一、金刚石滚轮修整砂轮成型磨削辊子的研究（论文文献综述）
杨文涛,张军[1]（2021）在《用陶瓷金刚石砂轮加工CVD滚轮的试验研究》文中提出本试验利用自主研发编号为DG型的多元氧化物陶瓷结合剂,此结合剂具有高强度、低膨胀系数、烧成温度低的性能。采用特殊炼制工艺,利用热压烧结成型法制作成修整CVD滚轮用的陶瓷结合剂金刚石砂轮。通过在外圆磨床M1420上现场修整,对用于齿轮加工的CVD金刚石滚轮进行磨削试验,最终达到CVD滚轮鼓型精度的提高,极大的解决了CVD滚轮的崩边问题,修整效果及磨削性能指标较原来有很大提高。砂轮选用的金刚石粒度为140/170,以不同磨块成型密度,不同烧结硬度,根据不同的磨削参数,进行对比磨削试验,测定最佳试验效果来最终确定最佳砂轮制作工艺参数。
张银霞,周星,王子乐,郜伟[2]（2020）在《金刚石滚轮修整对18CrNiMo7-6钢磨削残余应力影响》文中研究说明为了探究金刚石滚轮修整参数对18CrNiMo7-6齿轮钢外圆磨削表面残余应力的影响,采用烧结和电镀两种金刚石滚轮对陶瓷结合剂棕刚玉砂轮进行了修整试验。通过对磨削后表面残余应力的检测和金刚石滚轮修整机理的分析,探究了修整进给量、轴向进给速度、修整速比对残余应力的影响。结果表明:外圆磨削表面残余压应力值随着修整进给量、轴向进给速度、修整速比的增大而增大;在相同的修整参数和磨削状况下,使用电镀金刚石滚轮修整的砂轮磨削表面残余压应力值大于使用烧结金刚石滚轮修整的砂轮。其结论对于18CrNiMo7-6钢外圆磨削时砂轮修整工艺参数选择具有指导作用。
李春俊[3]（2020）在《球轴承套圈沟道成形磨削中金刚石修整滚轮的应用》文中提出轴承是机械装备的重要基础部件,套圈沟道是轴承承受工作负荷的重要表面,其加工质量的好坏将直接影响轴承的寿命和工作性能。球轴承套圈沟道的最终加工是采用磨削加工的方法,在球轴承制造的众多因素中,沟道磨削技术水平是提高轴承产品质量的关键技术。球轴承套圈沟道磨削主要是采用成形磨削法,沟道磨削用成形砂轮的型面精度是保证球轴承套圈沟道磨削精度的关键,因此,提高成形砂轮磨削精度问题,首要解决成形砂轮的修整问题。砂轮修整的有效方法很多,目前应用的球轴承套圈沟道成形砂轮修整方法主要有单点金刚石笔修整法和金刚石滚轮修整法。经过对比研究表明金刚石滚轮修整法较单点修整法在成形修整砂轮方面优势明显,特别是在多沟道轴承制造方面。国内由于对金刚石滚轮认知度和制造精度方面的原因在轴承沟道磨削中大部分还采用单点修整法,国外在金刚石滚轮修整方面使用技术已经成熟,广泛在轴承沟道磨削中采用金刚石修整滚轮技术。因此,及时开展金刚石滚轮修整技术在球轴承套圈沟道成形磨削中的应用基础研究非常必要,对提高我国复杂型面球轴承沟道加工技术水平具有重要应用基础理论价值和实际应用意义。本文围绕轴承沟道成形磨削砂轮修整问题,重点研究了球轴承套圈沟道磨削用金刚石修整滚轮制造工艺中的关键技术问题、滚轮的驱动与安装、滚轮修整应用基础工艺参数,并进行修整磨削应用实验,获得了单沟道及多沟道金刚石修整滚轮制造方法及修整工艺参数。具体研究内容和成果如下:1.球轴承套圈沟道成形磨削中的砂轮修整技术概括论述了球轴承套圈的加工工艺流程;通过沟道磨削方法的对比,确定成形切入法磨削球轴承套圈沟道;通过单点修整法和金刚石滚轮修整法技术对比分析,论述了采用金刚石滚轮修整法修整沟道磨削用成形砂轮的优势。2.采用金刚石修整滚轮修整技术成形磨削球轴承沟道研究（1）开展了轴承沟道磨削用高精度金刚石滚轮制造技术研究。项目研究了采用内电镀法制造轴承沟道磨削用金刚石滚轮工艺流程,重点研究了阴模型腔材料的选择、型面加工、金刚石上砂、型面电镀、型面的测量与修磨等主要的关键技术,研制的制造工艺精度能达到微米级,能够满足球轴承沟道磨削砂轮修整技术需求。（2）研制了轴承磨削用金刚石滚轮修整驱动装置。研制了悬臂式前后高精度角接触轴承双支撑金刚石滚轮修整驱动装置,进给机构采用高精度直线滚动导轨、滚珠丝杠驱动,整体驱动器精度达到主轴回转跳动3微米,转速范围03000r/min,最小进给速度0.002微米/秒,达到了高精度滚轮修整驱动装置的水平。（3）开展了轴承沟道金刚石修整滚轮修整工艺参数研究,对速比q、进给速度f、光修转数n等修整工艺参数因素进行了实验研究,确定了在轴承修整中滚轮修整基本工艺参数如下:滚轮修整采用顺向修整法,修整速比q的范围为0.40.7;滚轮的每转进给量应控制在0.5μm以内;滚轮光修转数控制在40转以内。3.金刚石滚轮修整磨削应用实验研究针对球轴承沟道磨削实际应用,采用设计制造的轴承单沟道及双沟道金刚石滚轮,并进行修整磨削应用实验。使用该金刚石滚轮修整的砂轮在实际厂家进行了应用,加工一批试样套圈,经抽检试样检验,检测的试样精度数据表明:尺寸精度都符合要求,尺寸分散度很小,沟半径偏差在5μm之内,沟间距偏差在5μm之内,沟跳动偏差5μm,加工质量稳定性较好,达到了应用厂家的技术要求。应用研究成果表明本研究成果具有很好的工程应用性。
周星[4]（2020）在《砂轮修整工艺对18CrNiMo7-6钢磨削表面完整性影响研究》文中研究说明“中国制造2025”提出以来,关于高端装备关键零部件极限疲劳寿命的研究得到了广泛的重视。表面完整性是为了衡量工件加工后表面和表层质量而提出的一种评价标准,其对零件的抗疲劳能力有深刻的影响。合理的磨削工艺可以得到优良的零件表面完整性,从而延长零件的疲劳寿命。但是,在磨削过程中,砂轮工作表面容易出现堵塞和磨损现象,使其失去磨削能力,极大的降低磨削表面完整性。因此,需要适时对砂轮进行修整。研究砂轮修整对于磨削表面完整性的影响,对提高关键零部件的极限疲劳寿命意义重大。18Cr Ni Mo7-6齿轮钢拥有优异的力学性能、加工性能,在矿山机械和减速器齿轮等制造领域得到了广泛使用。为了充分利用18Cr Ni Mo7-6齿轮钢的优点,调控其磨削表面完整性,本文分别使用三种修整工具对砂轮进行修整,并开展了外圆磨削试验,探究了修整方法和修整参数与磨削表面完整性之间的关系。本文主要内容有:设计并制造了适用于MKA1320型数控外圆磨床的金刚石滚轮修整装置;通过单因素试验研究了烧结金刚石滚轮、电镀金刚石滚轮、单颗粒金刚石笔这三种修整工具的修整参数变化对渗碳淬火18Cr Ni Mo7-6齿轮钢外圆磨削表面三维粗糙度参数、表面残余应力及表层残余应力分布的影响规律;基于两种金刚石滚轮制造工艺和修整机理,对二者修整后的砂轮磨削效果存在差异的现象进行了分析;通过三因素四水平正交试验,研究了使用烧结金刚石滚轮修整砂轮时各修整参数对磨削表面周向残余应力的影响程度大小,得到了最优修整参数组合。研究结果表明:（1）使用金刚石滚轮修整砂轮时,随着修整进给量、轴向进给速度、修整速比的增大,砂轮磨削能力增强,磨削表面更容易得到较大的残余压应力;表面算术平均偏差Sa、表面均方根偏差Sq、表面峭度Sku增大,表面偏斜度Ssk减小,表面质量恶化。（2）使用单颗粒金刚石笔修整砂轮时,随着修整切深的增大,Sa、Sq、Sku先减小后增大,Ssk先增大后减小;随着修整导程的增大,Sa、Sq、Sku逐渐增大,Ssk先增大后减小;表面残余拉应力随着修整切深和修整导程的增大而减小,并逐渐转换为压应力。（3）与烧结金刚石滚轮相比,电镀金刚石滚轮修整过的砂轮磨削能力更强,更容易在18Cr Ni Mo7-6磨削表面形成残余压应力,但其磨削表面粗糙度值也更大。（4）使用烧结金刚石滚轮修整砂轮时,当以得到最大的残余压应力值为优化目标,最佳的修整方案为修整进给量0.006 mm、轴向进给速度0.6 m/min、修整速比0.8,此时圆棒试样表面周向残余压应力值达到-310 MPa。
牛牧[5]（2020）在《曲线磨削砂轮修整方法和修整工艺的研究》文中进行了进一步梳理曲线磨削加工中,砂轮表面磨粒会随着时间和磨削量的增加出现钝化、磨损和破碎等现象,导致工件轮廓加工精度下降、加工效率降低和表面质量不达标等问题。为改善砂轮修整方法和修整工艺以满足曲线磨削砂轮的形状精度及磨削性能需求,所做研究内容和结果如下:（1）依据旋转滚轮正交砂轮修整原理和曲线磨削砂轮特点设计了一种旋转金刚石滚轮正交修整器,分析了此修整形式下砂轮修整几何误差来源,并对曲线磨削砂轮理论轮廓的圆度误差建模分析,得出了保障曲线磨削砂轮形状精度的修整条件。（2）分析了旋转金刚石滚轮正交修整曲线磨砂轮中砂轮表面形成机理,推导了砂轮表面磨粒理论出刃高度公式和干涉角公式,为分析砂轮地貌特征和选择修整工艺参数提供了理论依据。（3）进行了固定金刚石滚轮正交修整砂轮的修整力实验研究,揭示了修整导程、砂轮线速度和修整切深与修整力的关系,获得了此修整方式的修整力回归模型,为减小修整器变形提供指导。（4）进行了旋转金刚石滚轮正交修整中砂轮地貌与修整导程、砂轮线速度、修整切深和速比的单因素实验和正交实验,揭示了各修整因素对砂轮地貌特征和磨削性能的影响,获得了两组分别能提升砂轮表面锋利度和砂轮磨削性能的修整参数组合,为旋转金刚石滚轮正交修整白刚玉砂轮的工艺参数选取提供了参考。
王金虎[6]（2018）在《高陡度蓝宝石保形整流罩的精密磨削关键技术研究》文中研究指明相比球形光学整流罩,保形光学整流罩能够显着改善高速飞行器的空气动力学性能,提高光学系统的环境适应性,是保形光学发展的关键技术之一。保形光学整流罩技术涉及材料学、光学、力学、制造技术、镀膜工艺等多学科,能够代表国家的先进科技水平。其中,制造技术本身又融合了材料学、力学等学科,是影响保形光学整流罩装备成本、周期的一个重要环节。目前,国防科学技术的发展对保形整流罩的材料强度、结构长径比、光学透过性等指标要求越来越高。然而,保形整流罩的高硬脆性、大口径、高陡度、薄壁结构等特征给传统精密/超精密加工技术带来了极大的挑战。国外针对不同材料、结构的保形整流罩,开发了确定性微磨削、砂带磨削、子孔径抛光等一系列工艺技术及专用装备,但国内对保形整流罩的研究仍以硬度较低的Mg F2居多。突破ALON、尖晶石、蓝宝石等先进红外材料保形光学整流罩的高效、高精度加工技术,对提升我国保形光学制造技术水平,以及未来高性能武器的装备具有重要的战略意义。本文根据高陡度蓝宝石保形整流罩的几何结构、材料特性,分析了其适用的加工方法,并结合磨削、刻划实验研究了蓝宝石材料的去除特性。最后通过对球头砂轮精密原位修整,实现了高陡度蓝宝石保形整流罩的精密磨削加工。论文的主要内容包括以下几个方面:针对高陡度保形整流罩内、外非球面表面的结构特征,探讨了垂直轴磨削、斜轴磨削以及法向磨削的适用性及局限性,确定了球头砂轮斜轴磨削系统的基本构架,并通过磨削路径规划选定砂轮球冠为半球结构。在此基础上,计算、分析了保形整流罩内、外表面磨削过程中砂轮尺寸、球头砂轮参与磨削轮廓与被磨削非球面轮廓的映射关系等问题。通过平面磨削实验研究了砂轮参数选择对磨削表面质量及砂轮磨损速率的影响,并确定了球头砂轮原位精密修整方法。最后基于高陡度非球面斜轴磨削原理及树脂基金刚石球头砂轮原位精密修整方法,建立了面向高陡度蓝宝石保形整流罩的球头砂轮斜轴磨削系统。对蓝宝石C面、M面沿不同晶向磨削表面质量的各向异性特征进行了宏观及微观表征,并通过在C面、M面上沿不同晶向的刻划实验与蓝宝石压痕接触变形理论相结合,揭示了蓝宝石磨削表面质量各向异性的产生机理。此外,通过一系列变深度刻划实验,研究了蓝宝石材料去除由塑性流动向脆性断裂演变的特征和机理,包括切屑的形貌变化、裂纹的萌生与扩展等。实现了球头砂轮轮廓误差的原位非接触检测,通过与接触式轮廓仪检测结果对比及试刀件磨削两种方法验证了非接触式检测结果的准确性。根据金刚石滚轮修整原理,对球头砂轮修整误差进行了建模和分析,确定了影响球头砂轮修整精度的关键因素及控制标准。最后,制定了树脂基金刚石球头砂轮原位修整工艺流程,完成了Φ50mm球头砂轮的原位精密修整,修整后轮廓误差小于5μm。基于球头砂轮斜轴磨削加工系统,实验研究了蓝宝石磨削磨削纹路、表现粗糙度对其红外透过率的影响。据此对蓝宝石保形整流罩磨削砂轮转速、工件转速进行了优选,制定了高陡度蓝宝石保形整流磨削加工工艺流程。最后完成了高陡度蓝宝石保形整流罩的精密磨削加工,其内、外表面顶端Φ50mm范围内面形误差均小于3μm,表面粗糙度（Ra）受各向异性材料特性影响介于200-500nm。此外,对蓝宝石保形整流罩精密磨削过程中球头砂轮的磨损分布进行了理论预测,并与实测结果取得了良好的一致性,砂轮的磨损机制包括结合剂脱落、磨粒微破碎以及磨粒冲蚀磨损。
杨帆[7]（2017）在《精密圆柱蜗杆的CNC磨削工艺研究》文中研究说明圆柱蜗杆传动是空间交错轴间动力和运动传递的形式之一,被广泛应用于各种机械分度机构及机械传动装置中。圆柱蜗杆是蜗杆传动中的核心零件,目前趋向于硬齿面和精密加工,而磨削已成为硬齿面蜗杆通用的加工形式。成形磨削法与铣削法、车削法相比,最突出的优点是加工精度高、表面质量好,已经成为精密圆柱蜗杆最终的齿形和表面加工形式。在成型磨削中,成形砂轮的廓形精度直接决定了蜗杆的最终磨削质量,因此本文针对精密圆柱蜗杆的成形磨削,采用数值计算和磨削试验相结合的方式,对几种精密圆柱蜗杆的磨削加工理论,及其所用砂轮的CNC修型方法进行研究,最终以参数化程序的方式形成数控蜗杆磨床的数控程序。根据直母线绕定轴螺旋的成形原理,建立了ZN、ZA、ZI三种蜗杆的数学模型,推导了这三种蜗杆的端面截形方程和轴截面方程;这三种蜗杆的端面方程在形式上是统一的,只是参数（基圆或者导圆）的取值不同罢了。建立了三种精密圆柱蜗杆的磨削模型,依据砂轮的回转面与蜗杆螺旋面之间的相切条件,建立了圆柱蜗杆磨削的空间啮合模型,推导了圆柱蜗杆与砂轮之间的接触线方程,并得到了三种圆柱蜗杆磨削用砂轮的截型数据。利用数值计算方法,对离散点表示的圆柱蜗杆的端面型线采用局部光顺法、三次样条函数、等间距法进行了光顺、拟合、插值处理,获得了理想的拟合效果。通过空间接触线方程的投影变换,得到了到砂轮的轴截面廓形,为砂轮的CNC修型提供编程数据。阐述了CNC砂轮修整器的组成及其工作原理,选取了合适的砂轮和金刚石滚轮参数、及砂轮修整的合理工艺参数。提出了一种砂轮修形方法,设定修形R参数,编写砂轮修形程序。在数控蜗杆磨床SK7732A上进行了蜗杆的磨削实验,并对磨削后的蜗杆在齿轮测量仪P65上进行了检测,检测结果表明,磨削后的蜗杆齿形精度可以达到3级,达到了精密圆柱蜗杆的要求。
平波[8]（2015）在《钛合金圆弧榫齿高效精密加工技术研究》文中指出钛合金宽弦空心风扇叶片作为先进航空涡扇发动机核心部件之一,其制造精度是影响发动机涵道比和推重比进一步提升的关键因素。圆弧榫齿是风扇叶片连接叶盘的重要结构形式,加工精度和表面质量对风扇叶片乃至涡扇发动机性能有着重要影响。当前,钛合金榫齿主要存在加工质量不稳定、生产效率低、产品报废率高以及刀具磨损严重等问题。为此,本课题开展了成型磨削和成型铣削加工钛合金试验,分别对提高工件轮廓精度、控制磨削烧伤以及切削振动等方面进行研究,实现了钛合金圆弧榫齿的高效精密加工。本文完成的主要工作如下:1、钛合金成型磨削试验研究中,通过分析砂轮形貌、修整效率,确定采用金刚石成形滚轮制作成形砂轮;综合分析磨削力、力比和磨削比,通过优化磨削行程与修整周期的关系,实现了工件轮廓精度的有效控制;分析了冷却条件、工艺参数对磨削比能、磨削温度的影响,提出控制磨削烧伤的对策及优化参数;最后进行工件表面完整性分析,并对优化参数进行了验证。2、钛合金成型铣削试验研究中,通过讨论刀具材料、切削参数对切削力的影响,结合切削力频域特性分析,优化了成型铣削钛合金的切削速度范围;研究了成型铣削钛合金时刀具的主要磨损、破损形式,并结合刀具耐用度制定了粗、精加工工艺参数;最后对精加工条件下工件表面完整性进行了分析。3、根据钛合金圆弧榫齿结构特点设计并制作了相应的试验工装和圆弧加工试件;依据某型风扇叶片圆弧榫齿加工技术要求和毛坯实际加工余量,采用优化的成型磨削、成型铣削工艺参数,进行了钛合金圆弧榫齿高效精密加工试验;最后对试件的轮廓精度和表面形貌进行了分析,验证了加工工艺的可行性。
韩亚光[9]（2014）在《超硬磨料砂轮挤磨修整装置及工艺研究》文中进行了进一步梳理随着磨削技术的发展，超硬磨料砂轮被广泛应用于高速磨削、深切缓进给磨削等先进磨削技术中，但是修整技术是制约其发展和应用的关键技术之一。本文分析了目前存在各种修整方法的优势和不足，并提出了一种新的修整方法——挤磨修整技术。该技术获得了国家发明专利，专利号：ZL201110150393.0。本文主要对挤磨修整装置及其基本修整工艺进行了理论分析和试验研究。本文首先阐述了挤磨修整机理，其内容主要包括自由磨粒精密整形机理、金刚石包络形面挤压、修磨超硬磨料砂轮机理。然后在挤磨修整机理的基础上对挤磨修整装置的作用、特点、关键技术及主要技术指标进行分析，根据挤磨修整装置的运行原理及关键技术指标，运用角正交回归分析的方法对挤磨修整力的计算分析，推导出挤磨修整力的公式，得出了修整速比、修整进给量与修整力的关系。在计算分析修整速比、修整进给量与挤磨修整力关系的基础上，运用有限元分析的方法，对精密修整主轴进行了合理的设计及分析，研制了适合挤磨修整器的精密修整主轴，并用计算的方法对挤磨修整器的其他关键部件如轴承、修整驱动系统进行了合理的分析、计算。然后根据修整过程的特点，在计算分析挤磨修整力的基础上，对滚珠丝杠、直线滚动导轨、步进电机的选型进行了科学的计算，根据计算结果确定了精密进给装置的关键部件，并研制了精密数控滑台，用以在挤磨修整过程中进给挤磨修整器，实现挤磨修整超硬磨料砂轮的目的。在挤磨修整装置和其他现有设备的基础上，通过改变修整速比、挤磨修整进给量、自由磨粒的种类、粒径，对挤磨修整技术进行试验研究，通过实验数据的测量分析，得到了相关的修整因素对挤磨修整过程的影响规律，为挤磨修整装置的研制及挤磨修整工艺的改进提供了理论基础。
徐慧芳[10]（2013）在《HZ-088CNC大型直线滚动导轨精密曲面成形数控磨床精密磨削工艺优化及应用研究》文中研究表明针对直线导轨精密曲面成形磨削在试验中出现的精度不可控和工件在磨削中出现的振纹超标问题,进行了对精密曲面成形数控磨床精密磨削工艺的优化与研究。详细介绍了在磨削导轨时产生振纹、烧伤的成因与解决方法,通过对磨削导轨的砂轮、磨削余量、磨削用量、冷却液和冷却方式的选择,并结合砂轮动平衡采用金刚石滚轮修整成形砂轮、修整参数改进,来提高主轴的几何精度和动刚度,确定了磨削导轨的成形工艺方案,为精密直线滚动导轨的自动磨削提供了依据。
二、金刚石滚轮修整砂轮成型磨削辊子的研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、金刚石滚轮修整砂轮成型磨削辊子的研究（论文提纲范文）
（1）用陶瓷金刚石砂轮加工CVD滚轮的试验研究（论文提纲范文）
| 0 前言 |
| 1 CVD金刚石滚轮修整砂轮配方试验设计 |
| 2 金刚石砂轮制作工艺设计 |
| 3 金刚石滚轮修整参数确定 |
| 4 修整试验参数及修整过程分析 |
| 4.1 修整试验参数 |
| 4.2 修整过程分析 |
| 5 结束语 |
（2）金刚石滚轮修整对18CrNiMo7-6钢磨削残余应力影响（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 试验 |
| 1.1 砂轮修整试验方案 |
| 1.2 磨削试验方案 |
| 1.3 残余应力测量方案 |
| 2 试验结果及其分析 |
| 3 结论 |
（3）球轴承套圈沟道成形磨削中金刚石修整滚轮的应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题研究背景及意义 |
| 1.3 国内外相关技术发展现状 |
| 1.3.1 轴承沟道磨削技术发展 |
| 1.3.2 轴承沟道磨削砂轮修整技术发展 |
| 1.3.3 金刚石滚轮修整技术的发展 |
| 1.4 项目研究内容 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 2 球轴承套圈沟道成形磨削中的砂轮修整技术 |
| 2.1 球轴承套圈加工工艺流程 |
| 2.2 球轴承套圈沟道的磨削方法 |
| 2.3 球轴承套圈沟道磨削砂轮修整方法 |
| 2.3.1 球轴承套圈沟道单点金刚石修整法分析 |
| 2.3.2 球轴承套圈沟道金刚石滚轮修整法分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 球轴承沟道磨削用金刚石修整滚轮制造关键技术研究 |
| 3.1 套圈沟道金刚石修整滚轮制造方法选择 |
| 3.2 阴模型腔材料及其型面加工方法选择 |
| 3.3 金刚石滚轮型面电镀 |
| 3.3.1 电镀液成分组成比例的确定 |
| 3.3.2 电流密度对镀层的影响 |
| 3.3.3 镀液循环对镀层的影响 |
| 3.4 金刚石上砂技术 |
| 3.5 金刚石修整滚轮型面的测量与修磨 |
| 3.5.1 金刚石修整滚轮型面的测量 |
| 3.5.2 金刚石滚轮型面的修磨 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 球轴承沟道磨削用金刚石滚轮的驱动装置研制 |
| 4.1 金刚石滚轮驱动装置工作原理及设计要求 |
| 4.1.1 滚轮驱动装置工作原理 |
| 4.1.2 滚轮驱动装置设计要求 |
| 4.2 金刚石滚轮驱动装置研制 |
| 4.2.1 驱动器主轴电机的选择 |
| 4.2.2 金刚石滚轮驱动器主轴部件的设计 |
| 4.2.3 主轴驱动部件的设计 |
| 4.2.4 驱动器进给部件的设计 |
| 4.2.5 金刚石滚轮驱动器制造 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 球轴承沟道金刚石滚轮修整基础工艺参数研究 |
| 5.1 修整速比 |
| 5.2 滚轮光修转数n |
| 5.3 本章小结 |
| 6 球轴承沟道磨削用金刚石滚轮修整磨削应用实验 |
| 6.1 单沟道轴承磨削实验 |
| 6.2 多沟道磨削实验 |
| 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 个人简历 |
（4）砂轮修整工艺对18CrNiMo7-6钢磨削表面完整性影响研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 论文选题背景及意义 |
| 1.2 金刚石滚轮修整法研究现状 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.3 单颗粒金刚石笔修整法研究现状 |
| 1.4 18CrNiMo7-6 钢磨削加工研究现状 |
| 1.5 课题来源及主要研究内容 |
| 2 砂轮磨损与修整方法 |
| 2.1 砂轮磨损原因及磨损形态 |
| 2.2 砂轮修整方法 |
| 2.3 单颗粒金刚石笔修整法和金刚石滚轮修整法机理 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 金刚石滚轮修整装置及修整试验 |
| 3.1 金刚石滚轮修整装置的工作原理 |
| 3.2 金刚石滚轮修整装置的设计与制造 |
| 3.2.1 精密电机及变频器选型 |
| 3.2.2 金刚石滚轮的安装与调试 |
| 3.3 砂轮修整试验 |
| 3.3.1 砂轮修整方案 |
| 3.3.2 单因素试验参数设置 |
| 3.3.3 正交试验参数设置 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 外圆磨削试验与表面完整性参数检测方案 |
| 4.1 试验材料及试样制备 |
| 4.1.1 试验材料18CrNiMo7-6钢 |
| 4.1.2 试样制备 |
| 4.2 磨削试验 |
| 4.2.1 MKA1320型数控外圆磨床介绍 |
| 4.2.2 磨削试验参数设置 |
| 4.3 表面完整性参数检测 |
| 4.3.1 表面完整性简介 |
| 4.3.2 三维表面粗糙度及其测量方案 |
| 4.3.3 残余应力测量方案 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 修整工艺参数对磨削表面完整性的影响 |
| 5.1 金刚石滚轮修整参数对磨削表面三维粗糙度的影响 |
| 5.1.1 修整进给量对磨削表面三维粗糙度的影响 |
| 5.1.2 修整速比对磨削表面三维粗糙度的影响 |
| 5.1.3 轴向进给速度对磨削表面三维粗糙度的影响 |
| 5.2 金刚石滚轮修整参数对磨削残余应力的影响 |
| 5.2.1 修整进给量对磨削残余应力的影响 |
| 5.2.2 修整速比对磨削残余应力的影响 |
| 5.2.3 轴向进给速度对磨削残余应力的影响 |
| 5.3 单颗粒金刚石笔修整参数对磨削表面完整性影响 |
| 5.3.1 修整参数对磨削表面三维粗糙度的影响 |
| 5.3.2 修整参数对磨削残余应力的影响 |
| 5.4 三种修整工具修整后砂轮磨削表面完整性对比分析 |
| 5.5 正交试验分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 个人简历、在校期间发表的学术论文及研究成果 |
| 致谢 |
（5）曲线磨削砂轮修整方法和修整工艺的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景和意义 |
| 1.1.1 课题的研究背景 |
| 1.1.2 课题的研究意义 |
| 1.2 国内外砂轮修整的研究现状 |
| 1.3 目前研究中存在的问题 |
| 1.4 论文的主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 金刚石滚轮正交修整砂轮的方法和修整误差分析 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 曲线磨削系统 |
| 2.3 固定式金刚石滚轮修整方法 |
| 2.4 旋转金刚石滚轮正交修整方法及修整器设计 |
| 2.4.1 正交修整方法 |
| 2.4.2 修整器的设计 |
| 2.5 砂轮修整几何误差分析 |
| 2.5.1 砂轮修整误差来源 |
| 2.5.2 砂轮轮廓修整误差的数学模型 |
| 2.5.3 砂轮轮廓修整误差分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 旋转金刚石滚轮正交修整砂轮的工艺理论研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 旋转金刚石滚轮正交修整的砂轮表面形成机理 |
| 3.2.1 金刚石滚轮修整要素 |
| 3.2.2 砂轮表面形成机理 |
| 3.2.3 砂轮表面理论磨粒出刃高度值 |
| 3.3 砂轮修整干涉角计算及分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 曲线磨削砂轮修整工艺的实验研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 实验对象与装置 |
| 4.2.1 实验用砂轮 |
| 4.2.2 磨削加工试件 |
| 4.2.3 共聚焦显微镜 |
| 4.2.4 粗糙度仪 |
| 4.2.5 测力仪 |
| 4.3 砂轮修整质量评价指标及测量方法 |
| 4.3.1 磨削性能指标的评价 |
| 4.3.2 砂轮表面形貌的评价 |
| 4.4 固定金刚石滚轮正交修整砂轮的修整力实验 |
| 4.4.1 固定金刚石滚轮正交修整砂轮的修整力实验方法 |
| 4.4.2 修整导程单因素实验结果及分析 |
| 4.4.3 砂轮线速度单因素实验结果及分析 |
| 4.4.4 修整切深单因素实验结果及分析 |
| 4.5 旋转金刚石滚轮正交修整砂轮实验 |
| 4.5.1 旋转金刚石滚轮正交修整砂轮实验方法 |
| 4.5.2 砂轮地貌检测方法 |
| 4.5.3 砂轮磨削性能指标获取方法 |
| 4.6 旋转金刚石滚轮修整砂轮单因素实验结果及分析 |
| 4.6.1 修整导程单因素实验结果及分析 |
| 4.6.2 砂轮线速度单因素实验结果及分析 |
| 4.6.3 修整切深因素实验结果及分析 |
| 4.6.4 速比单因素实验结果及分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 曲线磨削砂轮修整工艺参数的优化 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 固定金刚石滚轮正交修整砂轮的修整力回归模型和正交实验 |
| 5.2.1 修整力回归模型 |
| 5.2.2 正交实验结果及分析 |
| 5.3 旋转金刚石滚轮正交修整砂轮的正交实验 |
| 5.4 优化修整参数验证实验 |
| 5.4.1 砂轮表面锋利度优化实验 |
| 5.4.2 砂轮磨削性能优化实验 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间所取得的研究成果 |
（6）高陡度蓝宝石保形整流罩的精密磨削关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 保形光学整流罩材料的发展 |
| 1.2.2 蓝宝石材料加工机理研究现状 |
| 1.2.3 保形光学整流罩加工工艺研究现状 |
| 1.2.4 高陡度非球面磨削工具及其修整技术研究现状 |
| 1.3 国内外研究现状浅析 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 第2章 高陡度蓝宝石保形整流罩的磨削原理与系统 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 蓝宝石材料特性及保形整流罩的几何结构 |
| 2.3 高陡度非球面的磨削加工原理 |
| 2.3.1 高陡度非球面的磨削方法 |
| 2.3.2 高陡度非球面磨削路径规划 |
| 2.3.3 球头砂轮的半径的选择 |
| 2.3.4 球头砂轮参与磨削轮廓与被磨削非球面轮廓的映射关系 |
| 2.4 蓝宝石磨削砂轮参数及修整方法研究 |
| 2.4.1 针对蓝宝石磨削砂轮参数选择的实验研究 |
| 2.4.2 树脂基金刚石球头砂轮的修整方法 |
| 2.5 高陡度蓝宝石保形整流罩磨削系统的建立 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 蓝宝石磨削过程中的材料去除机理研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 蓝宝石磨削材料去除各向异性特征 |
| 3.3 蓝宝石材料去除各向异性的产生机理研究 |
| 3.3.1 沿不同晶向刻划实验方法 |
| 3.3.2 沿不同晶向刻划材料去除各向异性特征 |
| 3.3.3 蓝宝石材料去除各向异性的机理分析 |
| 3.3.4 磨削表面质量各向异性的形成机理 |
| 3.4 蓝宝石材料去除脆塑转变过程及机理研究 |
| 3.4.1 不同深度刻划实验方法 |
| 3.4.2 蓝宝石材料去除脆塑转变演化机理与特征 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 球头砂轮的原位修整与检测技术研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 球头砂轮尺寸及轮廓精度的原位检测 |
| 4.2.1 球头砂轮轮廓误差对磨削表面面形误差的影响 |
| 4.2.2 球头砂轮轮廓误差原位检测原理 |
| 4.2.3 非接触式原位检测结果验证 |
| 4.3 树脂基金刚石球头砂轮滚轮修整的误差分析 |
| 4.3.1 修整轴及工具主轴的安装误差 |
| 4.3.2 对刀误差 |
| 4.4 树脂基金刚石球头砂轮原位精密修整工艺 |
| 4.4.1 球头砂轮原位修整系统及工艺流程 |
| 4.4.2 球头砂轮滚轮修整表面形貌及其轮廓特征 |
| 4.4.3 金刚石滚轮的磨损 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 高陡度蓝宝石保形整流罩的磨削工艺基础研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 蓝宝石保形整流罩磨削工艺参数的优选 |
| 5.2.1 蓝宝石磨削表面特征对其红外透过率的影响 |
| 5.2.2 高陡度非球面磨削工艺参数的优选 |
| 5.3 高陡度蓝宝石保形整流罩磨削工艺实现 |
| 5.3.1 高陡度蓝宝石保形整流罩磨削工艺流程 |
| 5.3.2 高陡度蓝宝石保形整流罩的粗磨 |
| 5.3.3 高陡度蓝宝石保形整流罩的精密磨削 |
| 5.4 蓝宝石高陡度非球面精密磨削过程中的砂轮磨损 |
| 5.4.1 球头砂轮磨损的宏观分布 |
| 5.4.2 蓝宝石磨削过程中的砂轮磨损机理 |
| 5.5 蓝宝石高陡度非球面精密磨削表面质量 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文及其它成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（7）精密圆柱蜗杆的CNC磨削工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 与本课题相关的国内外研究概况 |
| 1.2.1 蜗杆的发展史 |
| 1.2.2 蜗杆研究的国内外现状 |
| 1.3 本课题研究的意义 |
| 1.4 研究内容 |
| 第2章 普通圆柱蜗杆数学建模分析 |
| 2.1 螺旋面的形成及其方程式 |
| 2.2 螺旋面的法线方程 |
| 2.3 实际生产中遇到的螺旋面 |
| 2.3.1 螺旋曲面端截面及轴截面方程式 |
| 2.3.2 端截面或轴截面已知时螺旋曲面法线方程 |
| 2.4 ZN蜗杆的参数化模型 |
| 2.4.1 ZN蜗杆的数学模型 |
| 2.4.2 ZN蜗杆的端面截形 |
| 2.4.3 ZN蜗杆的三维模型 |
| 2.4.4 ZN蜗杆螺旋面方程 |
| 2.4.5 ZN蜗杆螺旋面法线 |
| 2.5 ZA蜗杆的参数化模型 |
| 2.5.1 ZA蜗杆的数学模型 |
| 2.5.2 ZA蜗杆的端面截形 |
| 2.5.3 ZA蜗杆的三维实体模型 |
| 2.6 ZI蜗杆的参数化模型简介 |
| 2.6.1 ZI蜗杆的数学模型 |
| 2.6.2 ZI蜗杆的端面截形 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 蜗杆成形磨削理论研究 |
| 3.1 砂轮与工件（被加工蜗杆）的位置关系 |
| 3.2 接触线条件式 |
| 3.3 砂轮轴向截形 |
| 3.4 实例研究 |
| 3.4.1 接触线及砂轮轴向截形求解 |
| 3.4.2 砂轮三维实体模型 |
| 3.5 接触线特性分析 |
| 3.6 砂轮理论轴向截形研究 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 CNC砂轮修整器及其修整方案 |
| 4.1 砂轮修整方法 |
| 4.2 金刚石滚轮CNC砂轮修整器 |
| 4.2.1 修整器结构及其运动过程 |
| 4.2.2 金刚石滚轮结构及工艺选取 |
| 4.3 砂轮 |
| 4.3.1 被加工工件 |
| 4.3.2 砂轮选用 |
| 4.4 砂轮修形方案设计 |
| 4.4.1 砂轮再次修形 |
| 4.4.2 砂轮初始修形 |
| 4.5 砂轮修整工艺参数 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 砂轮修整数控模块 |
| 5.1 数控编程前说明 |
| 5.1.1 坐标系 |
| 5.1.2 刀补及坐标系转换 |
| 5.1.3 对刀 |
| 5.2 数控程序设计 |
| 5.2.1 程序流程图 |
| 5.2.2 设定修整参数 |
| 5.2.3 砂轮修整程序 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 磨削实验 |
| 6.1 实验目的 |
| 6.2 实验设备 |
| 6.3 实验内容 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读硕士期间取得的科技成果 |
| 致谢 |
（8）钛合金圆弧榫齿高效精密加工技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景与意义 |
| 1.2 钛合金宽弦空心风扇叶片榫齿加工研究现状 |
| 1.2.1 钛合金风扇叶片圆弧榫齿加工工艺 |
| 1.2.2 钛合金成型磨削存在的问题及解决思路 |
| 1.2.3 钛合金成型铣削存在的问题及解决思路 |
| 1.3 实现钛合金宽弦空心风扇叶片圆弧榫齿高效精密加工的研究构想 |
| 1.4 课题拟开展的主要研究工作 |
| 第二章 钛合金成型磨削加工技术研究 |
| 2.1 成型磨削试验系统 |
| 2.1.1 磨削试验条件 |
| 2.1.2 磨削信号测量与处理 |
| 2.2 成型磨削轮廓精度控制研究 |
| 2.2.1 成形砂轮修整方式 |
| 2.2.2 磨削力及力比 |
| 2.2.3 碳化硅砂轮磨削比分析 |
| 2.3 成型磨削烧伤控制研究 |
| 2.3.1 磨削热的分配 |
| 2.3.2 磨削比能分析 |
| 2.3.3 磨削温度分析 |
| 2.4 成型磨削工件表面完整性分析 |
| 2.4.1 表面形貌及表面粗糙度分析 |
| 2.4.2 金相组织分析 |
| 2.4.3 显微硬度分析 |
| 2.5 钛合金成型磨削工艺推荐 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 钛合金成型铣削加工技术研究 |
| 3.1 铣削试验条件 |
| 3.2 成型铣削力研究 |
| 3.2.1 不同材料刀具切削力规律 |
| 3.2.2 工艺参数对切削力的影响 |
| 3.2.3 切削力的频域特性分析 |
| 3.3 成型铣削刀具磨损及耐用度研究 |
| 3.3.1 刀具磨损形态分析 |
| 3.3.2 刀具磨损过程分析 |
| 3.3.3 刀具耐用度分析 |
| 3.4 成型铣削工件轮廓精度和表面完整性分析 |
| 3.4.1 轮廓精度分析 |
| 3.4.2 表面粗糙度和表面形貌分析 |
| 3.4.3 金相组织和显微硬度分析 |
| 3.5 钛合金成型铣削工艺推荐 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 钛合金圆弧榫齿高效精密加工研究 |
| 4.1 钛合金圆弧榫齿的加工要求及试件准备 |
| 4.1.1 钛合金圆弧榫齿加工技术要求 |
| 4.1.2 圆弧榫齿试件的准备 |
| 4.2 钛合金圆弧榫齿成型磨削研究 |
| 4.2.1 磨削试验条件与方案 |
| 4.2.2 钛合金圆弧榫齿成型磨削试验 |
| 4.3 钛合金圆弧榫齿成型铣削研究 |
| 4.4 钛合金圆弧榫齿轮廓精度与表面形貌分析 |
| 4.4.1 轮廓精度分析 |
| 4.4.2 表面形貌分析 |
| 4.5 钛合金圆弧榫齿加工工艺推荐 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（9）超硬磨料砂轮挤磨修整装置及工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题研究背景及意义 |
| 1.3 国内外发展现状 |
| 1.3.1 修整工具发展现状 |
| 1.3.2 修整装置发展现状 |
| 1.3.3 精密主轴技术发展现状 |
| 1.4 课题研究内容 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 技术路线 |
| 1.5 小结 |
| 2 金刚石形面约束自由磨粒挤磨修整机理 |
| 2.1 自由磨粒精密整形机理 |
| 2.2 挤磨修整工具精密修磨机理 |
| 2.3 砂轮表面粗糙度 |
| 2.4 小结 |
| 3 挤磨修整装置研究 |
| 3.1 挤磨修整装置工作原理 |
| 3.2 挤磨修整力的研究 |
| 3.2.1 挤磨修整力的研究意义 |
| 3.2.2 挤磨修整力的数学模型 |
| 3.2.3 挤磨修整力的测量实验 |
| 3.2.4 角正交回归法原理 |
| 3.2.5 挤磨修整力公式的推算 |
| 3.2.6 修整力数据编码 |
| 3.2.7 试验公式计算 |
| 3.2.8 实验公式准确度的验证 |
| 3.2.9 挤磨修整力的分析 |
| 3.3 修整功率 |
| 3.4 小结 |
| 4 挤磨修整装置关键部件研究 |
| 4.1 挤磨修整装置的主要工作参数 |
| 4.2 精密主轴部件的研制 |
| 4.2.1 精密主轴的结构及关键技术 |
| 4.2.2 精密主轴的结构设计及技术指标 |
| 4.2.3 精密主轴的有限元分析 |
| 4.3 精密轴承的选用 |
| 4.3.1 轴承精度 |
| 4.3.2 轴承的预紧 |
| 4.3.3 轴承校核 |
| 4.4 修整主轴驱动系统 |
| 4.5 精密进给机构的研制 |
| 4.5.1 精密进给机构的作用 |
| 4.5.2 精密进给机构的技术指标及结构形式 |
| 4.5.3 精密导轨的选用 |
| 4.5.4 滚珠丝杠的选型计算 |
| 4.5.5 步进电机选用 |
| 4.6 精密复杂形面的金刚石挤磨修整工具研制 |
| 4.7 小结 |
| 5 挤磨修整试验研究 |
| 5.1 试验目的 |
| 5.2 试验条件 |
| 5.3 自由磨粒种类、粒度及浓度对整形过程的影响 |
| 5.3.1 试验用自由磨粒粒径的选择 |
| 5.3.2 自由磨粒挤磨试验及分析 |
| 5.4 挤磨修整速比对修整效率的影响 |
| 5.4.1 挤磨修整速比的选择 |
| 5.4.2 挤磨速比试验及分析 |
| 5.5 小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）HZ-088CNC大型直线滚动导轨精密曲面成形数控磨床精密磨削工艺优化及应用研究（论文提纲范文）
| 1 直线滚动导轨的磨削概况 |
| 1.1 磨削导轨时对关键设备的要求 |
| 1.2 磨削导轨时对磨具的要求 |
| 1.3 磨削导轨时对成形砂轮修整的要求 |
| 1.4 磨削导轨时对冷却与冲洗的要求 |
| 1.5 磨削导轨时相关参数的选用 |
| 2 磨削导轨时产生烧伤的成因及解决方法 |
| 2.1 烧伤机制分析 |
| 2.2.2 磨削导轨时余量的选择 |
| 2.2.3 磨削导轨时对磨削用量的选择 |
| 2.2.4 磨削导轨时对所用冷却液和冷却方式的选择 |
| 3 磨削导轨时所产生的振纹成因及解决方法 |
| 4 磨削导轨时的成形工艺 |
| 5 结语 |
四、金刚石滚轮修整砂轮成型磨削辊子的研究（论文参考文献）
- [1]用陶瓷金刚石砂轮加工CVD滚轮的试验研究[J]. 杨文涛,张军. 重型机械, 2021(03)
- [2]金刚石滚轮修整对18CrNiMo7-6钢磨削残余应力影响[J]. 张银霞,周星,王子乐,郜伟. 组合机床与自动化加工技术, 2020(12)
- [3]球轴承套圈沟道成形磨削中金刚石修整滚轮的应用[D]. 李春俊. 河南工业大学, 2020(01)
- [4]砂轮修整工艺对18CrNiMo7-6钢磨削表面完整性影响研究[D]. 周星. 郑州大学, 2020
- [5]曲线磨削砂轮修整方法和修整工艺的研究[D]. 牛牧. 上海交通大学, 2020(09)
- [6]高陡度蓝宝石保形整流罩的精密磨削关键技术研究[D]. 王金虎. 哈尔滨工业大学, 2018(01)
- [7]精密圆柱蜗杆的CNC磨削工艺研究[D]. 杨帆. 陕西理工大学, 2017(03)
- [8]钛合金圆弧榫齿高效精密加工技术研究[D]. 平波. 南京航空航天大学, 2015(10)
- [9]超硬磨料砂轮挤磨修整装置及工艺研究[D]. 韩亚光. 河南工业大学, 2014(05)
- [10]HZ-088CNC大型直线滚动导轨精密曲面成形数控磨床精密磨削工艺优化及应用研究[J]. 徐慧芳. 精密制造与自动化, 2013(03)