一、油缸为什么不动作（论文文献综述）
曹丙伟[1]（2020）在《双变量液压系统装载机动态功率匹配及节能控制技术研究》文中提出装载机作为非道路机械中土石方作业的重要机种,常用以完成物料的铲掘、举升及卸载等工作。目前国内装载机虽然在产销量上多年稳居世界首位,但一直没有实质性的技术创新,装载机制造企业缺乏自身的技术特点,这是导致国内装载机行业同质化严重、产品价格恶性竞争的主要原因,因此针对装载机的技术提升显得尤为重要。本文以配备双变量液压系统的装载机为载体,结合在国内首次实现的数字变量、极限牵引力控制、单手柄转向及变截面等强度铸造动臂等技术,立足于大量的装载机转向、I型循环、V型循环等实验数据,重点对装载机的动态功率匹配及节能控制技术进行了研究。由液压系统节能问题出发,通过机构优化稳定了转向系统压力,与定量系统对比分析得到了变量工作装置液压系统节能特性,并提出了可应用于装载机的数字变量技术;由功率角度问题出发,提出了基于V型循环的分阶段功率匹配控制策略及极限牵引力铲装功率匹配控制策略,论文主要研究工作如下:（1）针对转向系统功率波动较大及产生的损耗问题,搭建了基于遗传算法的转向系统机构优化模型。以转向油缸铰接点位置及转向系统传递函数角度出发,运用基于遗传算法的机构优化模型,设计转向系统优化程序,优化转向油缸铰接点位置和转向油缸尺寸,优化后转向液压系统实验未发现明显的压力波动,提高了转向系统的稳定性及转向液压系统功率利用率。（2）提出了通过优化工作装置机构来提高液压系统的功率利用率的方法,结合实验与仿真,对变量工作装置液压系统的节能特性进行研究。搭建了变量工作装置负载敏感液压系统模型,与定量系统展开了不同作业工况下的能耗对比工作,通过大量动臂举升及I型循环实验,得到了变量系统的节能特性及不足之处。对应用于本装载机的变量液压系统节能控制技术进行了原理分析及实验验证,根据负载敏感变量液压系统原理,提出了数字变量技术,结合作业工况完善了相应控制策略并完成软件编程及试验台搭建工作。（3）为提高装载机的功率利用率,提出了基于图像识别算法的发动机分功率匹配控制策略。对不同种类物料的铲装作业阻力进行了理论计算,并进行了铲装实验验证,基于图像识别算法构建了物料识别模型,提出了基于物料识别的铲装控制策略,进行铲装实验验证了控制策略的有效性,实现了发动机工作模式的自动切换,降低了油耗。（4）为了减少铲装阶段因轮胎滑转造成的功率损耗,提出减阻插入机理并实现极限牵引力铲装控制。明确了铲装作业阻力形成机理,提出了铲装减阻插入方法,基于大量铲装实验数据,搭建了PSO-SVM模型,实现了牵引力与提升力之间的平衡,提出了基于扭矩差值和转速差值两种极限牵引力铲装控制策略,降低了铲装峰值功率,达到了发动机的功率动态匹配,验证了控制策略的有效性。
顾青青[2]（2020）在《大跨距偏载条件下顶模系统中的多缸同步控制方法研究》文中提出顶升模架钢平台技术是现如今超高层建筑施工领域常用的一种工艺方法,顶模液压系统作为主要驱动装置来实现顶升与支撑钢平台的功能。受到外界环境因素干扰和平台负载不均衡的影响,顶升过程中平台可能会发生倾斜甚至倒塌的事故,因此液压系统良好的稳定性、安全可靠性以及顶升油缸的同步性、抗干扰性是决定系统能否安全运行的关键。本文以顶模液压系统及其同步控制系统为研究对象,围绕顶模系统的功能与技术要求,设计了液压系统及其同步控制系统,对其动态响应特性、同步性能等内容进行了研究。本文针对顶模平台的机械结构及油缸动作流程,对顶模液压系统进行了整体设计,包括原理设计、回路设计、油缸设计、安全设计等;分析了导致四缸不同步的原因,采用基于并行闭环方式的PID与自适应模糊PID控制算法对四个油缸进行同步控制;对液压缸进行受力分析,推导得出单个阀控缸回路的数学模型及开环传递函数,利用开环Bode图进行稳定性分析,结果显示系统为欠阻尼系统,稳定且无明显超调。在AMESim软件中建立液压系统仿真模型,根据元件的选型设置元件仿真参数,在MATLAB/Simulink中建立PID与自适应模糊PID的控制器模型并编写相应的控制程序,进行联合仿真。仿真结果显示,在顶模系统液压缸偏载情况下,使用自适应模糊PID算法的系统响应更迅速,同步误差更小。仿真结果验证了算法的有效性,满足了系统要求的同步控制精度,也为顶模系统研究与实际应用提供了理论依据和参考。为了提升系统的控制性能,本文对控制策略及控制参数进行了优化。在并行方式的同步控制下,由于各缸的控制相对独立,同步误差会随着时间的推移逐渐增大,需要阶段性停机消除误差,使得系统的工作效率极大的降低。因此提出了一种基于主从方式的虚轴跟踪控制策略,在系统偏载情况下,能够及时消除液压缸之间的位移误差,无需停机消除累计误差,在确保系统满足系统设计误差的同时使得系统工作效率得到极大提升,优化了系统设计。
李嫒敏[3]（2020）在《液压挖掘机分工况功率匹配研究》文中研究说明挖掘机作为工程机械中的常用机型,其经济性和可操作性一直是机械行业关注的重点。国内主机厂家生产的挖掘机普遍采用的是机械式调速的柴油发动机与开中心的液压系统匹配的功率匹配方式,电控柴油发动机与闭中心的液压系统的功率匹配研究较少。电控柴油发动机与传统机械式柴油发动机相比,具有更优良的调速特性和节能效果,闭中心的液压系统与开中心的液压系统相比,能避免不必要的空流和节流损失。因此,研究电控柴油发动机与闭中心的液压系统的功率匹配具有重要的意义。本文结合校企合作项目“FW80全液压履带式挖掘机开发”（项目编号FW/RD201717）,对其液压系统和发动机的特性进行研究,分析其功率损失的原因。通过研究挖掘机功率匹配的原理和方法提出分工况控制的策略。通过软件仿真与实验研究相结合的方法,研究了分工况功率匹配的节能效果。下面从以下几方面阐述本文的主要研究内容:1.通过广泛阅读相关文献,总结了挖掘机液压控制系统和功率匹配技术的研究现状。通过对LUDV液压系统的工作原理和特性的分析,明确了其负载敏感特性与抗饱和特性,即液压系统的压力和流量与负载的需求相适应,同时当多个执行机构复合动作时,流量的分配不受负载影响,保证复合动作的协调性。2.电控发动机与机械式调速发动机相比,具有更好的调速特性与更高的燃烧效率。挖掘机的工况众多,工作过程中负载压力变化剧烈,对发动机特性进行分析,电控发动机相较于传统的机械式调速发动机性能更加优良,发动机的转速能够稳定在设定转速附近。3.对发动机功率匹配方法进行研究,本文的功率匹配分别从泵-负载、发动机-泵两方面进行匹配:利用LUDV液压系统实现泵-负载的功率匹配,LUDV液压系统是闭中心的液压系统,避免了不必要的空流和节流损失;电控发动机与恒功率变量泵通过电控发动机的ECU电子控制单元实现发动机恒转速控制,通过对发动机油门的控制,改变发动机扭矩,进而控制发动机的输出功率,实现发动机-泵的匹配。4.在AMESim平台上建立了液压系统的仿真模型和分工况控制的模型,在ADAMS中建立了挖掘机的工作装置的动力学仿真模型,通过联合仿真的方法,仿真了单动作与复合动作工况下的油缸压力曲线、位移曲线、泵的恒功率特性和分工况控制的流量曲线。与实验所得结果的对比分析可以验证仿真模型的正确性,为以后的研究奠定基础,并且得到减轻动臂自重和减小样机油缸内液压冲击的结论。5.设计挖掘机的全循环动作工况,测量发动机转速、扭矩与负载压力,可以发现发动机的转速在负载压力剧烈变化时保持稳定在设定转速。通过对比泵与发动机的功率曲线,可以验证功率匹配的合理性。通过对样机全循环动作时的能耗情况的分析,可以验证分工况功率匹配的有效性。
赵飞[4]（2020）在《摩擦焊钻杆内飞边车削自动上下料系统研究》文中提出钻杆是由杆体和公母接头摩擦焊接而成,焊接成型的钻杆仍需要经历多道工序才能成为成品,其中打捞钻杆、有线测量钻杆等为了使用或装配方便,需去除摩擦焊接后的内飞边。目前,钻杆内飞边车削工序采用人工上下料方式,存在劳动强度大、生产效率低等问题。鉴于此,设计一种新型摩擦焊钻杆内飞边车削自动上下料系统。本论文开展的主要工作如下:（1）结合实际需求,提出并确定了上下料系统总体方案,上下料方式确定选用阶梯式上料装置、滚轮式运输装置和缓冲式下料装置。（2）阐述了上下料系统中各组成部分的原理与功能,对动力单元进行了计算并选型;建立了总体方案的三维模型,利用仿真软件对滚轮式运输装置中的支架进行了模态分析。（3）对上下料液压系统进行了设计。对液压系统控制方式进行了选择,确定选用PID闭环控制;利用AMESim仿真软件建立了上下料液压系统的仿真模型,分析了系统的动态响应特性,对系统流量、压力参数进行了验证,证明了反复调试后最终设置的液压系统参数的合理性,为样机设计提供数据依据。（4）对上下料电控系统软硬件架构进行了设计。在此基础上,对控制器、触摸屏、传感器等进行了选型,对输入输出点进行了分配;并对手动运行、自动运行方式以及触摸屏界面进行了设计。本文所设计研究的摩擦焊钻杆内飞边车削自动上下料系统为钻具数字化车间建设提供了一种新型的钻杆自动上下料方案,具有较高的实用价值。
杜冠杰[5]（2020）在《浅析ZY（J）7型电液转辙机转换过程中的故障判断及处理》文中进行了进一步梳理主要对ZY（J）7型电液转辙机转换过程中出现的转辙机内部故障进行了总结分析,针对这些故障,从机械、液压、电路方面进行原因剖析,并提出简单的处理方法。
吴迪[6]（2020）在《挖掘装载机装载装置的仿真与受力分析》文中研究说明挖掘装载机是一种兼具挖掘和装载两种功能的工程机械,不同于一般工程机械只有一个工作端得结构形式,它的前后各有一个工作端,所以又被称为“两头忙”。挖掘装载机的突出特点是灵活性高、功能集成型强,在实际工作中能实现一机多用。尽管挖掘装载机具有独特的使用优势,但由于种种原因在我国的普及率较低。随着我国公共基础设施建设进入以中小型项目为主的阶段,挖掘装载机的使用优势日益凸显,应用前景空前广阔。因此,当务之急是加大对挖掘装载机的科研投入,改善工作装置的使用性能是其中重要一环。对挖掘装载机工作装置的研究,不仅能够完善工作装置自身结构合理性,增加工作装置乃至整机的使用寿命,同时有利于促进节能减耗,提高挖掘装载机的使用效率,最终达到经济效益和生态效益最大化的目的。本文以WZ30-25挖掘装载机的装载装置作为研究对象,以期明确装载装置与外载荷之间的相互作用关系,分析装载装置的整体运动特性及其组成部件的应力应变特性,探究挖掘装载机在装载作业过程中动态外载荷变化规律及其对装载装置的影响。首先,根据现有理论及实际应用情况,在研究挖掘装载机反转六连杆装载装置的结构形式和运动原理的基础上,明确装载装置的工作阶段及其在不同阶段的动作姿态,分析外载荷作用于铲斗的不同类型情况,根据特定的外载荷作用情况对装载装置各个主要组成部件做受力分析,建立外载荷与铲斗之间应力传递模型,作为后文研究的理论基础。其次,综合运用多款软件建立装载装置虚拟样机并完成与之相关的动态分析和静态分析。使用仿真软件Adams/View2016对装载装置虚拟样机做运动学和动力学测试,验证装载装置的运动轨迹特性并得出装载装置关键点的最大受力值,即工作危险值;使用仿真软件Ansys2019R3对各个部件模型做有限元分析,通过校验应力和应变最大值找出各个部件受载时的危险位置。再次,使用样机实验的方法分析挖掘装载机在实际装载作业中的动态外载荷变化规律。依据挖掘装载机装载装置的仿真与受力分析研究,设计并组装动态外载荷实时感应系统,分析动态外载荷数据变化的周期性与阶段性规律,明确装载装置的危险工作状态。最后,总结研究课题得出挖掘装载机装载装置结构设计中的关键注意事项,明确外载荷对装载装置及其组成部件的疲劳强度影响,展望标准载荷谱应用于挖掘装载机装载装置的研究趋势。
王超群[7]（2019）在《航空子午胎硫化机伺服液压系统中开合模控制的优化设计思路》文中进行了进一步梳理子午线航空轮胎液压硫化机主要运动部件采用液压系统提供动力源,系统主要包括伺服电机、伺服驱动器、双联齿轮泵提供液压动力,各种液压阀门作为功率放大元件,液压缸作为执行元件加载到硫化机不同部件完成规定动作。硫化机伺服液压系统具有显着的优越性,但在生产应用实践中,开合模液压控制系统设计不够完善。本着对液压硫化机特种工艺条件下的技术性能的更高要求,针对硫化机开合模液压系统存在的现实问题,提出设计优化思路,供设计厂家借鉴。建议设备厂家与航空轮胎生产厂家继续加强交流与合作,共同开发适用于子午线航空轮胎产品特点的技术成熟的专用液压硫化机。
王瑶[8]（2019）在《往复压缩机流量无级调控原理与优化方法及其应用研究》文中研究表明往复压缩机在石油、化工、天然气运输等行业应用广泛,是企业的高能耗设备。由于其容积式压缩原理,往复压缩机存在压缩流量固定、与系统变化的气量需求不匹配等问题,造成实际大量机组依赖回流阀进行流量调节,大量气体被压缩做功后通过回流阀流回进气管道,机组做功效率低,能耗高。因此对于往复压缩机而言,需要对其排气流量进行连续调节,使压缩机设备满足不同气量工况下高效运行的要求。目前已有的国外节能型气量调节技术及相关系统存在成本高、使用模式僵化、技术成果对国内封锁等问题,使其在国内推广应用受到了限制。因此研发低成本、宽适用范围、高可靠性、高灵活性的压缩机节能流量调节技术,对实现国产压缩机组的高性能（高效率、工况自适应）运行具有极其重要的意义和价值。本文从往复压缩机进气阀回流变流量调节的机理出发,基于流体动力学对变流量调节工况下的压缩机热力学循环特性和气阀运动规律进行理论和实验研究,优化改进了往复压缩机流量无级调控方法,基于电液分体式原理设计了一套流量无级调控装置,并对调控系统关键参数进行了优化选择。相关理论研究成果经过了实验与实际应用验证,取得了良好的应用效果。首先,将进气阀延时关闭气体回流调节特性以及压缩机各级压力动态平衡引入压缩机工作循环模型,并将压缩机各进气阀作为独立启闭单元建模,建立了改进的变流量工况下往复压缩机工作循环理论计算模型。实现了变流量工况下气阀动力学和压缩腔热力学循环特性的计算分析,利用实验结果与仿真计算结果对比研究,揭示了进气阀回流节能调节的机理和特性。其次,提出了采用单周期均匀负荷回流调节、双周期差别负荷回流调节和多周期可调占空比回流优化组合的气量无级调节方法,进一步拓宽了压缩机组高效稳定运行工况范围和适用的压缩机转速范围。通过进气阀回流节能调节模型,分析了少量气阀参与回流的压缩机工作循环特征,提出了基于进气阀通流面积动态自适应调整的气量调节方法并开发了基于控制时序的非全部进气阀回流气量偏差补偿修正算法,为使用较少气阀实现气量无级连续调节、降低实际应用成本奠定了基础。构建了多级压缩机缓冲腔压力动态预测模型,可实现各级压力稳态特性与加入阶跃下的动态响应特性预测,为多级压缩机流量调控奠定了基础。针对多级多缸压缩机在变流量条件下,各级压力的变化是一个多耦合、时变、非线性强的复杂过程,研究并提出了多级压缩机系统嵌套式的多回路压力控制方法。继而,以一台DW2/12往复压缩机组为研究对象,提出了气阀液压卸荷机构与电气元件分离的往复压缩机流量无级调控系统设计方案;采用一个电气元件驱动多个液压执行机构的“一带多”架构设计设计了硬件控制系统,能够实现压缩机组全流量负荷范围的高效节能稳定调控。研制了往复压缩机流量无级调控原理样机,并搭建了相关实验测试平台,在实验平台上对调控系统性能、无级气量调节与控制方法和不同流量负荷的运行工况进行了大量的实验,实验结果验证了本文在流量调节原理与控制方法方面研究成果的正确性与可行性。然后,深入分析了卸荷器顶开力、顶开位移、顶出相位、执行机构撤回速度、气阀升程、气阀弹簧等参数对进气阀动态性能和压缩机热力循环的影响。并在功能完备保证节能效果的前提下,以低加工成本、少能量消耗、长寿命为目标对系统结构参数和运行参数进行了优化选择,提高了调控系统对机组的适用性,避免了变流量调节对机组和工艺带来的不利影响。最后,在国内多个石化企业的往复压缩机上应用了本文研究成果,取得了良好的应用效果,并进一步对本文往复压缩机气量调控研究成果进行了验证。
马超[9]（2019）在《Φ900 mm盾构管片拼装试验台动力学分析》文中指出管片拼装机在盾构法施工中起着至关重要的作用,其主要功能是将预制的混凝土管片安装到已开挖的隧道表面,在大中型隧道中应用的管片拼装机已经取得了一定的研究成果,但都需要较多的人力参与。市政建设和石油天然气管道等小直径的隧道中所应用的管片拼装机研究较少。为了研究大中型管片拼装机的智能拼装和小型隧道的无人拼装,本文设计了一款Φ900 mm管片拼装试验台,开展管片拼装试验台的相关性能分析,为管片拼装智能化和无人化提供理论基础。在充分了解大中型隧道应用的管片拼装机基础上,提出管片拼装试验台的功能及工作流程,完成了管片拼装试验台回转系统、平移系统、提升系统和微调系统的结构设计,建立了各子系统和整机的三维模型。利用振动理论,建立了管片拼装试验台回转系统齿轮啮合系统的动力学模型,运用Matlab软件对所建立的动力学模型进行数值仿真,研究齿轮啮合对管片拼装试验台回转系统精度的影响;建立了液压油缸的动力学方程,并将其应用到管片拼装试验台提升系统中,对所建立管片拼装试验台提升系统的动力学模型进行数值仿真,研究液压缸的振动特性对管片拼装试验台提升系统拼装精度的影响;根据滚珠丝杠轴向刚度的变化规律,建立了管片拼装试验台平移系统的振动模型和振动方程,对所建立的振动方程进行数值仿真分析,研究滚珠丝杠的轴向刚度对管片拼装试验台平移系统的影响。根据所建立的管片拼装试验台三维模型,利用多体动力学仿真软件Adams对管片拼装试验台进行动力学仿真,分析管片拼装试验台在拼装不同位置管片时管片中心的运动学行为以及油缸铰接和导向柱铰接处的受力情况。将分流集流阀应用在管片拼装试验台液压提升系统中,设计了管片拼装试验台液压提升系统的原理图。根据分流集流阀的结构,利用AMESim软件中的HCD库（Hydraulic Component Design）建立了分流集流阀的模型,并对管片拼装试验台液压提升系统在不同负载时的同步特性进行了分析,结果表明分流集流阀在管片拼装试验台提升系统中是可行的。建立了管片拼装试验台提升系统的机液联合仿真模型,分析管片拼装试验台在整个工作过程中提升系统的同步性能;依据给出的原理图,在液压实验台搭建液压系统,测试液压提升系统的可行性。结果表明管片拼装试验台提升系统有较好的同步性。
蔡雄[10]（2019）在《铁路捣固车液压驱动系统设计方法研究》文中研究表明虽然近年来我国高速铁路迅速发展,但大型、高技术养路机械如铁路捣固车的发展却显得相对滞后。铁路捣固车是一种大型的液压机械,目前我国铁路捣固车的主要车型几乎都是在引进、吸收国外技术的基础上生产的,由于缺乏自主的设计、研制和维护方法,在中国铁道的实际服役环境中,出现了各种各样的问题。本文综述了铁路捣固车的发展概况,对国内外主流捣固车的技术参数和性能特点进行了总结,研究了铁路捣固车液压驱动系统的设计方法,主要内容如下:（1）研究了捣固车液压驱动功能需求分析和总体设计方法,包括系统总体设计方法、发动机选型及与液压泵的功率匹配,以及液压驱动各回路的具体设计方法。（2）系统研究了捣固车静液压驱动行走系统的设计方法:针对行走系统设计要求,进行行走驱动系统的总体设计,包括行走传动方式对比选择、行走驱动方式设计、液压回路设计、系统总体参数设计、关键元器件选型;最后研究了捣固车在低速作业循环和高速行驶加速过程中驱动力与行驶阻力的计算校核方法。（3）以闭式液压行走驱动捣固车为例,分别建立了其低速作业循环行走、高速行驶行走系统的数学模型和传递函数,并基于AMESim软件建立了这两种行走系统的仿真模型,进行了闭式液压行走系统的稳定性和响应分析。研究了马达轴等效转动惯量Je、高压腔总容积V0和油液体积弹性模量βe对捣固车作业循环精度的影响,仿真结果表明:通过轻量化设计减小等效转动惯量Je、通过优化设计减小压力腔总容积V0以及通过防止空气渗入系统而避免油液体积弹性模量βe的降低,都能有效提高捣固车的作业循环精度。研究了采用某参数序列下高速行驶行走系统的性能,仿真结果表明:该捣固车的高速行驶速度范围为35100 Km/h,并且各速度下的加速时间也都符合捣固车高速行走的设计要求。本文研究结果对我国铁路捣固车液压驱动系统的设计具有直接的参考价值,对促进我国形成铁路捣固车的自主设计、研制规范具有积极的意义。
二、油缸为什么不动作（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、油缸为什么不动作（论文提纲范文）
（1）双变量液压系统装载机动态功率匹配及节能控制技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 符号说明 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 装载机液压系统概述 |
| 1.2.1 装载机液压系统研究现状 |
| 1.2.2 装载机液压系统控制技术研究现状 |
| 1.3 装载机功率匹配与节能技术国内外研究现状 |
| 1.3.1 柴油发动机节能技术 |
| 1.3.2 装载机动力传动系统节能技术研究现状 |
| 1.3.3 相关节能控制策略的移植 |
| 1.3.4 现存问题 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 第2章 装载机机构优化及功率匹配 |
| 2.1 液压系统功率损耗对比 |
| 2.1.1 转向系统压力波动问题 |
| 2.1.2 工作装置液压系统能耗对比 |
| 2.2 装载机机构设计优化分析 |
| 2.2.1 转向油缸铰接点位置优化 |
| 2.2.2 工作装置机构优化 |
| 2.3 动力传动系统匹配 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 装载机液压系统能耗分析与实验研究 |
| 3.1 转向液压系统 |
| 3.1.1 转向液压仿真模型 |
| 3.1.2 转向系统的优化实验验证 |
| 3.1.3 压力波动深入分析 |
| 3.2 工作装置液压系统 |
| 3.2.1 工作装置负载敏感系统 |
| 3.2.2 工作液压系统仿真模型 |
| 3.2.3 空载提升对比 |
| 3.2.4 I型循环作业 |
| 3.3 两系统功率对比总结 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 变量液压系统节能控制研究 |
| 4.1 电液比例控制技术 |
| 4.2 变量液压系统合流问题 |
| 4.3 装载机数字变量技术 |
| 4.3.1 数字变量技术控制机理 |
| 4.3.2 数字变量技术试验台 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 基于V型循环的发动机分阶段功率匹配策略研究 |
| 5.1 分阶段功率控制策略 |
| 5.2 物料识别机理分析 |
| 5.2.1 作业阻力计算 |
| 5.2.2 物料铲装试验 |
| 5.3 物料识别算法研究 |
| 5.3.1 物料识别模型 |
| 5.3.2 物料识别实验 |
| 5.4 V型循环节能作业 |
| 5.4.1 工作装置记忆功能 |
| 5.4.2 误差预测模型 |
| 5.5 节能作业探讨 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 极限牵引力铲装控制策略下的发动机功率匹配 |
| 6.1 铲装作业功率损耗及现有解决办法 |
| 6.1.1 功率损耗对比 |
| 6.1.2 现有解决方案 |
| 6.2 铲装作业阻力机理分析 |
| 6.2.1 作业阻力密实核形成机理 |
| 6.3 极限牵引力控制策略的提出 |
| 6.3.1 牵引力与提升力平衡机理 |
| 6.3.2 预测算法模型 |
| 6.4 极限牵引力铲装实验验证 |
| 6.4.1 基于扭矩差值铲装实验 |
| 6.4.2 基于转速差值铲装实验 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介及在学期间所取得的科研成果 |
| 致谢 |
（2）大跨距偏载条件下顶模系统中的多缸同步控制方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 顶升钢平台模架系统简介 |
| 1.3 研究现状 |
| 1.3.1 顶模系统国内外发展现状 |
| 1.3.2 同步控制技术研究现状 |
| 1.4 论文研究内容 |
| 第2章 顶模液压系统设计 |
| 2.1 顶模平台同步控制主要技术要求 |
| 2.2 顶模系统的组成 |
| 2.3 液压系统设计 |
| 2.3.1 油缸动作流程 |
| 2.3.2 液压同步回路及控制方式确定 |
| 2.3.3 安全性设计 |
| 2.3.4 液压原理图 |
| 2.4 液压系统参数计算与元件选型 |
| 2.4.1 主油缸计算选型及受力分析 |
| 2.4.2 小油缸选型 |
| 2.4.3 液压泵及电机选型 |
| 2.4.4 其他元件、辅件的选型 |
| 2.5 顶模液压系统中油缸不同步原因分析 |
| 2.6 四缸同步控制策略 |
| 2.6.1 液压同步控制系统方案 |
| 2.6.2 控制算法 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 四缸同步控制数学模型的建立与稳定性分析 |
| 3.1 建立数学模型 |
| 3.1.1 阀控非对称缸建模的理论分析 |
| 3.1.2 系统中各元件的数学模型 |
| 3.1.3 单个阀控缸数学模型 |
| 3.2 传递函数中参数的确定 |
| 3.3 系统稳定性分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 同步控制系统的联合仿真 |
| 4.1 AMESim和 Simulink软件概述 |
| 4.2 建立仿真模型 |
| 4.2.1 液压系统仿真模型 |
| 4.2.2 控制算法仿真模型 |
| 4.2.3 设置同步控制系统的仿真参数 |
| 4.2.4 实现联合仿真 |
| 4.3 仿真过程及结果分析 |
| 4.3.1 阶跃响应分析 |
| 4.3.2 不同控制算法下的同步系统仿真 |
| 4.3.3 偏载下的同步系统仿真 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 同步控制系统特性分析及PID算法优化研究 |
| 5.1 同步控制系统的误差分析 |
| 5.2 控制策略优化 |
| 5.3 PID参数整定 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 A 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（3）液压挖掘机分工况功率匹配研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景与意义 |
| 1.2 挖掘机液压控制系统研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 挖掘机功率匹配技术研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 第2章 液压挖掘机动力系统匹配研究 |
| 2.1 液压挖掘机系统简介 |
| 2.1.1 液压系统原理分析 |
| 2.1.2 分工况控制分析 |
| 2.2 挖掘机动力系统特性分析 |
| 2.2.1 发动机特性分析 |
| 2.2.2 变量泵特性分析 |
| 2.2.3 LUDV主阀特性分析 |
| 2.3 挖掘机功率匹配研究 |
| 2.3.1 泵-负载功率匹配分析 |
| 2.3.2 发动机-泵功率匹配研究 |
| 2.3.3 泵恒功率控制研究 |
| 2.4 液压挖掘机功率损失研究 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 挖掘机动力系统模型建立与仿真分析 |
| 3.1 挖掘机液压系统模型建立 |
| 3.1.1 泵模型建立 |
| 3.1.2 主阀模型建立 |
| 3.1.3 液压系统模型建立 |
| 3.1.4 发动机分工况控制建模 |
| 3.2 挖掘机动力系统联合仿真模型建立 |
| 3.2.1 工作装置仿真模型搭建 |
| 3.2.2 1D+3D端口设置 |
| 3.2.3 联合仿真模型建立 |
| 3.3 工作装置各部分液压系统仿真曲线分析 |
| 3.3.1 动臂液压系统及运动仿真分析 |
| 3.3.2 斗杆液压系统及运动仿真分析 |
| 3.3.3 铲斗液压系统及运动仿真分析 |
| 3.4 工作装置联合动作仿真曲线分析 |
| 3.4.1 工作装置各部分油缸压力曲线仿真分析 |
| 3.4.2 泵-负载匹配仿真分析 |
| 3.4.3 发动机-泵匹配仿真分析 |
| 3.4.4 泵恒功率仿真分析 |
| 3.4.5 发动机-泵功率匹配曲线分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 动力系统匹配实验研究 |
| 4.1 实验条件介绍 |
| 4.1.1 实验设备介绍 |
| 4.1.2 测点布置 |
| 4.2 工作装置各部分液压系统实验分析 |
| 4.2.1 动臂液压系统实验曲线分析 |
| 4.2.2 斗杆液压系统实验曲线分析 |
| 4.2.3 铲斗液压系统实验曲线分析 |
| 4.3 工作装置联合动作实验分析 |
| 4.3.1 工作装置各部分油缸压力实验曲线分析 |
| 4.3.2 泵-负载匹配实验分析 |
| 4.3.3 发动机-泵匹配实验分析 |
| 4.3.4 全循环动作能耗分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 全文总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）摩擦焊钻杆内飞边车削自动上下料系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 管料自动上下料系统国内外研究现状 |
| 1.2.1 管料自动上下料方式的研究现状 |
| 1.2.2 管料自动上下料专用生产线的设计研究现状 |
| 1.3 研究内容与技术路线 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 2 自动上下料系统方案设计 |
| 2.1 钻杆内飞边车削工况分析 |
| 2.2 专用生产线上下料方式的确定 |
| 2.3 设计要求 |
| 2.4 自动上下料系统分布 |
| 2.5 上下料系统总体方案设计 |
| 2.5.1 上料装置设计 |
| 2.5.2 运输装置设计 |
| 2.5.3 下料装置设计 |
| 2.5.4 上下料系统总体方案确定 |
| 2.5.5 上下料系统整体节拍控制 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 上下料系统动力单元选型及关键部件仿真分析 |
| 3.1 系统执行元件选型计算 |
| 3.1.1 阶梯式上料装置油缸选型计算 |
| 3.1.2 滚轮式运输装置油缸选型计算 |
| 3.1.3 缓冲式下料装置油缸选型计算 |
| 3.2 典型元器件选型计算 |
| 3.2.1 液压泵选型 |
| 3.2.2 电机选型计算 |
| 3.2.3 各种液压阀选型 |
| 3.3 滚轮式运输装置模态分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 液压系统设计及仿真分析 |
| 4.1 液压系统设计 |
| 4.1.1 液压传动特点 |
| 4.1.2 液压系统设计步骤 |
| 4.1.3 液压系统设计要求 |
| 4.1.4 液压系统原理设计 |
| 4.1.5 液压系统控制方式选择 |
| 4.1.6 闭环控制系统基本理论 |
| 4.2 液压系统仿真模型的建立 |
| 4.2.1 仿真步骤 |
| 4.2.2 液压系统仿真建模 |
| 4.3 液压系统工作特性分析 |
| 4.3.1 位置控制特性分析 |
| 4.3.2 压力控制特性分析 |
| 4.4 液压系统参数验证 |
| 4.4.1 系统压力验证 |
| 4.4.2 系统流量验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 电控系统设计 |
| 5.1 设计要求 |
| 5.2 控制系统方案设计 |
| 5.3 硬件设计 |
| 5.3.1 PLC硬件架构 |
| 5.3.2 PLC选型 |
| 5.3.3 I/O点分配 |
| 5.3.4 触摸屏选型 |
| 5.3.5 传感器选型 |
| 5.4 软件设计 |
| 5.4.1 软件总体架构 |
| 5.4.2 系统复位 |
| 5.4.3 手动运行方式 |
| 5.4.4 自动运行方式 |
| 5.5 触摸屏设计 |
| 5.5.1 功能需求 |
| 5.5.2 界面设计 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（5）浅析ZY（J）7型电液转辙机转换过程中的故障判断及处理（论文提纲范文）
| 1 研究背景及意义 |
| 2 ZY(J)7型电液转辙机简介 |
| 2.1 机构组成 |
| 2.2 转换锁闭机构动作原理 |
| 2.3 油路系统工作原理 |
| 3 ZY(J)7型电液转辙机不动作原因分析、判断以及处理方法 |
| 3.1 机械故障导致的转辙机不动作原因 |
| 3.1.1 接点组启动片与动作板立面间隙过小 |
| 3.1.2 接点组动接点轴轴窜过大 |
| 3.1.3 动作杆解锁力过大 |
| 3.1.4 动作杆锁块转换不到位 |
| 3.2 油路故障导致的转辙机不动作原因 |
| 3.2.1 油路缺油导致压力不足 |
| 3.2.2 油泵内泄 |
| 3.2.3 空动缸内泄 |
| 3.2.4 油缸内泄 |
| 3.3 电路故障导致的转辙机不动作原因 |
| 3.3.1 三相电缺相导致电机不转 |
| 3.3.2 电路接错或接触不良 |
| 4 ZY(J)7型电液转辙机动作缓慢原因分析、判断及处理方法 |
| 5 总结 |
（6）挖掘装载机装载装置的仿真与受力分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与目的意义 |
| 1.2 挖掘装载机研究状况综述 |
| 1.2.1 国内外发展现状 |
| 1.2.2 挖掘装载机的发展趋势 |
| 1.3 挖掘装载机装载装置仿真分析国内外研究现状 |
| 1.4 载荷谱研究方法国内外发展现状 |
| 1.5 课题研究内容 |
| 第二章 挖掘装载机装载装置力学分析 |
| 2.1 挖掘装载机的装载装置概述 |
| 2.1.1 装载装置结构组成与工作原理 |
| 2.1.2 装载装置的作业参数和性能指标 |
| 2.1.3 装载装置的性能评价指标 |
| 2.2 挖掘装载机装载装置的工作特性 |
| 2.2.1 挖掘装载机装载作业过程 |
| 2.2.2 基于工作环境的受力特点分析 |
| 2.3 装载工作中的外载荷 |
| 2.3.1 装载装置承受等效外载荷的受力模型 |
| 2.3.2 装载装置外载荷计算 |
| 2.3.3 装载装置机构受力分析 |
| 2.4 载荷谱研究方法在力学分析中的应用 |
| 2.4.1 装载装置采用载荷谱研究方法的必要性 |
| 2.4.2 基于载荷谱的外载荷数据分析方法 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 挖掘装载机装载装置虚拟仿真测试 |
| 3.1 装载装置虚拟样机建模 |
| 3.1.1 基于Creo5.0的虚拟样机建模流程 |
| 3.1.2 装载装置建模的注意事项 |
| 3.1.3 建立装载装置三维模型 |
| 3.2 基于Adams的多体力学仿真流程 |
| 3.3 装载装置虚拟样机运动学测试 |
| 3.3.1 虚拟样机的建立与预处理 |
| 3.3.2 虚拟样机运动学仿真及结果分析 |
| 3.3.3 虚拟样机动力学仿真及结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 挖掘装载机虚拟样机的有限元分析 |
| 4.1 有限元理论概述 |
| 4.2 基于Ansys的有限元分析 |
| 4.3 装载装置组成部件静力学仿真 |
| 4.3.1 建立几何模型 |
| 4.3.2 模型前处理 |
| 4.3.3 软件运算求解 |
| 4.3.4 运算结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 基于物理实验的装载装置应力分析 |
| 5.1 逆向求解动态载荷方法简介 |
| 5.2 动态载荷采集系统设计 |
| 5.2.1 系统框架与实验原理 |
| 5.2.2 系统模块组成 |
| 5.3 WZ30-25型挖掘装载机样机装载作业实验 |
| 5.3.1 实验准备 |
| 5.3.2 数据统计 |
| 5.3.3 结果分析 |
| 5.4 本章总结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（7）航空子午胎硫化机伺服液压系统中开合模控制的优化设计思路（论文提纲范文）
| 1 硫化机伺服液压系统应用分析 |
| 1.1 伺服电机 |
| 1.2 伺服驱动器 |
| 1.3 齿轮泵 |
| 1.4 动力元件 |
| 2 生产应用中存在的主要问题 |
| 2.1 开合模时横梁抖动 |
| 2.2 合模操作中动作干扰 |
| 3 伺服液压系统存在问题分析 |
| 3.1 开合模液压控制系统设计原理 |
| 3.2 开合模液压控制系统设计问题分析 |
| 4 开合模液压系统设计优化思路 |
| 4.1 开合模油缸同步问题探讨 |
| 4.2 油缸同步回路控制类型 |
| 4.3 开合模液压控制系统优化思路 |
| 5 结语 |
（8）往复压缩机流量无级调控原理与优化方法及其应用研究（论文提纲范文）
| 学位论文数据集 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 往复压缩机气量节能调控技术研究现状 |
| 1.2.1 变流量工况下气阀动力学和压缩腔热力学循环特性的研究进展 |
| 1.2.2 往复压缩机气量调节方法及其研究进展 |
| 1.2.3 往复压缩机流量无级调控系统设计和关键参数优化匹配研究进展 |
| 1.3 问题的提出 |
| 1.3.1 适合于中高转速往复压缩机的流量无级调控方法 |
| 1.3.2 变流量复杂工况下的压缩机热力循环特性研究 |
| 1.3.3 往复压缩机流量无级调控系统设计 |
| 1.4 本文主要学术思路和研究内容 |
| 第二章 变流量工况下压缩机热力循环特性研究 |
| 2.1 部分压缩行程回流气量节能调节原理 |
| 2.2 部分压缩行程回流压缩机热力循环模型 |
| 2.2.1 气缸容积与活塞位移关系式 |
| 2.2.2 部分压缩行程回流压缩机热力循环模型的建立 |
| 2.3 部分压缩行程回流进排气阀动力学模型 |
| 2.3.1 部分压缩行程回流工况气阀运动微分方程 |
| 2.3.2 气阀有效通流面积 |
| 2.4 部分压缩行程回流变流量调节的压缩腔热力循环特性分析 |
| 2.4.1 部分压缩行程回流工况各阶段微分方程 |
| 2.4.2 各阶段微分方程求解流程 |
| 2.4.3 模拟结果分析与验证 |
| 2.4.4 变流量调节的压缩腔热力循环特性分析 |
| 2.5 变负荷工况下多级压缩机缓冲腔充放气模型 |
| 2.5.1 中间级缓冲腔内气体状态方程 |
| 2.5.2 末级缓冲腔内气体状态方程 |
| 2.5.3 多级往复式压缩机的压力动态特性 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 往复压缩机无级气量调节与控制方法研究 |
| 3.1 基于多周期回流过程优化组合的气量无级调节方法 |
| 3.1.1 单周期均匀负荷回流调节方法 |
| 3.1.2 双周期差别负荷回流调节方法 |
| 3.1.3 多周期可调占空比回流调节方法 |
| 3.1.4 多列往复压缩机各活塞外止点相位计算 |
| 3.2 基于进气阀通流面积动态自适应调整的气量调节方法 |
| 3.3 全周期恒定力值加载调节方法 |
| 3.4 多级压缩机压力系统的模型预测控制方案 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 往复压缩机流量无级调控系统样机设计 |
| 4.1 往复压缩机流量无级调控系统样机总体设计 |
| 4.1.1.系统样机的组成 |
| 4.1.2.执行机构与电液驱动元件分离式构型设计 |
| 4.2 往复压缩机流量无级调控执行机构结构设计 |
| 4.2.1.执行油缸标准化结构设计 |
| 4.2.2.执行油缸与进气阀卸荷器压叉的安装 |
| 4.3 往复压缩机流量无级调控液压单元组成 |
| 4.3.1 流量无级调控液压单元设计原理和技术指标 |
| 4.3.2 流量无级调控系统液压单元参数计算 |
| 4.3.3 流量无级调控液压单元结构组成 |
| 4.4 往复压缩机流量无级调控系统样机控制元件设计 |
| 4.4.1 往复压缩机流量无级调控系统控制硬件架构设计 |
| 4.4.2 往复压缩机流量无级调控控制系统软件设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 往复压缩机流量无级调控原理样机实验研究与验证 |
| 5.1 往复压缩机流量无级调控系统原理样机试制 |
| 5.2 往复压缩机流量无级调控实验测试平台 |
| 5.3 单周期均匀负荷回流调节实验 |
| 5.4 非全部进气阀回流调节气量实验分析 |
| 5.5 压缩机各级压力自动调节实验 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 压缩机流量无级调控系统关键参数优化设计研究 |
| 6.1 流量无级调控系统性能要求及关键参数 |
| 6.2 执行机构关键参数对调控精度和气阀性能的影响分析和优化 |
| 6.2.1 执行机构顶出力的影响分析 |
| 6.2.2 执行机构顶出位移的影响分析 |
| 6.2.3 执行机构顶出相位优化选择 |
| 6.2.4 执行机构撤回速度优化设计 |
| 6.2.5 执行机构装配误差的影响分析 |
| 6.3 流量调节进气阀优化设计 |
| 6.3.1 进气阀卸荷压叉复位弹簧优化设计 |
| 6.3.2 进气阀最大升程的优化设计 |
| 6.3.3 进气阀弹簧的优化设计 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 往复压缩机流量无级调控技术应用研究 |
| 7.1 工业应用实例一: 某石化空分车间2D型氮压机 |
| 7.1.1 机组结构及工艺条件 |
| 7.1.2 针对2DW型氮压机的变流量无级调控方案 |
| 7.1.3 流量无级调控效果讨论 |
| 7.2 工业应用实例二: 某化肥公司4M压缩机 |
| 7.2.1 机组结构及工艺条件 |
| 7.2.2 针对4M16型压缩机的进气阀通流面积动态自适应调整流量无级调控方案 |
| 7.2.3 流量无级调控效果讨论 |
| 7.3 本章小结 |
| 第八章 总结与展望 |
| 8.1 论文主要研究成果 |
| 8.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者和导师简介 |
| 附录 |
| 附件 |
（9）Φ900 mm盾构管片拼装试验台动力学分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 管片拼装机国内外研究现状 |
| 1.2.2 齿轮系统动力学国内外研究现状 |
| 1.2.3 电液伺服系统动力学特性国内外研究现状 |
| 1.3 本文研究的主要内容 |
| 第二章 管片拼装试验台的结构设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 管片拼装试验台功能 |
| 2.3 管片拼装试验台的工作流程 |
| 2.4 管片拼装试验台的结构设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 管片拼装试验台粗调系统的动态特性 |
| 3.1 管片拼装试验台回转系统动态特性 |
| 3.1.1 管片拼装试验台回转系统简介 |
| 3.1.2 齿轮啮合动力学系统激励 |
| 3.1.3 管片拼装试验台回转系统等效力学模型 |
| 3.1.4 管片拼装试验台回转系统动力学仿真分析 |
| 3.2 管片拼装试验台提升系统动态特性 |
| 3.2.1 管片拼装试验台提升系统简述 |
| 3.2.2 建立管片拼装试验台提升系统动力学模型 |
| 3.2.3 管片拼装试验台提升系统动力学仿真分析 |
| 3.3 管片拼装试验台平移系统动态特性 |
| 3.3.1 管片拼装试验台平移系统简介 |
| 3.3.2 建立管片拼装试验台平移系统动力学模型 |
| 3.3.3 管片拼装试验台平移系统动态特性仿真分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 管片拼装试验台动力学仿真 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 管片拼装试验台动力学仿真模型的建立 |
| 4.3 管片拼装试验台粗调系统仿真 |
| 4.3.1 拼装标准块A1 仿真 |
| 4.3.2 拼装标准块A2(A3)仿真 |
| 4.3.3 拼装邻接块B1(B2)仿真 |
| 4.3.4 拼装封顶块K仿真 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 管片拼装试验台提升系统机液联合仿真 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 管片拼装试验台液压提升系统工作原理 |
| 5.2.1 管片拼装试验台液压提升系统简介 |
| 5.2.2 分流集流阀的工作原理 |
| 5.3 管片拼装试验台液压提升系统同步性研究 |
| 5.3.1 AMESim软件简介 |
| 5.3.2 建立管片拼装试验台液压提升系统仿真模型 |
| 5.3.3 仿真结果 |
| 5.4 管片拼装试验台提升系统机液联合仿真 |
| 5.4.1 建立管片拼装试验台提升系统联合仿真模型 |
| 5.4.2 管片拼装试验台提升机液联合仿真 |
| 5.5 试验测试 |
| 5.5.1 试验系统的组成 |
| 5.5.2 试验结果分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 振动特性的试验测试 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 测试方案 |
| 6.3 测试结果 |
| 6.3.1 管片拼装机回转系统测试 |
| 6.3.2 管片拼装机提升系统测试 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历、在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（10）铁路捣固车液压驱动系统设计方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 捣固车的发展概况 |
| 1.2.1 捣固车简介 |
| 1.2.2 国内捣固车发展概况 |
| 1.2.3 国外捣固车发展概况 |
| 1.3 捣固车液压驱动研究进展 |
| 1.3.1 捣固车液压驱动行走系统研究 |
| 1.3.2 捣固车捣固装置液压驱动系统研究 |
| 1.3.3 防止捣固车液压驱动系统油温过高的研究 |
| 1.3.4 捣固车系统设备状态监测研究 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 第2章 捣固车液压驱动功能需求分析和总体设计方法 |
| 2.1 捣固车液压驱动总体功能需求分析 |
| 2.2 捣固车液压驱动总体设计方法 |
| 2.2.1 系统总体参数设计方法 |
| 2.2.2 发动机选型及与泵功率匹配 |
| 2.2.3 捣固车液压驱动各回路具体设计 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 捣固车静液压驱动行走系统设计方法 |
| 3.1 行走系统设计要求 |
| 3.2 捣固车液力机械及液压传动联合驱动系统 |
| 3.3 行走驱动系统总体设计 |
| 3.3.1 设计方法 |
| 3.3.2 总体参数设计 |
| 3.3.3 关键元件选型 |
| 3.3.4 捣固车闭式静液压驱动系统图 |
| 3.4 行驶阻力与驱动力校核 |
| 3.4.1 捣固车行驶受力计算 |
| 3.4.2 低速作业循环过程分析 |
| 3.4.3 高速行驶加速过程分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 闭式液压行走驱动捣固车的作业精度研究 |
| 4.1 闭式液压行走驱动系统 |
| 4.2 系统数学模型及响应分析 |
| 4.3 低速行走驱动AMESim模型 |
| 4.3.1 仿真模型建立 |
| 4.3.2 仿真模型参数设置 |
| 4.3.3 仿真结果与分析 |
| 4.4 系统参数对作业精度的影响分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 闭式液压行走驱动捣固车的高速行走性能研究 |
| 5.1 闭式液压行走驱动系统图 |
| 5.2 系统数学模型及响应分析 |
| 5.3 高速行走驱动AMESim模型 |
| 5.3.1 仿真模型建立 |
| 5.3.2 仿真模型参数设置 |
| 5.3.3 仿真结果与分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、油缸为什么不动作（论文参考文献）
- [1]双变量液压系统装载机动态功率匹配及节能控制技术研究[D]. 曹丙伟. 吉林大学, 2020(03)
- [2]大跨距偏载条件下顶模系统中的多缸同步控制方法研究[D]. 顾青青. 兰州理工大学, 2020(12)
- [3]液压挖掘机分工况功率匹配研究[D]. 李嫒敏. 吉林大学, 2020(08)
- [4]摩擦焊钻杆内飞边车削自动上下料系统研究[D]. 赵飞. 煤炭科学研究总院, 2020(10)
- [5]浅析ZY（J）7型电液转辙机转换过程中的故障判断及处理[J]. 杜冠杰. 科技与创新, 2020(08)
- [6]挖掘装载机装载装置的仿真与受力分析[D]. 吴迪. 长安大学, 2020(06)
- [7]航空子午胎硫化机伺服液压系统中开合模控制的优化设计思路[J]. 王超群. 橡塑技术与装备, 2019(21)
- [8]往复压缩机流量无级调控原理与优化方法及其应用研究[D]. 王瑶. 北京化工大学, 2019(06)
- [9]Φ900 mm盾构管片拼装试验台动力学分析[D]. 马超. 石家庄铁道大学, 2019(03)
- [10]铁路捣固车液压驱动系统设计方法研究[D]. 蔡雄. 湖南大学, 2019(07)