5.2.1 烟化炉炉温智能控制概述 |
| 5.2.2 烟化炉炉温模糊PID控制器设计 |
| 5.2.3 专家控制算法 |
| 5.3 烟化炉冶炼过程智能综合控制策略 |
| 5.4 烟化炉炉温检测 |
| 5.4.1 温度测量方案选择 |
| 5.4.2 红外测温的原理 |
| 5.4.3 双色红外测温仪在烟化炉温度测量中的应用 |
| 5.5 烟化炉冶炼过程智能测控系统实施 |
| 5.5.1 智能控制系统的结构 |
| 5.5.2 主要仪表配置 |
| 5.6 小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 本文的主要创新点 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读学位期间发表的论文 |
| 附录B 攻读学位期间参加科研项目 |
| 附录C 攻读学位期间获奖 |
| 附录D 科技查新报告小结摘录 |
| 附录E 应用证明 |
（7）EACVD金刚石膜沉积设备的小型化技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 CVD 金刚石膜制备技术的发展及应用 |
| 1.1.1 CVD 金刚石膜制备技术的发展 |
| 1.1.2 CVD 金刚石膜的制备方法 |
| 1.2 EACVD 金刚石膜生长设备的研究现状 |
| 1.2.1 EACVD 金刚石膜生长设备的构成 |
| 1.2.2 EACVD 金刚石膜生长设备的研究现状 |
| 1.3 本文的研究背景和主要工作 |
| 第二章 小型化设备的主体系统设计 |
| 2.1 主体系统的总体设计方案 |
| 2.1.1 设备的小型化实现方案 |
| 2.1.2 小型化设备的基本参数设计 |
| 2.2 真空系统的设计 |
| 2.2.1 真空反应室炉体结构设计 |
| 2.2.2 真空反应室炉体厚度设计 |
| 2.3 电极系统的设计 |
| 2.4 衬底工作台的设计 |
| 2.4.1 衬底工作台的设计要求 |
| 2.4.2 摆动衬底工作台的实现 |
| 2.5 进排气系统的设计 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 控制系统的硬件设计 |
| 3.1 控制系统的总体方案设计 |
| 3.1.1 工艺参数对制备金刚石膜的影响 |
| 3.1.2 控制系统硬件结构 |
| 3.2 信号检测系统的实现 |
| 3.2.1 热丝与衬底温度的检测 |
| 3.2.2 反应气体浓度的检测 |
| 3.2.3 真空室气压的检测 |
| 3.2.4 热丝电流与偏流的检测 |
| 3.3 控制与执行系统的实现 |
| 3.3.1 控制主机的选择 |
| 3.3.2 调压模块的实现 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 摆动衬底温度场仿真 |
| 4.1 衬底摆动参数的优化 |
| 4.2 摆动参数对衬底温度场的影响仿真 |
| 4.3 静止、转动与摆动状态下温度场仿真与比较 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 基于SIMULINK 与NCD 模块的衬底温度控制研究与仿真 |
| 5.1 衬底温度控制方案的设计 |
| 5.1.1 控制算法设计 |
| 5.1.2 衬底温度控制模型 |
| 5.2 衬底温度PID 控制器的设计 |
| 5.2.1 PID 控制器参数的整定 |
| 5.2.2 衬底温度PID 控制器仿真与优化 |
| 5.3 衬底温度模糊控制器的设计 |
| 5.3.1 模糊控制器的工作原理 |
| 5.3.2 模糊控制器的设计实现 |
| 5.3.3 模糊控制器的仿真与优化 |
| 5.4 衬底温度模糊PID 复合控制器设计与仿真 |
| 5.4.1 模糊PID 混合控制器的设计与仿真 |
| 5.4.2 模糊PID 自整定控制器的设计与仿真 |
| 5.5 控制器鲁棒性和抗干扰性能分析 |
| 5.5.1 控制器抗干扰性能仿真 |
| 5.5.2 控制器的鲁棒性仿真 |
| 5.5.3 仿真结果分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者在攻读硕士学位期间发表的论文 |
（8）基于数据融合技术的烟化炉冶炼终点判断研究（论文提纲范文）
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景和意义 |
| 1.1.1 烟化炉工艺简介 |
| 1.1.2 工厂现状及数据融合方法的提出 |
| 1.1.3 冶金行业终点判断研究现状 |
| 1.2 数据融合技术的发展及研究现状 |
| 1.2.1 国内外研究现状 |
| 1.2.2 存在的主要问题及其发展方向 |
| 1.3 本文的主要研究工作与组织结构 |
| 1.3.1 主要研究工作 |
| 1.3.2 论文组织结构 |
| 第二章 数据融合技术 |
| 2.1 数据融合技术概述 |
| 2.1.1 数据融合的定义和基本原理 |
| 2.1.2 数据融合的层次(级别) |
| 2.1.3 数据融合算法 |
| 2.2 数据融合系统的结构 |
| 2.2.1 闭环功能模型 |
| 2.2.2 开环功能模型 |
| 2.2.3 软件功能模型 |
| 2.3 数据融合的关键问题 |
| 2.4 数据融合的应用 |
| 第三章 基于神经网络的数据融合方法 |
| 3.1 神经网络基本理论 |
| 3.1.1 神经网络的基本特征和通用性质 |
| 3.1.2 神经网络的形式化描述 |
| 3.1.3 神经网络模型 |
| 3.1.4 神经网络的互联结构形态 |
| 3.1.5 神经网络的信息处理能力 |
| 3.2 BP神经网络 |
| 3.2.1 BP算法的数学描述 |
| 3.2.2 BP神经网络的局限性 |
| 3.3 基于神经网络的数据融合系统 |
| 第四章 数据融合系统仿真研究 |
| 4.1 烟化炉冶炼状态数据分析 |
| 4.2 基于MATLAB的融合系统仿真 |
| 4.2.1 未加图像特征的融合系统仿真 |
| 4.2.2 加图像特征的融合系统仿真 |
| 4.3 数据融合仿真系统的设计 |
| 第五章 数据融合系统初步设计 |
| 5.1 数据获取 |
| 5.1.1 DDE |
| 5.1.2 使用数据库 |
| 5.2 数据库访问 |
| 5.3 离线训练与数据融合 |
| 5.4 终点判断 |
| 第六章 结束语 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读硕士学位期间发表论文 |
（9）烟化炉终点判断图像处理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 烟化炉终点判断的现状 |
| 1.2 相关领域国内外技术现状 |
| 第二章 烟化炉生产过程及存在的问题 |
| 2.1 烟化炉生产过程简介 |
| 2.2 会泽铅锌矿烟化炉工艺流程简介 |
| 2.2.1 工艺流程 |
| 2.2.2 烟化炉的操作过程 |
| 2.2.3 烟化炉的装置尺寸 |
| 2.2.4 烟化炉运行经济技术指标 |
| 2.3 工厂控制现状及存在的问题 |
| 第三章 数字图像处理基础 |
| 3.1 数字图像简介 |
| 3.2 数字图像的发展及应用 |
| 3.2.1 发展概况及应用 |
| 3.2.2 发展过程经过的几个阶段 |
| 3.2.3 数字图像的应用 |
| 3.2.4 近年来图像图形处理发展的特点 |
| 3.3 图像的分类 |
| 3.4 数字图像处理方法概述 |
| 3.4.1 图像处理的方法 |
| 3.4.2 数字图像处理研究的内容 |
| 3.4.3 数字图像处理的相关学科 |
| 3.5 数字图像处理系统 |
| 第四章 烟化炉终点图像的特征研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 烟化炉的吹炼过程 |
| 4.3 RGB三基色处理 |
| 4.3.1 三基色原理 |
| 4.3.2 RGB颜色模型 |
| 4.3.3 图像的RGB均值统计 |
| 4.3.4 图像参数稳定性处理法 |
| 4.3.5 RGB处理法的识别结果 |
| 4.4 YIQ颜色模式处理 |
| 4.5 图像二值化处理 |
| 4.6 其他处理方法的研究 |
| 4.6.1 灰度共生矩阵法 |
| 4.6.2 形状分析法 |
| 4.7 小结 |
| 第五章 结束语 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 终点图像处理的下一步研究 |
| 5.3 烟化炉生产过程自动控制流程图初步构想 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 硕士期间所做的主要工作 |
四、Raytek红外测温仪在烟化炉测控系统中的应用（论文参考文献）
- [1]真空炉红外温度监控系统的研究[D]. 宋东东. 长春工业大学, 2019(09)
- [2]低品位氧化锌矿资源化利用的工业生产研究[D]. 陈志红. 西安建筑科技大学, 2017(06)
- [3]面源黑体发射率传递系统研究[D]. 代维凯. 哈尔滨工业大学, 2013(04)
- [4]红外测温技术在宝钢薄带连铸机组的应用[D]. 蔡瑜. 东北大学, 2011(05)
- [5]整体硬质合金CVD金刚石涂层立铣刀的应用基础研究[D]. 林欢庆. 南京航空航天大学, 2010(06)
- [6]基于冶炼过程及终点判断技术的烟化炉智能控制系统研究[D]. 张寿明. 昆明理工大学, 2009(01)
- [7]EACVD金刚石膜沉积设备的小型化技术研究[D]. 曾荡. 南京航空航天大学, 2007(01)
- [8]基于数据融合技术的烟化炉冶炼终点判断研究[D]. 师帅. 昆明理工大学, 2005(08)
- [9]烟化炉终点判断图像处理研究[D]. 张付杰. 昆明理工大学, 2003(01)
- [10]Raytek红外测温仪在烟化炉测控系统中的应用[J]. 欧迪久,李欣,李伟. 云南冶金, 2002(S1)