一、金刚石成型刀加工技术简述（论文文献综述）
刘辉,侯建华[1]（2022）在《装饰石材异型产品加工时应掌握的技能》文中提出本文介绍了装饰石材部分有代表性的异型产品,包括线条、板材磨边、拼花生产工艺方法。其目的是使初学者掌握生产线条、板材磨边、拼花的制作工艺设备和生产方法,并以此类推地制作类似的异型产品。初学者通过本文学习,可以初步制作一些常见的装饰石材异型产品,为今后制作更为复杂的异型产品打下基础。
张旭洲,计正康,和秋香,韩丹,冉振[2]（2020）在《复杂多联空心涡轮叶片径向圆弧槽的加工工艺》文中研究指明涡轮部件是航空发动机中热负荷和机械负荷较大的部件,其工作环境尤为恶劣,承受着燃烧后的高温高压燃气冲击,其制造技术也被列为现代航空发动机的关键技术。面对苛刻的涡轮叶片设计结构与制造精度要求,其相应的制造工艺也提出了更高要求。其中,高温合金材料难加工,径向圆弧槽尺寸精度与表面质量要求高,结构设计复杂。通过研究导向叶片径向圆弧槽的设计结构,确定两种加工方案:（1）设计专用工装将工件装成整圈,采用大车机床加工;（2）利用数控缓进磨床的大切深、缓进给及成型砂轮磨削原理,通过高精度的成型滚轮对砂轮进行修整,然后砂轮对导向叶片径向圆弧槽进行磨削加工。实验得出,缓进磨削加工效率高于大车加工,大车机床加工17.14min/件,缓进磨削加工15min/件,而且,磨削加工的表面质量优于大车加工。
龚俊明[3]（2020）在《微织构涂层刀具的制备及其切削性能研究》文中研究指明基于难加工金属材料在切削过程中,切削刀具刃口及其附近表面产生大量的切削热,易产生恶劣的磨损及积屑瘤等现象,而传统车刀的切削低使用寿命较低,对切削刀具的加工性能有非常高的要求。织构表面不同于传统的车刀光滑表面,是在切削刃附近表面制备有某种微观织构形貌,这种织构形貌可能减弱切屑的粘结,具有更好的表面减磨抗损性能。与此同时,现阶段涂层刀具技术已经有比较成熟的制备工艺,且涂层能够明显提升刀具的使用寿命,将刀具表面微织构技术与涂层技术相结合,利用两者的协同效应,能够越发地增强刀具的切削使用性能。但是,目前织构刀具的成型及生产效率非常低,还仅停留在试验阶段,且表面织构及涂层对刀具切削的影响机理仍然没有形成完整的理论体系。为了进一步提高刀具的加工性能,且实现微织构形貌刀具的高效生产,并探究织构与涂层结合的作用机理,本文结合有限元仿真分析和切削试验,对表面织构涂层刀具的切削性能从形貌设计到制备及切削性能等方面开展了研究工作。主要研究内容如下:首先,采用ABAQUS软件对光滑表面车刀和非光滑的两种织构形貌类型的微织构车刀开展正交车削TC4钛合金的热-力耦合仿真。对比分析了NT、TV、TP三种类型微织构车刀的切削力和温度,其结果表明表面具有织构的车刀可以降低车削过程中的车削力及温度,且改变了温度在刀具切削刃上的传导趋势。然后利用线切割及微细电火花技术在硬质合金材料表面设计并制备了四种不同织构形貌的模具,结合模压成型工艺,压制出表面具有微织构形貌的TP-100、TP-200、TV-100、TV-200和无织构刀具NT。再利用磁过滤真空阴极电弧离子镀膜设备在各刀具表面沉积一层厚度约为1.5μm的Ti Al N涂层。并对制备车刀的表面织构形貌和涂层进行表征,通过表征发现:通过模压成型获得的表面织构车刀,其织构轮廓形貌完整,且涂层涂覆的厚度均匀,质量较好。在干摩擦的条件下,选择GCr15钢球在CFT-I型表面性能综合测试工作台与已制备的涂层和无涂层织构表面进行往复式运动的摩擦磨损试验,通过分析不同表面在摩擦磨损过程中的摩擦系数动态变化曲线以及工件表面的磨痕,以探究基体表面不同形貌的摩擦磨损性能。结果表明:在工件表面没有织构的情况下,相较于无涂层表面,表面涂覆涂层之后的摩擦系数更小,且达到稳定摩擦系数的时间更短;相比较于NT表面,其他两种织构表面都能够缩短达到稳定磨损状态的时间,且摩擦系数更小。且相比较于无涂层表面,同一表面形貌的涂层表面,CTP型表面的平均摩擦系数最小,抗磨损效果最好。在干切削条件下,利用EK40卧式数控车床开展了已制备的涂层和无涂层刀具与TC4钛合金管的正交切削试验。通过对比试验加工中测得的车削力和刃口附近表面磨损形貌显示:在相同车削条件下,不同于涂层车刀CT,CTV100、CTV200、CTP100、CTP200微织构涂层车刀的主切削力都有不同程度的降低;在切削速度为600r/min和800r/min时,CTP200刀具的主切削力降低分别为15.6%和12.2%,进给抗力降低分别为25%和25.6%。在同一车削速度参数下,TP型和TV型沟槽都能够降低车刀表面的粘结磨损;且相同沟槽排列类型的刀具中,涂层车刀的抗粘结减磨损的能力更好,沟槽宽度为200μm的织构形貌车刀的抗磨损性能最好。
李春俊[4]（2020）在《球轴承套圈沟道成形磨削中金刚石修整滚轮的应用》文中认为轴承是机械装备的重要基础部件,套圈沟道是轴承承受工作负荷的重要表面,其加工质量的好坏将直接影响轴承的寿命和工作性能。球轴承套圈沟道的最终加工是采用磨削加工的方法,在球轴承制造的众多因素中,沟道磨削技术水平是提高轴承产品质量的关键技术。球轴承套圈沟道磨削主要是采用成形磨削法,沟道磨削用成形砂轮的型面精度是保证球轴承套圈沟道磨削精度的关键,因此,提高成形砂轮磨削精度问题,首要解决成形砂轮的修整问题。砂轮修整的有效方法很多,目前应用的球轴承套圈沟道成形砂轮修整方法主要有单点金刚石笔修整法和金刚石滚轮修整法。经过对比研究表明金刚石滚轮修整法较单点修整法在成形修整砂轮方面优势明显,特别是在多沟道轴承制造方面。国内由于对金刚石滚轮认知度和制造精度方面的原因在轴承沟道磨削中大部分还采用单点修整法,国外在金刚石滚轮修整方面使用技术已经成熟,广泛在轴承沟道磨削中采用金刚石修整滚轮技术。因此,及时开展金刚石滚轮修整技术在球轴承套圈沟道成形磨削中的应用基础研究非常必要,对提高我国复杂型面球轴承沟道加工技术水平具有重要应用基础理论价值和实际应用意义。本文围绕轴承沟道成形磨削砂轮修整问题,重点研究了球轴承套圈沟道磨削用金刚石修整滚轮制造工艺中的关键技术问题、滚轮的驱动与安装、滚轮修整应用基础工艺参数,并进行修整磨削应用实验,获得了单沟道及多沟道金刚石修整滚轮制造方法及修整工艺参数。具体研究内容和成果如下:1.球轴承套圈沟道成形磨削中的砂轮修整技术概括论述了球轴承套圈的加工工艺流程;通过沟道磨削方法的对比,确定成形切入法磨削球轴承套圈沟道;通过单点修整法和金刚石滚轮修整法技术对比分析,论述了采用金刚石滚轮修整法修整沟道磨削用成形砂轮的优势。2.采用金刚石修整滚轮修整技术成形磨削球轴承沟道研究（1）开展了轴承沟道磨削用高精度金刚石滚轮制造技术研究。项目研究了采用内电镀法制造轴承沟道磨削用金刚石滚轮工艺流程,重点研究了阴模型腔材料的选择、型面加工、金刚石上砂、型面电镀、型面的测量与修磨等主要的关键技术,研制的制造工艺精度能达到微米级,能够满足球轴承沟道磨削砂轮修整技术需求。（2）研制了轴承磨削用金刚石滚轮修整驱动装置。研制了悬臂式前后高精度角接触轴承双支撑金刚石滚轮修整驱动装置,进给机构采用高精度直线滚动导轨、滚珠丝杠驱动,整体驱动器精度达到主轴回转跳动3微米,转速范围03000r/min,最小进给速度0.002微米/秒,达到了高精度滚轮修整驱动装置的水平。（3）开展了轴承沟道金刚石修整滚轮修整工艺参数研究,对速比q、进给速度f、光修转数n等修整工艺参数因素进行了实验研究,确定了在轴承修整中滚轮修整基本工艺参数如下:滚轮修整采用顺向修整法,修整速比q的范围为0.40.7;滚轮的每转进给量应控制在0.5μm以内;滚轮光修转数控制在40转以内。3.金刚石滚轮修整磨削应用实验研究针对球轴承沟道磨削实际应用,采用设计制造的轴承单沟道及双沟道金刚石滚轮,并进行修整磨削应用实验。使用该金刚石滚轮修整的砂轮在实际厂家进行了应用,加工一批试样套圈,经抽检试样检验,检测的试样精度数据表明:尺寸精度都符合要求,尺寸分散度很小,沟半径偏差在5μm之内,沟间距偏差在5μm之内,沟跳动偏差5μm,加工质量稳定性较好,达到了应用厂家的技术要求。应用研究成果表明本研究成果具有很好的工程应用性。
张琦[5]（2020）在《Q-type多项式自由曲面的超精密光学制造技术研究》文中研究表明自由曲面光学元件在航天航空、国防、军事等光学工程领域得到了广泛的应用,起到重要作用。由于自由曲面是一种复杂的、不规则的特殊面形,使其为光学系统优化设计和加工带来了一定的困难。结合Q-type函数多项式表征的自由曲面在设计、加工方面具有的一定优势,本文主要对Q-type多项式自由曲面的超精密光学制造技术进行了研究,主要的研究工作如下:首先,研究了单点金刚石车削技术的工作原理,以及Q-type函数多项式三种表达形式的数学模型构造过程,并通过采用Q-type函数多项式设计的手机镜头来说明Qtype函数多项式表征的面形在设计和加工方面的优势。其次,根据Q-type函数多项式表征自由曲面的理论模型,对其基础面形进行仿真分析。介绍了金刚石材料,刀具种类和刀具几何形状,从工件与刀具不产生干涉现象出发,讨论了刀具几何参数的优化,并结合Q-type多项式自由曲面刀具参数选取进行实例分析。然后,分析了刀具轨迹生成原理,对影响工件表面质量的车削工艺参数进行研究。通过对车削轨迹线性化误差的分析,根据常用的等弧长法和等角度法线性化误差的变化特点,提出了一种先等弧长,后等角度的组合刀具路径优化方法,并对该衔接点的选取采用多项式拟合的方法进行优化。最后,对Q-type自由曲面进行了超精密加工与检测。对单点金刚石车削加工Qtype自由曲面所需的工艺过程进行了设计与研究,并采用白光干涉仪对加工得到的工件面形进行检测,得到工件表面粗糙度为6.58nm,与原始方法相比加工精度较高,验证了车削参数选择的合理性以及车削轨迹优化方法的有效性。
刘恩宇[6]（2019）在《超硬翅片滚刀加工在CNC磨床上的实现》文中研究表明在CNC高精磨床上实现超硬翅片滚刀加工的全部过程中,通过对树脂结合剂金刚石砂轮、陶瓷结合剂金刚石砂轮修整和磨削的实验对比,总结出陶瓷结合剂金刚石砂轮更适合于在CNC磨床上进行超硬翅片滚刀的加工,并确定了陶瓷结合剂金刚石砂轮修整工艺和超硬翅片滚刀在CNC高精磨床上的加工工艺。
李俊松,晏辉[7]（2019）在《石材直位线条加工工艺(一)》文中指出线条在石材装饰中是除板材之外加工数量最多的石材产品,它们同样被广泛应用在石材装饰上,受到设计师们的钟爱,大众的喜欢。可以说在石材装饰中没有线条与板材的搭配和陪衬,板材也成了没有生命的东西。常言道"好花需要绿叶扶持"。如果说板材是好花的话,那么线条就是绿叶了。线条有直位线条、弯位线条。本文主要阐述了直位线条的加工工艺。
武耀霞[8]（2019）在《相位型全息分划板的复制技术研究》文中认为相位型全息分划板是在现有全息分划板的基础上,结合快速发展的微纳光学理论及微电子工艺技术提出的一种具有表面浮雕结构的新型分划板,除了重量轻、精度高、隐蔽性好的优点外,衍射效率高、性能稳定、可复制加工,具有很好的应用前景。本文针对相位型全息分划板的复制加工,对模具微结构的设计、加工开展了理论和实验研究,并在此基础上进行了复制实验。主要研究内容和研究结果如下:首先,阐述了相位型全息分划板的设计原理,并对全息分划板的相位结构进行了设计,确定了微结构的最小特征尺寸为32.9μm,童点实现了台阶数目分别为2、4、8、16、32的相位型全息分划板的模拟仿真,获得了不同台阶数下的分划板元件表面浮雕微结构轮廓分布以及台阶高度数据,并对仿真再现像的质量进行了对比分析。研究结果表明,随着台阶数的增加,再现像的质量会越来越好,但当台阶数到达一定数量后,再现像的质量基本稳定。其次,设计了4台阶相位型全息分划板模具的表面浮雕结构,获得了模具微结构的加工数据。根据现有设备情况,采用单点金刚石快刀伺服加工技术制作了4台阶全息分划板相位结构的复制模具,并利用白光干涉仪对模具的表面微观结构进行测量,测量结果表明微结构表面轮廓基本呈现4台阶锥形状。然后,针对全息分化板相位结构的特点,采用紫外光固化纳米压印技术,研究了压印过程中聚合物的填充和脱模原理,并利用有限元分析软件建立了填充和脱模过程模型,仿真分析了不同压力、不同聚合物黏度、不同占空比对填充过程的影响,以及聚合物黏着能对脱模过程的影响。最后,选取γ-巯丙基三甲氧基硅院、乙二醇二甲基丙烯酸酯、2,2-二甲基-2-苯基苯乙酮这三种单体材料以7:5:1.2比例混合作为紫外光固化聚合物,完成了相位型全息分划板表面微结构的复制,测得复制样品在可见光波段的透过率为87.03%,并搭建再现光路对复制样品进行了再现实验,获得较为清晰的再现像,并对整个设计加工中存在的误差进行了分析。
李月[9]（2019）在《基于音圈电机的快刀伺服系统的建模与控制性能研究》文中进行了进一步梳理近年来随着光电子行业的快速发展,光学自由曲面的应用变得更加广泛。而自由曲面实现精密高效加工是非常困难的,传统的加工方式加工成本过高。基于快刀伺服的金刚石车削技术加工精度高、表面粗糙度好且加工效率高,能够很好地进行自由曲面精密加工。但是对于高低差达到毫米量级的光学自由曲面,十分必要研发一种兼具大行程、高频响和高精度的快刀伺服系统用于光学自由曲面的精密加工。因此,本课题基于正在研发的渐进多焦点光学镜片加工机床,针对基于音圈电机驱动的快刀伺服机构,开展了快刀伺服控制系统的研究。旨在探究控制系统对快刀伺服机构的精度特性、跟踪性能、响应频率等的影响和控制规律。快刀伺服的结构是控制系统研究的基础,因此首先开展了对快刀伺服的工作原理和结构特性的研究,包括加工原理和切削力特性分析、滑台结构设计和静力特性分析、气浮轴承压力分布和承载力计算及结构模态分析。同时控制系统的性能取决于快刀伺服系统的特性,因此分析了快刀加工的技术指标和速度加速度和带宽等重要的性能参数,对快刀伺服控制系统的研究提出了技术指标要求。为了使快刀伺服控制系统满足性能指标要求从而实现快刀伺服的精密加工,利用仿真环境开展了快刀伺服控制系统和控制参数整定的研究。首先分析快刀伺服控制系统构成,同时建立控制系统仿真数学模型用于性能研究。利用手动调试参数、BP神经网络整定参数和H-J模式搜索法整定参数三种方法进行控制参数的整定研究,通过性能分析确定了在仿真条件下满足技术指标要求的快刀伺服控制系统。同时开展了控制系统的仿真性能研究,包括快刀伺服对面形精度的影响分析和快刀加工参数的选择规律。为验证经过控制系统分析研究和参数整定后的快刀伺服精密加工的有效性,通过实验测试装置及镜片加工机床,对快刀伺服控制系统的性能进行测试。控制系统的性能都满足技术性能指标。同时进行了快刀伺服的初步镜片面形加工实验,得到的镜片面形精度满足加工要求。综上,性能测试和实验结果表明本文对快刀伺服控制系统的研究和参数整定的结果是可行且有效的。
黄岳田[10]（2019）在《单点金刚石车削复杂曲面技术研究》文中进行了进一步梳理光学元件的面形随光学系统的发展,对光学表面的形状要求越来越复杂,传统的平面和球面面形已经无法满足现有光学系统的要求。复杂曲面以其特有的优势在光学系统中展现出越来越重要的价值和应用前景,应用范围越来越广、需求越来越紧迫,某些特殊成像效果的光学系统只有采用复杂面形光学零件或复杂结构才能够实现。同时面对光学元件加工精度的要求不断提高,零件面形日益复杂化,材料特性的多样化发展趋势,传统的加工技术已难以或完全不能满足其高效高精度加工,特别是加工具有复杂面形和微小结构复合特征的零件更需要新的加工手段和技术。在发展需求的强力推动下,超精密加工技术不断地获得新的创新和突破。目前,单点金刚石车削技术是光学元件制造极为有效和经济的方法之一,有些情况下甚至是唯一的方法,它在光学表面加工中的作用还将会不断扩大。以加工晶体类红外光学元件为主体特征的单点金刚石精密数控车削技术在军用光学系统中就占有举足轻重的地位。因此研究单点金刚石精密数控车削复杂曲面技术具有广阔的应用前景和实际的应用价值。本文以单点金刚石车削典型复杂曲面为例,对其车削原理与车削表面质量控制展开研究,主要包括以下几个方面。1.研究单点金刚石车削方式与原理,根据解析法设计菲涅尔衍射结构面形,分析影响车削表面质量的因素,提出面形误差补偿技术,建立车削表面粗糙度模型并修正。根据刀具参数与车削表面质量的关系,分析衍射面形误差来源,指导合理选择刀具参数。并通过车削菲涅尔衍射结构面形车削实验验证。2.提出飞刀车削加工微金字塔阵列结构的方法,建立飞刀车削模型,研究车削生成的毛刺与加工参数之间的关系。根据车削参数与微结构单元尺寸的关系模型,仿真分析机床重复定位误差对微V槽阵列车削效果的影响,提出优化毛刺工艺。通过实验优化工艺最终车削出表面质量较好的微金字塔阵列结构。3.分析快刀伺服车削方式与加工原理,研究刀具路径规划算法与刀具半径补偿方法。分析影响快刀伺服车削表面质量的因素,提出刀具路径规划算法优化,并通过快刀伺服车削加工球面阵列实验验证。4.研究慢刀伺服车削技术,建立坐标系之间的转换关系,仿真计算刀具对中误差对慢刀伺服车削斜平面影响,研究慢刀伺服车削的PVT插补算法,以正弦波为例验证插补算法的精度。通过慢刀伺服车削加工离轴抛物面验证慢刀伺服车削能力。5.分析车削刀纹对光学系统的影响,提出用离子束修形来去除车削表面残留刀纹并提升表面质量。根据确定性光学加工理论基础模型,分析离子束修形能力,并通过实验验证离子束修形可以提升车削表面质量。
二、金刚石成型刀加工技术简述（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、金刚石成型刀加工技术简述（论文提纲范文）
（1）装饰石材异型产品加工时应掌握的技能（论文提纲范文）
| 1 基础准备工作 |
| 2 直位线条加工工艺 |
| 2.1 仿型机加工线条的操作 |
| 2.1.1 锯片的选择、安装 |
| 2.1.2 线条模板的制作 |
| 2.1.3 线条仿型造型工艺流程 |
| 2.2 自动线条机的操作 |
| 2.2.1 开机前点检。 |
| 2.2.2 成型轮的安装。 |
| 2.2.3 调节造型线条宽度。 |
| 2.2.4 成型轮开刃。 |
| 2.2.5 上料 |
| 2.2.6 注意事项 |
| 2.2.7 开机加工 |
| 2.2.8 加工调速 |
| 2.2.9 结束加工 |
| 2.2.1 0 自动线条机运行时注意事项 |
| 2.3 弯位线条加工工艺操作 |
| 2.3.1 仿型机加工弯位线条工艺 |
| (1）水平弯位线条加工工艺 |
| (2）立弯位线条造型（只适用于外弧面类造型花线），见图13。 |
| 3 板材磨边加工工艺 |
| 3.1 常见板材磨边示例 |
| 3.2 手工磨边加工工艺 |
| (1）手工磨边的缺点 |
| (2）手工磨边的优点 |
| （3）手工磨边的步骤及方法 |
| (4）磨边质量的检验 |
| 3.2.1 几种常见手工边打磨抛光工艺 |
| (1）见光边的打磨抛光方法 |
| (1)手工打磨抛光见光边 |
| (2)手扶磨机打磨抛光见光边 |
| (2）手工打磨抛光斜边的操作方法 |
| (3）鸡嘴边（企口）的手工打磨抛光方法 |
| (4）棋子边的手工打磨抛光方法 |
| (5）法国边的手工打磨抛光方法 |
| (6）凸圆弧边的手工打磨抛光方法 |
| (7）凹圆弧边的手工打磨抛光方法 |
| 3.3 机器磨边加工工艺 |
| (1）机器磨边加工工艺的优点 |
| (2）机器磨边加工工艺的缺点 |
| (3）半自动磨边机 |
| (4）数控磨边机（CNC磨边机） |
| (5）便携式磨边机 |
| (6)PLC磨边机 |
| 4 拼花加工工艺 |
| 4.1 拼花加工工艺流程 |
| 4.1.1 拼花的选料 |
| 4.1.2 拼花的下料 |
| 4.1.3 拼花的试拼 |
| 4.1.4 拼花的黏接和加固 |
| 4.1.5 加固、铺网、铺胶 |
| 4.1.6 拼花的定厚 |
| 4.1.7 拼花的打磨抛光 |
| 4.1.8 拼花表面处理 |
| 4.1.9 终检 |
| 4.1.1 0 拼花编号 |
| 4.1.1 1 包装 |
（2）复杂多联空心涡轮叶片径向圆弧槽的加工工艺（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 工件加工要求 |
| 2 车削加工 |
| 3 缓进磨削加工 |
| 3.1 金刚石滚轮 |
| 3.2 砂轮规格的选择 |
| 3.3 金刚石滚轮的设计 |
| 3.4 设计制造所需的工装夹具 |
| 4 加工过程 |
| 5 结论 |
| 5.1 加工效率对比 |
| 5.2 成果应用推广情况 |
（3）微织构涂层刀具的制备及其切削性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 本课题的研究背景及意义 |
| 1.2 钛合金切削加工的研究现状 |
| 1.3 TiAlN涂层刀具的国内外研究现状 |
| 1.3.1 TiAlN涂层的制备及应用 |
| 1.3.2 TiAlN涂层的性能研究 |
| 1.4 表面微织构涂层技术的国内外研究现状 |
| 1.4.1 刀具表面微织构的制备方法 |
| 1.4.2 表面微织构涂层刀具切削性能研究现状 |
| 1.5 本课题的来源及研究的主要内容 |
| 1.5.1 本课题研究的主要内容 |
| 1.5.2 本课题的来源 |
| 第2章 表面微织构刀具切削TC4钛合金的有限元仿真 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 ABAQUS软件的简介 |
| 2.3 有限元切削模型的构建 |
| 2.3.1 微织构表面形貌刀具的几何建模 |
| 2.3.2 材料本构模型的建立 |
| 2.3.3 刀具前刀面-切屑的摩擦模型 |
| 2.3.4 切屑分离准则 |
| 2.4 表面微织构刀具的切削仿真结果及分析 |
| 2.4.1 切削温度 |
| 2.4.2 切削刀具的切削力 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 模压成型微织构涂层刀具的制备 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 微织构刀具的制备 |
| 3.2.1 刀具基体原料选择 |
| 3.2.2 成型模具的设计及制作 |
| 3.2.3 成型压制及烧结 |
| 3.3 TiAlN涂层的制备 |
| 3.3.1 涂层材料的选择 |
| 3.3.2 制备技术及实验设备 |
| 3.3.3 涂层制备的工艺流程 |
| 3.4 TiAlN微织构涂层刀具表面形貌 |
| 3.5 涂层检测分析及表征 |
| 3.5.1 涂层的表面形貌以及其截面形貌 |
| 3.5.2 涂层与硬质合金基体的化学成分 |
| 3.5.3 涂层厚度表征 |
| 3.5.4 TiAlN涂层的膜/基结合强度测试 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 微织构TiAlN涂层表面的摩擦磨损特性 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 微织构TiAlN涂层表面的摩擦磨损试验方案 |
| 4.3 摩擦磨损实验结果分析 |
| 4.3.1 不同工件表面摩擦磨损形貌的对比分析 |
| 4.3.2 不同工件表面摩擦磨损系数的对比分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 模压成型微织构涂层车刀的正交干切削试验 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 试验方案 |
| 5.3 正交干切削钛合金试验结果分析 |
| 5.3.1 切削力 |
| 5.3.2 前刀面磨损 |
| 5.3.3 切屑形貌 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表的成果及参与的科研项目 |
（4）球轴承套圈沟道成形磨削中金刚石修整滚轮的应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题研究背景及意义 |
| 1.3 国内外相关技术发展现状 |
| 1.3.1 轴承沟道磨削技术发展 |
| 1.3.2 轴承沟道磨削砂轮修整技术发展 |
| 1.3.3 金刚石滚轮修整技术的发展 |
| 1.4 项目研究内容 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 2 球轴承套圈沟道成形磨削中的砂轮修整技术 |
| 2.1 球轴承套圈加工工艺流程 |
| 2.2 球轴承套圈沟道的磨削方法 |
| 2.3 球轴承套圈沟道磨削砂轮修整方法 |
| 2.3.1 球轴承套圈沟道单点金刚石修整法分析 |
| 2.3.2 球轴承套圈沟道金刚石滚轮修整法分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 球轴承沟道磨削用金刚石修整滚轮制造关键技术研究 |
| 3.1 套圈沟道金刚石修整滚轮制造方法选择 |
| 3.2 阴模型腔材料及其型面加工方法选择 |
| 3.3 金刚石滚轮型面电镀 |
| 3.3.1 电镀液成分组成比例的确定 |
| 3.3.2 电流密度对镀层的影响 |
| 3.3.3 镀液循环对镀层的影响 |
| 3.4 金刚石上砂技术 |
| 3.5 金刚石修整滚轮型面的测量与修磨 |
| 3.5.1 金刚石修整滚轮型面的测量 |
| 3.5.2 金刚石滚轮型面的修磨 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 球轴承沟道磨削用金刚石滚轮的驱动装置研制 |
| 4.1 金刚石滚轮驱动装置工作原理及设计要求 |
| 4.1.1 滚轮驱动装置工作原理 |
| 4.1.2 滚轮驱动装置设计要求 |
| 4.2 金刚石滚轮驱动装置研制 |
| 4.2.1 驱动器主轴电机的选择 |
| 4.2.2 金刚石滚轮驱动器主轴部件的设计 |
| 4.2.3 主轴驱动部件的设计 |
| 4.2.4 驱动器进给部件的设计 |
| 4.2.5 金刚石滚轮驱动器制造 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 球轴承沟道金刚石滚轮修整基础工艺参数研究 |
| 5.1 修整速比 |
| 5.2 滚轮光修转数n |
| 5.3 本章小结 |
| 6 球轴承沟道磨削用金刚石滚轮修整磨削应用实验 |
| 6.1 单沟道轴承磨削实验 |
| 6.2 多沟道磨削实验 |
| 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 个人简历 |
（5）Q-type多项式自由曲面的超精密光学制造技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文的研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 Q-type多项式自由曲面的研究现状 |
| 1.2.2 自由曲面超精密车削加工研究现状 |
| 1.3 论文研究目的及意义 |
| 1.4 论文主要研究内容 |
| 第2章 单点金刚石超精密车削技术与Q-type函数多项式理论 |
| 2.1 单点金刚石超精密车削技术 |
| 2.2 Q-type函数多项式的数学模型 |
| 2.2.1 Q-con型函数多项式 |
| 2.2.2 Q-bfs型函数多项式 |
| 2.2.3 Q-bfs扩展函数多项式 |
| 2.3 单点金刚石车削Q-type多项式自由曲面的优势 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 慢刀伺服车削加工Q-type自由曲面刀具参数研究 |
| 3.1 Q-type函数多项式的基础面形仿真 |
| 3.2 刀具参数的优化及建模 |
| 3.2.1 金刚石刀具概述 |
| 3.2.2 金刚石刀具后角的选择 |
| 3.2.3 金刚石刀具圆弧半径和包角的选择 |
| 3.3 刀具参数优化计算实例 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 慢刀伺服车削自由曲面刀具轨迹研究 |
| 4.1 刀具轨迹生成原理 |
| 4.2 慢刀伺服车削自由曲面的参数优化 |
| 4.2.1 进给速度的选取 |
| 4.2.2 主轴转速的选取 |
| 4.3 自由曲面慢刀伺服车削轨迹优化选取 |
| 4.3.1 自由曲面慢刀伺服车削轨迹线性化误差分析 |
| 4.3.2 自由曲面慢刀伺服车削轨迹优化模型建立 |
| 4.3.3 自由曲面慢刀伺服车削轨迹优化模型仿真分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 Q-type自由曲面的加工与检测 |
| 5.1 Q-type自由曲面的车削实验 |
| 5.1.1 加工设备 |
| 5.1.2 加工实验 |
| 5.2 Q-type自由曲面的检测 |
| 5.2.1 检测设备及检测结果 |
| 5.2.2 检测结果分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 在攻读硕士期间的学术成果及参加的科研项目 |
| 致谢 |
（6）超硬翅片滚刀加工在CNC磨床上的实现（论文提纲范文）
| 1 翅片滚刀介绍 |
| 2 CNC高精磨床介绍 |
| 3 金刚石砂轮的选择及修整工艺 |
| 3.1 金刚石砂轮的选择 |
| 3.2 树脂、陶瓷结合剂金刚石砂轮修整实验 |
| 3.3 金刚石砂轮修整工艺的确定 |
| 4 超硬翅片滚刀磨削工艺 |
| 4.1 树脂结合剂金刚石砂轮加工超硬翅片滚刀实验 |
| 4.2 陶瓷结合剂金刚石砂轮加工超硬翅片滚刀实验 |
| 4.3 陶瓷结合剂金刚石砂轮加工超硬翅片工艺的确定 |
| 5 总结 |
| 6 结语 |
（7）石材直位线条加工工艺(一)（论文提纲范文）
| 1 直位线条加工设备介绍 |
| 1.1 直位线条加工设备选择的依据 |
| 1.1.1 线条产量 |
| 1.1.2 线条加工的尺寸 |
| 1.1.3 线条加工的厚度 |
| 1.1.4 生产效率、加工成本 |
| 1.1.5 线条加工质量 |
| 1.1.6 机械化、自动化程度 |
| 1.2 直位线条加工设备介绍 |
| 1.2.1 仿型机 |
| 1.2.1. 1 仿型机的划分 |
| 1.2.2 全自动线条成型、抛光机 |
| 1.2.3 电子桥切机 |
| 1.2.4 手摇式单切机 |
| 1.2.5 腾龙式磨边机 |
| 1.2.6 数控加工中心 |
| 1.2.7 电脑串珠绳锯 |
| 1.2.8 雕刻机 |
| 1.3 成型刀加工技术和加工工艺 |
| 1.3.1 造型质量好 |
| 1.3.2 生产成本低 |
| 1.3.3 提高生产效率 |
| 1.3.4 简化加工程序 |
| 1.3.5 降低打磨的劳动强度 |
| 1.3.6 利于石材线条加工的标准化推广 |
| 1.3.7 刀具可以重复性使用 |
| 2 直位线条的加工工艺 |
| 2.1 直位线条加工工艺流程 |
| 2.1.1 选料 |
| 2.1.1. 1 选料前注意事项 |
| 2.1.1. 2 线条用料的计算 |
| 2.1.1. 3 选料方法、注意事项 |
| 2.1.2 分料 |
| 2.1.3 开坯料工艺 |
| 2.1.3. 1 上料 |
| 2.1.3. 2 对刀、分片 |
| 2.1.3. 3 加固 |
| 2.1.3. 4 锯切 |
| 2.1.3. 5 检验 |
| 2.1.3. 6 卸料 |
| 2.1.4 用料规划 |
| 2.1.5 切规格料 |
| 2.1.6 排板 |
| 2.1.7 造型 |
| 2.1.8 检验 |
| 2.1.9 直位线条打磨抛光 |
| 2.1.1 0 编号 |
| 2.1.11终检验 |
| 2.1.12包装 |
| 2.1.13进仓、入库 |
| 3.2 直位线条加工工艺 |
| 3.2.1 仿型机加工直位线条加工工艺 |
| 3.2.1. 1 锯片的选择、安装 |
| 3.2.1. 2 线条靠板的制作 |
| 3.2.1. 3 排板、选面、上料 |
| 3.2.1. 4 加工限位的调整(工作台限位的调整、刀架上升限位的调整) |
| 3.2.1. 5 模板的制作、模板的安装 |
| 3.2.1. 6 画线、对刀 |
| 3.2.1. 7 线条造型 |
| 3.2.2 全自动线条机加工工艺 |
| 3.2.2. 1 线条成型工艺 |
| (1)成型轮的安装 |
| (2)机床调试 |
| ①调造型线条宽度。 |
| ②调成型轮升降。 |
| ③对刀。 |
| ④皮带运行速度参数。 |
| (3)成型轮开刃 |
| (4)试加工 |
| ①上料。 |
| ②调试机床。 |
| ③开机。 |
| ④调速。 |
| ⑤检验。 |
| ⑥加工结束。 |
| 3.2.2. 2 自动线条机运行时的注意事项 |
| (1)加工过程中水量的控制 |
| (2)成型轮平行度的检查 |
| (3)过载的预防 |
| (4)卡机时的处理 |
| (5)成型轮磨损情况的检查 |
| (6)压轮磨损及稳固情况检查。 |
| 3.2.2. 3 线条抛光工艺 |
| (1)抛光轮安装 |
| (2)机床调试 |
| ①调试宽度。 |
| ②调成抛光轮升降。 |
| ③对刀。 |
| ④皮带运行速度参数。 |
| (3)抛光轮的修磨 |
| (4)抛光参数调试 |
| (5)试抛光线条检验 |
（8）相位型全息分划板的复制技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 复制技术国内外研究状况 |
| 1.2.2 光学元件模具制备国内外研究状况 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 1.4 论文的组织结构 |
| 2 相位型全息分划板制作与复制技术理论研究 |
| 2.1 相位型全息分划板的制作原理 |
| 2.1.1 基于光学全息的设计原理 |
| 2.1.2 基于计算全息的设计原理 |
| 2.1.3 再现像的分离条件 |
| 2.1.4 相位与刻蚀高度的关系 |
| 2.2 微光学元件复制技术理论 |
| 2.2.1 复制技术原理 |
| 2.2.2 复制技术分类 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 相位型全息分划板模具结构参数设计及制作 |
| 3.1 模具微结构参数设计 |
| 3.1.1 相位型分划板模具的特征尺寸设计 |
| 3.1.2 模具相位结构的计算 |
| 3.1.3 相位量化处理 |
| 3.1.4 取反方法 |
| 3.2 MATLAB仿真模拟 |
| 3.3 模具制作 |
| 3.3.1 单点金刚石平面快刀伺服加工方法 |
| 3.3.2 模具材料的选取 |
| 3.3.3 模具样品的加工 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 新型复制工艺研究及仿真分析 |
| 4.1 改进的紫外光固化纳米压印工艺研究 |
| 4.2 紫外光固化纳米压印填充脱模的影响因素分析 |
| 4.2.1 填充过程的理论分析 |
| 4.2.2 脱模过程的理论分析 |
| 4.3 填充与脱模过程的仿真模拟 |
| 4.3.1 ANSYS建立填充理论模型并仿真分析 |
| 4.3.2 ANSYS建立脱模理论模型仿真分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 复制实验 |
| 5.1 复制材料的选取 |
| 5.1.1 基底材料的选取 |
| 5.1.2 新型紫外光固化聚合物的制备 |
| 5.1.3 紫外光固化物材料的光学性能分析 |
| 5.2 复制样品的制备 |
| 5.3 复制样品的验证 |
| 5.4 相位型全息分划板样品的误差分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 本论文的创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（9）基于音圈电机的快刀伺服系统的建模与控制性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状分析 |
| 1.2.1 快刀伺服装置的研究现状 |
| 1.2.2 快刀伺服的控制方法研究现状 |
| 1.3 本课题主要研究内容 |
| 第2章 快刀伺服系统的结构与性能参数分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 快刀伺服加工原理及切削力分析 |
| 2.2.1 快刀伺服加工原理 |
| 2.2.2 快刀加工切削力分析 |
| 2.3 快刀滑台结构设计 |
| 2.3.1 滑台结构设计与分析 |
| 2.3.2 滑台静力特性分析 |
| 2.4 快刀动子特性分析 |
| 2.4.1 有限单元法分析轴承承载力 |
| 2.4.2 气浮轴承承载力及刚度计算 |
| 2.4.3 快刀动子模态分析 |
| 2.5 伺服系统性能指标分析 |
| 2.5.1 速度和加速度参数分析 |
| 2.5.2 系统带宽分析 |
| 2.5.3 快刀伺服控制系统技术指标 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 快刀伺服控制系统的仿真建模分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 快刀伺服控制系统构成 |
| 3.3 快刀伺服机构的数学模型 |
| 3.3.1 快刀结构的动力学模型 |
| 3.3.2 音圈电机的工作原理及电学模型 |
| 3.3.3 快刀伺服的数学模型建立 |
| 3.4 PMAC控制器及驱动器的控制算法分析 |
| 3.4.1 PMAC控制器的算法分析 |
| 3.4.2 驱动器的电流环控制分析 |
| 3.5 快刀伺服控制系统的仿真模型 |
| 3.5.1 快刀伺服控制系统的仿真建模 |
| 3.5.2 系统仿真模型的实验验证 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 快刀伺服控制系统的参数整定与性能分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 BP神经网络整定控制参数方法研究 |
| 4.2.1 BP神经网络整定原理 |
| 4.2.2 BP神经网络整定控制参数 |
| 4.3 H-J模式搜索法整定控制参数方法研究 |
| 4.3.1 H-J模式搜索法原理分析 |
| 4.3.2 H-J模式搜索法整定控制参数 |
| 4.4 参数整定结果仿真性能分析 |
| 4.4.1 系统时域特性分析 |
| 4.4.2 系统频域特性分析 |
| 4.4.3 系统正弦跟踪性能分析 |
| 4.5 快刀伺服控制系统性能分析 |
| 4.5.1 快刀伺服对面形影响分析 |
| 4.5.2 快刀伺服加工参数选择分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 快刀伺服系统的性能测试与实验 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验测试装置 |
| 5.3 参数整定实验验证 |
| 5.4 加工参数设置与实验验证 |
| 5.5 快刀伺服控制系统性能测试 |
| 5.5.1 定位精度和重复定位精度测试 |
| 5.5.2 稳定性测试 |
| 5.5.3 系统运动分辨率测试 |
| 5.5.4 快刀跟踪精度测试 |
| 5.6 初步加工实验 |
| 5.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及其他成果 |
| 致谢 |
（10）单点金刚石车削复杂曲面技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 复杂曲面光学元件的应用 |
| 1.2 复杂曲面加工技术 |
| 1.2.1 计算机控制表面成形技术 |
| 1.2.2 模具成型技术 |
| 1.2.3 超精密切削技术 |
| 1.3 单点金刚石车削复杂曲面技术国内外研究现状 |
| 1.4 论文的主要研究内容 |
| 第2章 菲涅尔衍射结构的车削技术研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 菲涅尔衍射结构的设计 |
| 2.3 单点金刚石车削方式与加工原理 |
| 2.4 影响车削表面质量因素 |
| 2.4.0 加工设备 |
| 2.4.1 加工环境 |
| 2.4.2 加工材料 |
| 2.4.3 工装夹具 |
| 2.4.4 加工参数 |
| 2.5 车削表面质量 |
| 2.5.1 表面面形误差 |
| 2.5.2 粗糙度 |
| 2.6 金刚石刀具参数 |
| 2.6.1 刀具的刀尖形状 |
| 2.6.2 刀具几何参数 |
| 2.6.2.1 刀尖圆弧半径 |
| 2.6.2.2 前角和后角 |
| 2.6.2.3 刀尖圆弧包络角θ |
| 2.7 菲涅尔衍射结构形状误差 |
| 2.8 菲涅尔衍射结构车削实验 |
| 2.8.1 表面质量控制实验 |
| 2.8.2 菲涅尔衍射结构形状误差控制实验 |
| 2.9 本章小结 |
| 第3章 微金字塔阵列结构的飞刀车削技术研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 光学微结构加工方法 |
| 3.3 飞刀车削加工技术 |
| 3.3.1 加工方式 |
| 3.3.2 仿形法飞刀车削金字塔结构原理 |
| 3.4 切削模型与毛刺产生机理 |
| 3.5 微金字塔特征单元尺寸与加工参数的关系 |
| 3.6 微金字塔阵列结构尺寸误差 |
| 3.6.1 误差来源 |
| 3.6.2 机床重复定位精度 |
| 3.6.3 工艺优化 |
| 3.7 飞刀车削加工微金字塔阵列结构实验 |
| 3.7.1 加工参数实验 |
| 3.7.2 微金字塔阵列的飞刀车削实验 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 球面阵列结构的快刀伺服车削技术研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 快刀伺服车削技术 |
| 4.3 刀具路径规划 |
| 4.4 刀具半径补偿算法 |
| 4.4.1 等距点法刀尖圆弧半径补偿 |
| 4.4.2 单向刀具半径补偿 |
| 4.4.3 等距曲线补偿方法 |
| 4.5 车削参数选取 |
| 4.5.1 采样点数 |
| 4.5.2 主轴转速 |
| 4.5.3 进给速度 |
| 4.5.4 快刀伺服工作频率 |
| 4.5.5 采样点优化 |
| 4.6 伺服系统的响应延迟 |
| 4.7 快刀伺服车削球面阵列实验 |
| 4.7.1 实验设计 |
| 4.7.2 球面阵列面形检测 |
| 4.7.3 实验结果与分析 |
| 4.7.4 角度延迟实验 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 离轴抛物面的慢刀伺服车削技术研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 慢刀伺服车削技术 |
| 5.3 坐标系转换 |
| 5.4 刀具中心对齐 |
| 5.5 PVT插补 |
| 5.6 慢刀伺服车削参数选取 |
| 5.7 离轴抛物面的慢刀伺服车削实验 |
| 5.7.1 实验设计 |
| 5.7.2 实验结果与分析 |
| 5.8 本章小结 |
| 第6章 车削刀纹去除技术研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 车削后的表面质量 |
| 6.3 离子束修形技术 |
| 6.3.1 离子束修形原理 |
| 6.3.2 离子束修形能力分析 |
| 6.4 离子束修形提升车削表面质量实验 |
| 6.4.1 样件的金刚石车削 |
| 6.4.2 实验结果与分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 总结和展望 |
| 7.1 研究内容总结 |
| 7.2 创新点总结 |
| 7.3 后续工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历及攻读学位期间发表的学术论文与研究成果 |
| 附件 |
四、金刚石成型刀加工技术简述（论文参考文献）
- [1]装饰石材异型产品加工时应掌握的技能[J]. 刘辉,侯建华. 石材, 2022(02)
- [2]复杂多联空心涡轮叶片径向圆弧槽的加工工艺[J]. 张旭洲,计正康,和秋香,韩丹,冉振. 装备制造技术, 2020(11)
- [3]微织构涂层刀具的制备及其切削性能研究[D]. 龚俊明. 湘潭大学, 2020(02)
- [4]球轴承套圈沟道成形磨削中金刚石修整滚轮的应用[D]. 李春俊. 河南工业大学, 2020(01)
- [5]Q-type多项式自由曲面的超精密光学制造技术研究[D]. 张琦. 长春理工大学, 2020(01)
- [6]超硬翅片滚刀加工在CNC磨床上的实现[J]. 刘恩宇. 制造技术与机床, 2019(10)
- [7]石材直位线条加工工艺(一)[J]. 李俊松,晏辉. 石材, 2019(08)
- [8]相位型全息分划板的复制技术研究[D]. 武耀霞. 西安工业大学, 2019(03)
- [9]基于音圈电机的快刀伺服系统的建模与控制性能研究[D]. 李月. 哈尔滨工业大学, 2019(02)
- [10]单点金刚石车削复杂曲面技术研究[D]. 黄岳田. 中国科学院大学(中国科学院光电技术研究所), 2019(08)