一、低温CBN砂轮陶瓷结合剂的研究（论文文献综述）
石莹,王学智,于天彪,王宛山[1]（2020）在《强磁场陶瓷结合剂CBN砂轮制备及磨削性能》文中研究说明针对陶瓷结合剂CBN砂轮磨粒取向随机,砂轮强度低的问题,将强磁场引入砂轮制备工艺.制备过程中添加了镀镍CBN磨粒,研究发现,适当磁场强度可以实现镀镍CBN磨粒的偏转;另外,适宜的磁场强度有利于提高陶瓷CBN复合材料的强度,当磁感应强度为6 T时,陶瓷CBN复合材料的抗折强度最高,强度值达到79.5 MPa.通过开展磨削试验,证实了强磁场陶瓷结合剂CBN砂轮在磨削钛合金TC4时,其磨削比能略低于普通陶瓷结合剂CBN砂轮的比能,此项研究对提高陶瓷结合剂CBN砂轮性能以及探索新的制备工艺均有现实意义.
白超[2]（2020）在《陶瓷结合剂CBN砂轮烧结过程关键影响因素研究》文中指出立方氮化硼在硬度上仅次于金刚石,以其所制备的陶瓷结合剂CBN砂轮在难加工材料的磨削中有着较好的磨削性能,目前陶瓷结合剂CBN砂轮常用的烧结方式为传统烧结,而微波烧结作为新兴的烧结方式,其具有烧结时间短、加热均匀、耗能低等优势;纳米Zr O2本身对陶瓷结合剂有着良好的增韧效果,为此将微波烧结方法与纳米Zr O2引入陶瓷结合剂CBN砂轮的制备研究当中。本文主要围绕陶瓷结合剂CBN砂轮的烧结方式、烧结工艺以及结合剂配方三方面进行研究。针对陶瓷结合剂CBN砂轮烧结过程的影响因素,将微波烧结与砂轮制作工艺相结合,制备出了性能优异的陶瓷结合剂CBN砂轮样条。同时在理论分析的基础上,采用计算机仿真优化与实验研究相结合的方法,研究了陶瓷结合剂CBN砂轮微波烧结机理与纳米增韧剂（Zr O2）含量对结合剂性能的影响。本文主要研究工作与成果:1、对微波烧结机理进行了详细的研究,具有创新性的将微波烧结技术引入到陶瓷结合剂CBN砂轮烧结过程当中,以此制备出的陶瓷结合剂砂轮的抗折强度、表面形貌、烧结效率均高于传统烧结技术。2、将微波烧结技术与计算机仿真相结合,采用COMSOL有限元仿真软件对砂轮样条在微波烧结腔内的摆放位置进行仿真优化,最终通过六种不同的方案,得到一组最好的试件烧结位置。3、在传统纳米陶瓷结合剂配方之上,改变纳米增韧剂（Zr O2）的含量,采用微波烧结技术与模拟的仿真位置对陶瓷结合剂进行制备,得到纳米Zr O2在4%对结合剂增韧效果最为明显,主要体现在其抗折强度（提升40%）
柳炳恒[3]（2020）在《陶瓷-金属结合剂CBN聚合体的研制及其性能分析》文中指出随着轨道交通的快速发展,对铁路钢轨的打磨维护变得至为重要,目前钢轨打磨使用的主要是传统树脂砂轮,暴露出磨削效率低、磨削温度高等问题。针对上述问题,本文利用钎焊超硬磨料技术研制出一种新型陶瓷-金属结合剂CBN（立方氮化硼）聚合体,并对其进行了理化分析以及磨削性能的研究。本文的主要研究工作有:（1）陶瓷结合剂的制备。选择了硼铝硅酸盐玻璃体系作为陶瓷结合剂的基础体系,确定了结合剂的各组分,通过称量混料、高温熔炼、水淬干燥、球磨过筛等工序最终制得了陶瓷结合剂。（2）聚合体成形模具的设计。为了使陶瓷结合剂、合金钎料、立方氮化硼磨料以及辅助添加物的混料固结成具有一定形状、尺寸、密度及强度的坯体,设计了聚合体专用压制模具,对阴模、上模冲和下模冲进行了尺寸设计以及材料选择,利用ABASQUS软件对其进行了应力应变分析验证了该模具能够满足强度要求。（3）陶瓷-金属结合剂CBN聚合体的制备。采用Cu-Sn-Ti合金钎料,选择30/35目立方氮化硼,按照一定比例把陶瓷结合剂、合金钎料以及立方氮化硼等混合均匀,加入生坯粘结剂,使用自制模具压制成形,在真空钎焊炉中进行钎焊过程,钎焊温度950℃,保温时间30min,然后随炉冷却,制得陶瓷-金属结合剂CBN聚合体。（4）陶瓷-金属结合剂CBN聚合体理化分析及磨削性能研究。使用光学显微镜、扫描电镜以及能谱仪等对钎焊后的聚合体进行形貌和理化分析,发现钎料对立方氮化硼与陶瓷有良好的润湿,实现了对立方氮化硼良好的包埋效果。通过打磨试验对比分析了树脂锆刚玉聚合体和陶瓷-金属结合剂CBN聚合体的磨削性能,结果表明,与树脂锆刚玉聚合体相比,陶瓷-金属结合剂CBN聚合体的结合强度高、磨削效率高、磨削温度低。
黄永贵[4]（2019）在《AgCuTiZr钎料激光钎焊单层镀膜cBN砂轮制备机理及性能研究》文中认为工具技术作为支撑高端精密装备发展的基础,很大程度上决定了装备发展水平。随着制造业发展对机械零部件加工精度等要求的日益提高,磨削在零件高效精密加工中的地位越来越突出,对磨削工具及其制备技术也提出了更高的要求,高强度低磨损的新型砂轮制备技术因此成为实现高效磨削的关键切入点之一。黏结、电镀和普通热源钎焊等方法作为cBN砂轮的常规制备技术,存在诸如磨粒与基体结合强度低、基体热变形大等缺陷,严重阻碍了砂轮的加工效率和使用寿命,甚至存在一定的安全性问题。围绕cBN砂轮制备及加工过程中存在的上述问题,结合制造业快速、高效、绿色等发展要求,本文利用激光钎焊工艺操作简便、效率高、污染低等优势,采用活性Zr改性AgCuTi钎料进行钎焊cBN砂轮制备及其加工性能的研究工作,完成的主要工作如下:1)钎料组分改性的研究。将活性成分Zr添加到钎焊连接cBN的钎料中,以Ag-Cu-Ti-Zr多元组分的热力学相容性理论为依据,采用机械合金化方法制备了AgCu28-4.5Ti和AgCu28-4.5Ti-4Zr两种活性钎料。研究表明,活性成分Zr有利于细化钎料、减少Cu-Ti硬脆性化合物生成、缩小钎料熔化区间、促进钎焊层与基体过渡区元素的梯度分布。制备的AgCu28-4.5Ti-4Zr钎料对cBN磨粒和基体的润湿性良好、连接强度高。2)激光钎焊工艺参数优化研究。通过单因素试验对激光钎焊电流、脉宽、频率、扫描速度和离焦量等工艺参数进行分析,确定了激光功率、扫描速度是影响钎焊质量的主要因素。有限元模拟结果表明,激光功率增大到一定值后,焊接温度增量会逐步增大;激光扫描速度较低时,扫描速度的增加对焊接温度的影响较大。不同激光功率与扫描速度下单节点热循环曲线表明,激光作用下的焊接初始节点温度与终止节点温度存在明显差异,通过调整合适的激光参数可获得相对稳定的温度场。基于单因素实验和有限元模拟结果,设计正交试验对激光参数进一步分析,获得了优化的激光钎焊工艺参数。3)钎料润湿性能的研究。建立了表征钎料润湿性的理论模型,推导了钎料润湿角与其铺展半径、润湿高度之间的关系。进行了AgCu28-4.5Ti和AgCu28-4.5Ti-4Zr活性钎料激光钎焊润湿角测量试验,同时通过测量钎焊层宽度和高度,根据钎料润湿性理论模型求解了钎料的润湿角。根据理论模型计算结果与测量结果对比的一致性,证明了建立的钎料润湿性理论模型的适用性。该模型可实现激光钎焊过程中钎料润湿性能的定量评价。4)AgCu28-4.5Ti-4Zr活性钎料钎焊cBN连接机理的研究。对钎焊cBN结合界面分析表明,在钎焊层中磨粒与钎料界面生成了Zr B2、Ti B、Ti B2、Ti N等化合物,形成内层结构,新生金属间化合物Ag Zr2、Cu10Zr7等形成外层结构。结果表明,采用合理工艺方法,利用激光作为热源,可实现cBN砂轮的制作。cBN磨粒在摩擦磨损过程中主要表现为脆性压溃或微裂纹扩展开裂,钎焊层对磨粒具有良好的把持性能。5)激光钎焊cBN砂轮性能的研究。利用自制机械合金化钎料并采用优化的激光工艺参数研制了新型钎焊cBN砂轮,从磨粒分布浓度、磨粒横向均匀性及纵向等高性等方面对cBN试样地貌进行了量化评价,验证了技术可行性。磨削试验后对磨粒磨损状态分析结果表明,磨粒经历了完整棱角、磨耗磨损及轻微磨损等阶段,cBN与45钢基体间实现了可靠连接。
李灏楠[5]（2017）在《强磁场环境下含有纳米添加物的陶瓷结合剂CBN砂轮制备技术及其磨削性能研究》文中进行了进一步梳理随着《中国制造2025》的颁布,制造业在国民经济中的主体地位被再次明确并强调。作为“制造业最锋利的牙齿”,近年来国内外无论是工业界还是学术界对陶瓷结合剂CBN砂轮（后简称为陶瓷CBN砂轮）及其磨削技术的研究、开发及应用数量均呈现井喷式增长。然而,目前陶瓷CBN磨具行业内的高端高性能产品仍几乎均被国外工业发达国家所垄断。针对我国目前高性能陶瓷CBN砂轮制备方面的落后现状及技术瓶颈,本文以国家自然科学基金面上项目“基于强电磁过程的纳米陶瓷结合剂高性能CBN砂轮及其磨削性能研究”（项目编号51275084）为基础,尝试将纳米材料技术和强磁场材料制备技术引入到了砂轮制备过程中,并制得了具有特定磨粒取向和致密结合剂结构的纳米陶瓷结合剂CBN砂轮（下文简称为强磁场砂轮）。随后,本文对强磁场砂轮的磨削性能（包括磨后表面完整性、磨削力以及磨削温度）进行了理论建模,并通过开展大量针对金属和硬脆材料的磨削实验比较了强磁场砂轮和普通陶瓷结合剂CBN砂轮的磨削性能。本文的主要研究内容包括:（1）通过实验综合评价并比较了国内外多种CBN磨粒产品的质量与性能。随后又创新性地将多种纳米材料添加至传统陶瓷结合剂配方中,并通过开展正交实验优化了纳米陶瓷结合剂的组分配方和各组分占比,制得了烧结工艺性和机械性能均优于传统陶瓷结合剂的纳米陶瓷结合剂;（2）通过理论分析和实验观测探究了常温下普通磁场以及高温下强磁场对CBN磨粒、结合剂以及二者混合体系的作用效果与规律。基于此,本研究将强磁场材料制备技术引入至砂轮烧结过程中,制得了具有特定磨粒取向和致密结合剂结构的强磁场纳米陶瓷CBN砂轮,并对重要的制备工艺参数（如砂轮烧结温度曲线、强磁场加载/卸载参数等）进行了优选;（3）考虑到强磁场砂轮具有特殊的微观结构,本研究分别针对金属和硬脆材料不同磨削去除机理,提出了考虑磨粒和工件间瞬态微观接触状态的磨后表面形貌、磨削力、以及磨削温度仿真建模方法并对其进行了实验验证,为分析本文砂轮特殊结构与其磨削性能间关系提供了分析方法和手段;（4）本研究通过开展针对金属（45#钢以及钛合金）以及硬脆材料（光学玻璃和单晶硅）的磨削实验,对比了强磁场砂轮和普通陶瓷CBN砂轮在磨后工件表面完整性、磨削力以及磨削温度方面的磨削性能,并通过本文提出的理论模型对砂轮磨削性能的差异进行了定性解释。
孙会冰,赵玉成,王明智,邹芹,万明,王玮德,张亚飞,王思宇,陈辉[6]（2017）在《立方氮化硼砂轮的研究与发展》文中研究说明介绍了国内外立方氮化硼（CBN）砂轮的性能和金属结合剂（含电镀和钎焊结合剂）、树脂结合剂和陶瓷结合剂CBN砂轮的特点,论述了CBN砂轮中磨料的处理及气孔组织的调控技术。阐述了目前国内在CBN砂轮制造水平方面与国外存在的差距,提出CBN砂轮的未来制造应向着超高速、绿色制造等方向发展。
王学智[7]（2017）在《强磁场条件下的陶瓷结合剂CBN砂轮制备及其磨削性能研究》文中提出近年来,强磁场已广泛的应用到材料制备领域,并在研究中发挥着越来越大的作用。本论文在国家自然科学基金项目（NO.51275084）的资助下,针对陶瓷结合剂CBN砂轮,磨粒取向随机和砂条强度低的问题,开展了强磁场条件下的陶瓷结合剂CBN砂轮制备的研究,并在此基础上对其磨削性能进行了详细的研究。利用磁场控制CBN磨粒的取向,改善陶瓷结合剂CBN砂轮结构;另一方面,开展了强磁场下陶瓷结合剂以及陶瓷镀镍CBN材料的研究,以探索利用强磁场改善陶瓷结合剂CBN砂轮的综合性能。本文从陶瓷结合剂的配方着手,研究了碱金属氧化物,过渡金属氧化物对陶瓷结合剂性能的影响,并在此基础上研究了强磁场对陶瓷结合剂的作用。以优化磨粒取向为目标,以镀镍CBN磨粒替代普通CBN磨粒,分析了磁场对CBN磨粒的作用,并在强磁场烧结环境下完成了陶瓷结合剂CBN砂轮的制备,同时针对强磁场陶瓷结合剂CBN砂轮的结构特点,在理论分析的基础上,采用建模仿真与试验相结合的方法,对强磁场陶瓷结合剂CBN砂轮的磨削特性进行了较为系统的研究。总结全文,本文的研究工作与取得的成果概括如下:（1）碱金属氧化物添加到陶瓷结合剂中,可以在一定程度上提高陶瓷结合剂的强度,随着碱金属氧化物添加量的增多,陶瓷结合剂的强度反而降低,当碱金属氧化物的摩尔含量与Al2O3和B2O3两者和的摩尔量相当时,结合剂的强度最高。Li2O,Na2O对陶瓷结合剂性能的改善要优于K2O。添加ZrO2能够改善结合剂的综合性能,对提高结合剂的强度,改善结合剂的微观结构以及抑制磨粒与结合剂之间微裂纹的产生都是有利的,但是ZrO2量需要控制好,保持在8wt.%左右,对结合剂以及CBN材料的作用效果较好。（2）强磁场对普通CBN磨粒及镀钛CBN磨粒的影响甚微,而对镀镍CBN磨粒的影响非常显着,在适当磁场强度的作用下就能使镀镍CBN实现偏转,且镀镍CBN磨粒的长轴方向与磁场方向相一致。在交变磁场的作用下,镀镍CBN磨粒可以在陶瓷结合剂粉末中实现偏转和移动,通过调节振动控制器的强度,可以使镀镍CBN磨粒在砂条成型型腔内取向一致,利用此方法能够制备出取向优良的陶瓷结合剂CBN砂条。（3）强磁场能够改变陶瓷结合剂气孔分布取向,在一定程度上会降低陶瓷结合剂及陶瓷CBN材料的强度,但对陶瓷结合剂晶粒的取向和晶粒的细化都有积极的作用。强磁场对镀镍CBN磨粒有明显的作用,能够促进镍的迁移,提高陶瓷结合剂与镀镍层的结合强度,在烧结陶瓷镀镍CBN材料时,适当的提高磁感应强度有利于改善陶瓷镀镍CBN材料的强度,如果磁感应强度过高反而会降低陶瓷镀镍CBN材料的强度。（4）从强磁场陶瓷结合剂CBN砂轮磨粒取向的特点出发,以未变形切屑为基础,建立了磨削刃角锋利的磨削力模型,结合磨粒分布的随机性,进一步构建了统计磨削力模型,实现了对动态磨削力的预测。从磨削热源着手,建立了基于有限差分法的温度场模型,通过测定磨削力,计算磨削热,进而实现了对磨削温度场的计算;同时借助反算法,得到了陶瓷结合剂CBN砂轮磨削钛合金TC4的能量系数,在干磨削的条件下能量分配系数约为5%。（5）从分析磨粒形状尺寸入手,结合对砂轮表面的形貌分析,建立了砂轮表面的数字化模型,而后结合磨削几何学原理仿真得到了磨削表面的形貌,并详细分析了磨削加工参数对磨削表面形貌的影响。从磨削实际工况出发,建立了考虑振动情况的磨削表面模型,并结合磨削试验,研究了磨削加工参数对磨削表面形貌的影响。（6）开展了强磁场陶瓷结合剂CBN砂轮磨削钛合金TC4和氧化铝陶瓷的试验研究,并与普通陶瓷CBN砂轮的试验结果进行对比,证实了研制的强磁场陶瓷结合剂CBN砂轮磨削性能比较优越。
徐茂强[8]（2017）在《强电磁下陶瓷结合剂CBN复合材料及砂轮制备技术研究》文中进行了进一步梳理当今社会,随着加工技术的不断进步,对加工精度、加工效率、加工质量的要求也不断提高,陶瓷结合剂CBN砂轮凭借着其优异的性能,成为了砂轮未来发展新的趋势。本文以提高CBN砂轮用的能陶瓷结合剂强度为目的,探索研究了不同陶瓷结合剂配方对陶瓷结合剂性能的影响;镀钛CBN磨料的作用;创造性的引入强电磁烧结技术,探索研究强电磁烧结对陶瓷结合剂CBN复合材料性能的影响;最后制备出砂轮进行磨削实验。本文主要的研究工作和研究结果如下:（1）首先对陶瓷结合剂配方进行了的研究。研究不同质量分数的Si02对陶瓷结合剂性能的影响。Si02含量为60%时,陶瓷结合剂抗弯强度较高为64MPa,耐火度较低为640℃、流动性较好,结合剂与CBN磨粒结合程度较好;当的含量为2%时,耐火度为630℃,流动性较好,CBN样条抗弯强度为54MPa;通过XRD分析,Ti02的加入有助于晶体的析出;通过SEM分析,此时陶瓷结合剂与CBN磨粒结合的最好,气孔很小分布均匀。（2）研究镀钛CBN磨料对样条性能影响。镀钛CBN复合样条的力学性能降低,最适合的烧结温度降低;同一温度下,与普通磨料做相比,钛镀层对CBN磨粒有保护作用;镀钛层中的钛元素不仅存在于CBN磨粒表面,还会向玻璃相中去扩散,有助于磨料与陶瓷结合剂更好的结合;从烧结后样条的形貌、抗弯强度以及物相分析等方面看出,镀钛CBN样条更适合在真空环境烧结。（3）通过对比普通烧结和强电磁烧结两种烧结方式,发现强电磁烧结后陶瓷结合剂CBN复合材料的力学性能略有降低;通过SEM对微观结构发现,强电磁烧结后陶瓷结合剂与CBN结合程度较好,气孔较小且均匀,陶瓷结合剂玻璃化程度较高,强电磁可以改善微观结构;通过XRD分析发现两者生成的物相成分相同,但是衍射峰变化不同;通过研究发现两种烧结下,晶粒大小变化趋势和微观应变的变化趋势相同。（4）选择上述性能较好的陶瓷结合剂配方去制作砂轮贴片样条并进行砂轮的制备,然后去磨削钛合金材料,用热电偶测温法来测量磨削温度。
张敏捷[9]（2016）在《添加剂对cBN砂轮微晶玻璃结合剂结构与性能的影响》文中指出随着科学技术的迅猛发展及新材料的不断出现,对材料加工技术和加工质量的要求越来越高,磨削加工技术逐步向高速、高效、高精的方向发展。作为实现该技术目标的重要工具之一,陶瓷结合剂立方氮化硼（cBN）磨具以其优良的磨削性能和磨削表面质量等特点,引起人们的广泛关注。其中,微晶玻璃结合剂具有机械强度高、热膨胀系数可调等优势,更能满足日益发展的磨削技术对结合剂性能的要求,具有良好的应用前景。因此,本文对高性能cBN砂轮用微晶玻璃结合剂进行了研究。本课题主要从以下两方面对微晶玻璃结合剂及cBN磨具的制备进行了详细地研究,首先,选用SiO2-Al2O3-B2O3-R2O-RO体系为基础陶瓷结合剂,分别外加ZnO、ZrO2和CaF2作为添加剂,利用X射线衍射分析（XRD）、扫描电子显微镜分析（SEM）和三点弯曲法强度测试等检测手段,探讨添加剂种类、加入量对陶瓷结合剂显微结构和性能的影响规律,制备出力学性能优良的微晶玻璃结合剂；其次,对该微晶玻璃结合剂制备cBN磨具的磨具配方、制备工艺进行了探讨,通过对烧结样品进行性能检测与分析,研究高性能微晶玻璃结合剂cBN砂轮的最佳制备工艺。研究结果表明：在基础陶瓷结合剂中添加ZnO、ZrO2和CaF2均能够提高p-石英微晶的析出量。添加ZnO和Zr02使玻璃相中p-石英的析晶程度过大,破坏了玻璃相的均匀性和连续性,而且出现较多的气孔,因此对微晶玻璃结合剂烧结试样的抗弯强度有不利影响。随着基础陶瓷结合剂中CaF2添加量的增大,微晶玻璃结合剂试样中析出的p-石英含量相应增加,并逐渐出现短柱状、板状晶粒,抗弯强度逐步增大；当添加10wt% CaF2时,抗弯强度高达173 MPa,比未添加时提高了64%,同时具有较高的显微硬度,达到了7.49 GPa,将有助于改善cBN磨具的磨削效率和使用寿命；而且,还可以改善与cBN磨粒的润湿性,使cBN磨具的抗弯强度提高了26%。以基础玻璃粉末外加10wt% CaF2作为结合剂时,结合剂用量、cBN粒度和烧成制度对磨具的显微结构和性能影响较大。结合剂用量为60 wt%时,磨具的抗弯强度最大,达到了60MPa;cBN粒度为140／170目时,磨具的体积密度和抗弯强度分别为2.50 g·cm-3和60 MPa;磨具试样在680-800℃烧结,保温时间2h时,抗弯强度呈抛物线形变化,760℃时最高,达到了44 MPa；760℃保温3h、5h时的抗弯强度较好,分别达到60 MPa和62 MPa。因此,cBN磨具最佳的工艺制度为：cBN粒度为140/170目、结合剂用量为60 wt%、烧成温度760℃、保温3h,可制得抗弯强度达到60 MPa的cBN磨具。
于天彪,王学智,孙雪,李灏楠,王宛山[10]（2015）在《高性能CBN砂轮陶瓷结合剂研究进展》文中认为目前国内外对陶瓷结合剂CBN砂轮的研究多集中于选择结合剂组分并确定配比的问题上。从介绍陶瓷结合剂的基础体系入手,阐述了结合剂选料配比的基本原理,分别综述了近年来学者们对于添加金属氧化物、金属单质、纳米改性物质三个方面对陶瓷结合剂性能影响问题的研究进展,并结合目前最新的制备工艺对陶瓷结合剂制备技术的发展进行了综述。
二、低温CBN砂轮陶瓷结合剂的研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、低温CBN砂轮陶瓷结合剂的研究（论文提纲范文）
（1）强磁场陶瓷结合剂CBN砂轮制备及磨削性能（论文提纲范文）
| 1 强磁场陶瓷结合剂CBN砂轮制备 |
| 1.1 磁场作用下自由磨粒取向 |
| 1.2 磨粒择优取向的陶瓷CBN砂条压制 |
| 1.3 强磁场环境下陶瓷CBN砂条烧结 |
| 2 磨削性能研究 |
| 2.1 磨削力及磨削力比的对比 |
| 2.2 磨削比能对比 |
| 2.3 磨削表面形貌对比 |
| 3结论 |
（2）陶瓷结合剂CBN砂轮烧结过程关键影响因素研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 陶瓷结合剂CBN磨具的特点 |
| 1.2 陶瓷结合剂CBN磨具的研究现状 |
| 1.2.1 陶瓷结合剂CBN磨具国外研究现状 |
| 1.2.2 陶瓷结合剂CBN磨具国内研究现状 |
| 1.3 传统烧结与微波烧结技术 |
| 1.3.1 传统烧结与微波烧结原理 |
| 1.3.2 传统烧结在现今社会所具有的优势 |
| 1.3.3 微波烧结技术的国内外研究现状 |
| 1.4 课题的研究意义与特点 |
| 1.4.1 课题的研究背景 |
| 1.4.2 课题研究的意义 |
| 1.4.3 课题研究的主要内容 |
| 第2章 微波烧结与计算机仿真研究 |
| 2.1 微波烧结机理 |
| 2.2 微波烧结理论仿真 |
| 2.2.1 仿真软件选取 |
| 2.2.2 微波烧结腔几何模型设定 |
| 2.2.3 材料与边界条件参数设定 |
| 2.3 试件摆放位置方案设计 |
| 2.4 试件摆放位置理论仿真 |
| 2.4.1 试件位置为1×6的模型仿真研究 |
| 2.4.2 试件位置为2×6的模型仿真研究 |
| 2.4.3 试件位置为3×6的模型仿真研究 |
| 2.4.4 试件位置为“口”字型的模型仿真研究 |
| 2.4.5 试件位置为5×6的模型仿真研究 |
| 2.4.6 试件位置为双层“日”字型的模型仿真研究 |
| 2.5 小结 |
| 第3章 陶瓷结合剂CBN砂轮烧结方式对比实验研究 |
| 3.1 采用微波烧结的意义 |
| 3.2 微波烧结发展历程 |
| 3.3 传统烧结与微波烧结实验设计 |
| 3.3.1 陶瓷结合剂配方选取 |
| 3.3.2 实验设备参数 |
| 3.3.3 砂轮样条制备 |
| 3.3.4 样条烧结升温曲线确定 |
| 3.3.5 砂轮样条性能测试 |
| 3.4 实验结论 |
| 第4章 纳米增韧剂(氧化氧)含量对陶瓷结合剂烧成性能的影响 |
| 4.1 纳米氧化氧的特点 |
| 4.2 结合剂配方设计 |
| 4.3 陶瓷结合剂实验研究 |
| 4.3.1 陶瓷结合剂原料配置 |
| 4.3.2 结合剂样条制备过程 |
| 4.3.3 微波马弗炉参数设置 |
| 4.3.4 不同温度烧结完成的样条 |
| 4.3.5 样条性能测试 |
| 4.4 陶瓷结合剂CBN砂轮实验研究 |
| 4.4.1 陶瓷结合剂CBN砂轮样条制备 |
| 4.4.2 砂轮样条烧成 |
| 4.4.3 砂轮样条性能检测 |
| 4.5 砂轮磨头实验研究 |
| 4.5.1 砂轮磨头 |
| 4.5.2 砂轮磨头制备 |
| 4.5.3 砂轮磨头烧成 |
| 4.6 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表(含录用)的学术论文 |
（3）陶瓷-金属结合剂CBN聚合体的研制及其性能分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 立方氮化硼及其磨具的研究现状 |
| 1.2.1 立方氮化硼的发展 |
| 1.2.2 立方氮化硼晶体结构 |
| 1.2.3 钎焊CBN磨具 |
| 1.2.4 CBN陶瓷结合剂 |
| 1.3 课题来源、研究内容及研究方法 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 课题主要研究内容 |
| 第二章 聚合体的制备工艺研究 |
| 2.1 试验材料与设备 |
| 2.1.1 原材料及作用 |
| 2.1.2 试验设备 |
| 2.1.3 陶瓷结合剂的组成成分 |
| 2.2 陶瓷结合剂制备工艺 |
| 2.3 聚合体的制备方法 |
| 2.3.1 钎料的选择 |
| 2.3.2 钎焊工艺参数的选择 |
| 2.3.3 磨料的选择 |
| 2.3.4 辅助添加物的选择 |
| 2.3.5 钎焊设备及工艺流程 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 聚合体成形模具设计 |
| 3.1 模压成形过程 |
| 3.2 压制模具设计 |
| 3.2.1 阴模 |
| 3.2.2 模冲 |
| 3.2.3 模具材料选择 |
| 3.3 压制模具有限元应力应变分析 |
| 3.3.1 压模建模与仿真设计 |
| 3.3.2 仿真结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 聚合体理化分析及磨削性能的研究 |
| 4.1 聚合体形貌及理化分析 |
| 4.2 试验条件与方法 |
| 4.3 树脂锆刚玉与陶瓷-金属结合剂CBN聚合体磨削对比试验 |
| 4.3.1 材料去除率分析 |
| 4.3.2 磨屑分析 |
| 4.4 聚合体磨削温度分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（4）AgCuTiZr钎料激光钎焊单层镀膜cBN砂轮制备机理及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 研究背景、目的与意义 |
| 1.2.1 研究背景 |
| 1.2.2 目的与意义 |
| 1.3 国内外研究动态 |
| 1.3.1 cBN砂轮制备技术研究进展 |
| 1.3.2 激光钎焊技术研究进展 |
| 1.3.3 钎焊cBN砂轮结合剂的研究进展 |
| 1.3.4 活性钎料激光钎焊cBN存在的问题 |
| 1.4 主要研究内容和技术路线 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 活性粉末钎料机械合金化制备研究 |
| 2.1 钎料的机械合金化原理 |
| 2.1.1 机械合金化过程研究 |
| 2.1.2 行星球磨运动分析 |
| 2.2 钎料组分相的确定 |
| 2.2.1 钎料组分的选择 |
| 2.2.2 机械合金化钎料组分的热力学相容性分析 |
| 2.3 机械合金化影响因素分析 |
| 2.4 钎料机械合金化试验研究 |
| 2.4.1 钎料的机械合金化制备 |
| 2.4.2 机械合金化钎料的粒度分析 |
| 2.4.3 机械合金化粉末钎料的组织与成分 |
| 2.5 钎料熔化特性测试 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 激光钎焊工艺参数优化研究 |
| 3.1 激光工艺参数单因素分析 |
| 3.2 激光钎焊有限元分析理论基础 |
| 3.2.1 激光钎焊热源模型分析 |
| 3.2.2 激光钎焊瞬时热源传热形式 |
| 3.3 不同激光参数下的温度场模拟 |
| 3.3.1 激光功率对温度场的影响 |
| 3.3.2 光斑扫描速度对温度场的影响 |
| 3.3.3 离焦量对温度场的影响 |
| 3.4 激光钎焊温度场试验测定 |
| 3.5 激光钎焊工艺参数确定 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 机械合金化AgCu基活性钎料综合性能分析 |
| 4.1 试验材料与设备 |
| 4.2 活性钎料润湿性能 |
| 4.2.1 钎料润湿性模型 |
| 4.2.2 钎料润湿性试验与润湿角计算 |
| 4.3 钎焊层及结合界面宏观形貌 |
| 4.3.1 钎焊层宏观形貌分析 |
| 4.3.2 钎焊层结合界面宏观形貌分析 |
| 4.4 钎焊层与结合界面组织结构 |
| 4.4.1 AgCu_(28)-4.5Ti钎焊层与基体结合界面组织结构分析 |
| 4.4.2 AgCu_(28)-4.5Ti-4Zr钎焊层与基体结合界面组织结构分析 |
| 4.5 钎焊层耐腐蚀性能 |
| 4.6 钎焊层摩擦学性能 |
| 4.6.1 钎焊层摩擦性能 |
| 4.6.2 钎焊层磨损性能 |
| 4.7 钎焊层力学性能 |
| 4.7.1 钎焊层硬度 |
| 4.7.2 钎焊层抗拉强度 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 激光钎焊镀膜cBN性能分析及磨削试验 |
| 5.1 激光钎焊试验条件与方法 |
| 5.2 激光钎焊cBN磨粒地貌分析 |
| 5.2.1 cBN磨粒钎焊层形貌 |
| 5.2.2 钎焊cBN磨粒分布分析 |
| 5.3 钎料与cBN磨粒界面结构 |
| 5.3.1 钎料与cBN磨粒结合界面特性 |
| 5.3.2 cBN磨粒与钎料界面物相分析及结构 |
| 5.4 镀膜cBN磨粒钎焊层耐磨性分析 |
| 5.5 激光钎焊cBN砂轮制备及其磨损性能 |
| 5.5.1 激光钎焊cBN砂轮制备 |
| 5.5.2 激光钎焊cBN砂轮的磨削试验 |
| 5.5.3 激光钎焊cBN砂轮磨粒磨损形态 |
| 5.5.4 激光钎焊cBN砂轮的磨削性能 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 工作总结 |
| 6.2 论文主要创新点 |
| 6.3 进一步研究工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果目录 |
（5）强磁场环境下含有纳米添加物的陶瓷结合剂CBN砂轮制备技术及其磨削性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 陶瓷CBN砂轮简介 |
| 1.3 CBN磨料和陶瓷结合剂制备研究现状 |
| 1.3.1 CBN磨料制备与生产方面 |
| 1.3.2 陶瓷结合剂制备方面 |
| 1.4 陶瓷CBN砂轮磨削技术研究现状 |
| 1.4.1 陶瓷CBN砂轮磨削性能研究 |
| 1.4.2 陶瓷CBN砂轮磨削工艺改进与优化研究 |
| 1.4.3 陶瓷CBN砂轮应用现状 |
| 1.5 陶瓷CBN砂轮制备相关技术目前存在的瓶颈 |
| 1.6 含有纳米添加物的陶瓷结合剂研究现状 |
| 1.7 强磁场下材料制备技术研究现状 |
| 1.8 本论文研究内容 |
| 1.9 论文的研究意义与框架 |
| 1.9.1 论文的研究意义 |
| 1.9.2 论文的框架 |
| 第2章 CBN磨粒与含有纳米添加物的陶瓷结合剂性能实验研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 陶瓷CBN砂轮对磨料的要求 |
| 2.3 国内外CBN磨粒测试与对比 |
| 2.3.1 CBN磨料尺寸 |
| 2.3.2 CBN磨料微观形貌 |
| 2.3.3 CBN磨料X射线光电子谱分析 |
| 2.3.4 CBN磨料抗压强度与冲击韧度 |
| 2.3.5 CBN磨料高温稳定性 |
| 2.4 CBN磨料综合评价与选取 |
| 2.5 陶瓷CBN砂轮对结合剂的要求及其实验评价方法 |
| 2.6 纳米级添加物的增韧补强机理 |
| 2.6.1 纳米级添加物的增韧补强机理 |
| 2.6.2 纳米级添加物对陶瓷结合剂的影响 |
| 2.7 纳米陶瓷结合剂配方设计与制备 |
| 2.7.1 纳米陶瓷结合剂配制原则 |
| 2.7.2 纳米陶瓷结合剂制备实验原料与设备 |
| 2.7.3 纳米陶瓷结合剂样条制备过程 |
| 2.8 纳米陶瓷结合剂性能测试 |
| 2.8.1 耐火度 |
| 2.8.2 热膨胀系数 |
| 2.8.3 热导率 |
| 2.8.4 抗弯强度 |
| 2.8.5 显微硬度 |
| 2.8.6 高温润湿性 |
| 2.8.7 微观结构 |
| 2.9 纳米陶瓷结合剂组分综合评价与选取 |
| 2.10 本章小结 |
| 第3章 强磁场对CBN磨粒以及纳米陶瓷结合剂的作用效果研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 在砂轮烧结过程中引入强磁场的理论依据 |
| 3.3 常温下普通磁场对纳米陶瓷CBN砂轮各组分的作用效果 |
| 3.3.1 实验装置及内容 |
| 3.3.2 常温下普通磁场对无涂覆CBN的作用 |
| 3.3.3 常温下普通磁场对Ni基涂覆CBN的作用 |
| 3.3.4 常温下普通磁场对结合剂中非纳米Ni组分的作用 |
| 3.3.5 常温下普通磁场对纳米Ni组分的作用 |
| 3.4 烧结温度下强磁场对砂轮各组分作用效果实验的说明 |
| 3.4.1 实验装置 |
| 3.4.2 实验内容 |
| 3.4.3 实验方法与步骤 |
| 3.5 烧结温度下强磁场对无涂覆CBN磨料的作用 |
| 3.5.1 实验结果 |
| 3.5.2 强磁场对无涂覆CBN磨料取向作用的理论模型、实验验证及讨论 |
| 3.6 烧结温度下强磁场对Ni基涂覆CBN磨料的作用 |
| 3.6.1 实验结果 |
| 3.6.2 实验结果分析与讨论 |
| 3.6.3 对上述解释的实验验证 |
| 3.6.4 烧结温度强磁场环境下对于CBN磨粒的选取 |
| 3.7 烧结温度下强磁场对结合剂中非纳米镍组分的作用 |
| 3.8 烧结温度下强磁场对添加纳米镍的结合剂的作用 |
| 3.9 烧结温度下强磁场对结合剂及CBN磨粒的综合作用 |
| 3.10 本章小结 |
| 第4章 强磁场下纳米陶瓷结合剂CBN砂轮的设计、制备及工艺参数优化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 结合剂中纳米Ni组分占比的优选 |
| 4.3 强磁场环境下砂轮烧结温度曲线的优选 |
| 4.4 强磁场施加时机与加载/卸载参数的优选 |
| 4.5 强磁场纳米陶瓷CBN砂轮设计与制备技术路线 |
| 4.6 砂轮外圆直径初步设计 |
| 4.7 砂轮基体应力分析与材料选择 |
| 4.8 砂轮基体结构设计 |
| 4.9 砂轮CBN贴片设计与制备 |
| 4.9.1 结合剂各组分与CBN磨粒质量计算与称量 |
| 4.9.2 圆环型结合剂CBN混合体压制 |
| 4.9.3 圆环型CBN贴片胎体切割 |
| 4.10 强磁场环境下砂轮CBN贴片胎体的烧结 |
| 4.11 砂轮CBN贴片粘接 |
| 4.11.1 粘接前CBN贴片预铺 |
| 4.11.2 粘接AB胶的称量 |
| 4.11.3 砂轮CBN贴片的粘接 |
| 4.12 砂轮后续加工与砂轮修型 |
| 4.13 砂轮动静平衡测试与调整 |
| 4.13.1 砂轮静平衡测试与调整 |
| 4.13.2 砂轮动平衡测试与调整 |
| 4.14 强磁场纳米陶瓷CBN砂轮极限转速测试 |
| 4.15 本章小结 |
| 第5章 强磁场纳米陶瓷CBN砂轮磨削表面质量仿真与实验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 强磁场纳米陶瓷CBN砂轮磨削后工件表面质量仿真的特殊性 |
| 5.3 考虑磨粒工件间微观接触状态的磨削后金属工件表面仿真 |
| 5.3.1 仿真流程 |
| 5.3.2 仿真中使用的强磁场纳米陶瓷CBN砂轮表面形貌 |
| 5.3.3 单颗CBN磨粒在局部坐标系下的运动轨迹计算 |
| 5.3.4 多颗CBN磨粒在全局坐标系下的运动轨迹计算 |
| 5.3.5 磨粒与金属工件间微观接触状态的判断 |
| 5.3.6 不同磨粒工件微观接触状态下形成的金属工件表面建模 |
| 5.4 考虑磨粒工件间微观接触状态的磨削后硬脆工件表面仿真 |
| 5.4.1 仿真流程 |
| 5.4.2 磨粒与硬脆工件间微观接触状态的判断 |
| 5.4.3 不同磨粒工件微观接触状态下形成的硬脆工件表面建模 |
| 5.5 针对强磁场纳米陶瓷CBN砂轮的磨后工件表面仿真验证实验 |
| 5.5.1 金属材料工件和硬脆材料工件 |
| 5.5.2 实验装置与布置 |
| 5.5.3 实验步骤 |
| 5.5.4 表面质量测量方法 |
| 5.6 金属工件磨削后工件表面实验与仿真结果对比 |
| 5.6.1 磨后工件表面形貌对比 |
| 5.6.2 磨后工件表面波纹度和粗糙度对比 |
| 5.7 硬脆工件磨削后工件表面实验与仿真结果对比 |
| 5.7.1 磨后表面脆性/塑性区域占比对比 |
| 5.7.2 磨后表面波纹度和粗糙度对比 |
| 5.8 本章小结 |
| 第6章 强磁场纳米陶瓷CBN砂轮磨削力仿真与实验研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 考虑磨粒工件间微观接触状态的金属工件磨削力仿真 |
| 6.2.1 仿真流程 |
| 6.2.2 不同磨粒工件微观接触状态时金属工件磨削力计算 |
| 6.2.3 各磨粒各阶段接触力的合成与沿法向和切向方向的分解 |
| 6.3 考虑磨粒工件间微观接触状态的硬脆工件磨削力仿真 |
| 6.3.1 仿真流程 |
| 6.3.2 不同磨粒工件微观接触状态时硬脆工件磨削力计算 |
| 6.3.3 各磨粒各阶段接触力的合成与沿法向和切向方向的分解 |
| 6.4 考虑磨粒工件间微观接触状态的磨削力仿真验证实验 |
| 6.4.1 磨削力测量方法 |
| 6.4.2 磨削力数据比较方法 |
| 6.5 金属工件磨削力实验与仿真结果比较 |
| 6.6 硬脆工件磨削力实验与仿真结果比较 |
| 6.7 本章小结 |
| 第7章 强磁场纳米陶瓷CBN砂轮磨削温度仿真与实验研究 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 强磁场纳米陶瓷CBN砂轮磨削温度仿真的特殊性 |
| 7.3 考虑磨粒工件间微观接触状态的金属工件磨削温度仿真 |
| 7.3.1 仿真流程 |
| 7.3.2 移动点热源理论 |
| 7.3.3 总热流强度计算 |
| 7.3.4 总热流强度分配 |
| 7.4 考虑磨粒工件间微观接触状态的硬脆工件磨削温度仿真 |
| 7.4.1 仿真流程 |
| 7.4.2 不同磨粒工件微观接触状态下硬脆工件磨削温度计算 |
| 7.5 考虑磨粒工件间微观接触状态的磨削温度仿真验证实验 |
| 7.5.1 磨削温度测量方法 |
| 7.5.2 磨削温度比较方法 |
| 7.6 金属工件磨削温度实验与仿真结果比较 |
| 7.7 硬脆工件磨削温度实验与仿真结果比较 |
| 7.8 磨削温度场非连续性讨论 |
| 7.9 本章小结 |
| 第8章 强磁场纳米陶瓷CBN砂轮与普通陶瓷CBN砂轮磨削性能比较 |
| 8.1 前言 |
| 8.2 对比实验中使用的普通陶瓷CBN砂轮 |
| 8.3 磨削性能对比项 |
| 8.3.1 针对金属材料的磨削性能对比项 |
| 8.3.2 针对硬脆材料的磨削性能对比项 |
| 8.4 强磁场纳米陶瓷CBN砂轮在磨削后表面质量方面的表现 |
| 8.4.1 金属材料的磨后表面波纹度与粗糙度 |
| 8.4.2 金属材料的磨后表面残余应力 |
| 8.4.3 金属材料的磨后表面显微硬度 |
| 8.4.4 硬脆材料的磨后表面波纹度与粗糙度 |
| 8.4.5 硬脆材料的磨后表面脆性裂纹区域大小 |
| 8.4.6 硬脆材料的亚表面损伤 |
| 8.5 强磁场纳米陶瓷CBN砂轮磨后表面质量改善机理分析与讨论 |
| 8.6 强磁场纳米陶瓷CBN砂轮在磨削力方面的表现 |
| 8.6.1 金属材料的磨削力 |
| 8.6.2 金属材料的磨削力比 |
| 8.6.3 硬脆材料的磨削力 |
| 8.6.4 硬脆材料的磨削力比 |
| 8.7 强磁场纳米陶瓷CBN砂轮磨削力/力比改善机理分析与讨论 |
| 8.8 强磁场纳米陶瓷CBN砂轮在磨削温度方面的表现 |
| 8.8.1 金属材料的磨削温度 |
| 8.8.2 金属工件的磨后白层厚度 |
| 8.8.3 硬脆材料的磨削温度 |
| 8.9 强磁场纳米陶瓷CBN砂轮磨削力/力比改善机理分析与讨论 |
| 8.10 本章小结 |
| 第9章 结论与建议 |
| 9.1 结论 |
| 9.2 建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间发表论文和参与科研项目 |
| 攻读博士学位期间发表论文 |
| 攻读博士学位期间参与科研项目 |
| 作者简介 |
（6）立方氮化硼砂轮的研究与发展（论文提纲范文）
| 1 国际及国内CBN砂轮制造基本情况 |
| 2 不同结合剂CBN砂轮的特点 |
| 2.1 烧结型金属结合剂CBN砂轮的特点 |
| 2.2 电镀和钎焊CBN砂轮的特点 |
| 2.3 树脂结合剂CBN砂轮的特点 |
| 2.4 陶瓷结合剂CBN砂轮的特点 |
| 3 CBN砂轮性能的提高 |
| 3.1 CBN磨料的表面处理 |
| 3.2 CBN砂轮中气孔组织的调控 |
| 4 国内外CBN砂轮制造展望 |
（7）强磁场条件下的陶瓷结合剂CBN砂轮制备及其磨削性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景 |
| 1.2 CBN磨粒及陶瓷结合剂的研究现状 |
| 1.2.1 CBN磨粒的研究现状 |
| 1.2.2 陶瓷结合剂的研究现状 |
| 1.3 陶瓷结合剂CBN砂轮制备工艺情况 |
| 1.3.1 CBN磨粒涂覆工艺 |
| 1.3.2 陶瓷结合剂CBN材料的成型工艺 |
| 1.3.3 陶瓷结合剂烧结工艺 |
| 1.4 强磁场烧结陶瓷工艺的研究现状 |
| 1.4.1 强磁场下晶粒取向的研究现状 |
| 1.4.2 强磁场下晶粒尺寸细化的研究现状 |
| 1.5 陶瓷结合剂CBN砂轮磨削性能研究现状 |
| 1.5.1 陶瓷结合剂CBN砂轮磨削加工 |
| 1.5.2 陶瓷结合剂CBN砂轮磨削仿真 |
| 1.6 本课题的研究意义 |
| 1.7 论文的研究内容和架构 |
| 1.7.1 论文的研究内容 |
| 1.7.2 论文架构 |
| 第2章 CBN砂轮陶瓷结合剂配方的研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 陶瓷结合剂性能分析及其测试 |
| 2.2.1 陶瓷结合耐火度分析 |
| 2.2.2 陶瓷结合剂流动性分析 |
| 2.2.3 CBN热膨胀性及热稳定性分析 |
| 2.2.4 陶瓷结合剂热分析 |
| 2.2.5 陶瓷结合剂显微硬度测试 |
| 2.2.6 陶瓷结合剂折弯强度测试 |
| 2.2.7 陶瓷结合剂端口形貌分析 |
| 2.2.8 陶瓷结合剂物相分析 |
| 2.3 陶瓷结合剂基础配方的确定 |
| 2.3.1 碱金属助溶剂整体组分的确定 |
| 2.3.2 Li_2O、Na_2O、K_2O组分的确定 |
| 2.4 ZrO_2对陶瓷结合剂性能的影响 |
| 2.4.1 ZrO_2对结合剂热特性的影响 |
| 2.4.2 ZrO_2对陶瓷结合剂物相的影响 |
| 2.4.3 ZrO_2对陶瓷结合剂耐火度及流动性的影响 |
| 2.4.4 ZrO_2对陶瓷结合剂及CBN材料微观形貌的影响 |
| 2.4.5 ZrO_2对陶瓷结合剂显微硬度及弯曲强度的影响 |
| 2.5 Y_2O_3对陶瓷结合剂性能的影响 |
| 2.5.1 Y_2O_3对陶瓷结合剂流动性及物相的影响 |
| 2.5.2 Y_2O_3对陶瓷结合剂强度及断口形貌的影响 |
| 2.6 小结 |
| 第3章 强磁场对CBN磨粒、陶瓷结合剂及陶瓷CBN材料的作用机理 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 磁场作用下CBN磨粒取向分析 |
| 3.2.1 静磁场作用下自由CBN磨粒的取向分析 |
| 3.2.2 交变磁场作用下镀镍CBN磨粒在结合剂粉末中的取向分析 |
| 3.3 强磁场对陶瓷结合剂性能的影响 |
| 3.3.1 强磁场对陶瓷结合剂强度及微观结构的影响 |
| 3.3.2 强磁场对陶瓷结合剂晶粒取向及晶粒尺寸的影响 |
| 3.4 强磁场对陶瓷CBN材料的影响 |
| 3.4.1 强磁场对普通陶瓷CBN材料强度及微观结构的影响 |
| 3.4.2 强磁场对陶瓷镀镍CBN材料强度及微观结构的影响 |
| 3.5 小结 |
| 第4章 强磁场陶瓷结合剂CBN砂轮制备 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基于强度的砂轮基体截面形状的优化 |
| 4.2.1 砂轮基体形状对砂轮性能的影响 |
| 4.2.2 砂轮基体的多目标优化 |
| 4.3 强磁场条件下的陶瓷结合剂CBN砂条制备 |
| 4.3.1 CBN磨粒的性能分析 |
| 4.3.2 陶瓷结合剂粉末的制备 |
| 4.3.3 磁场控制磨粒取向的CBN砂条压制 |
| 4.3.4 强磁场条件下CBN砂条的烧结 |
| 4.4 强磁场条件下的陶瓷结合剂CBN砂轮粘接与修整 |
| 4.4.1 CBN砂轮的粘接 |
| 4.4.2 CBN砂轮的修整 |
| 4.5 小结 |
| 第5章 强磁场陶瓷结合剂CBN砂轮磨削力研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 磨削力的相关理论 |
| 5.2.1 基于动态切削刃的磨削力模型 |
| 5.2.2 基于试验预测的磨削力模型 |
| 5.3 基于统计的磨削力模型 |
| 5.3.1 未变形磨屑分析 |
| 5.3.2 基于单磨刃的磨削力模型 |
| 5.3.3 基于统计的磨削力模型 |
| 5.4 基于统计的磨削力计算及试验验证 |
| 5.4.1 统计磨削力计算 |
| 5.4.2 磨削参数对磨削力的影响 |
| 5.5 小结 |
| 第6章 强磁场陶瓷结合剂CBN砂轮磨削温度场研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 磨削区热源理论 |
| 6.2.1 磨削区热源分布 |
| 6.2.2 磨削热分配系数 |
| 6.3 有限差分法的磨削温度场分析 |
| 6.3.1 有限差分法的磨削温度场模型 |
| 6.3.2 有限差分法的磨削温度场仿真 |
| 6.4 强磁场陶瓷CBN砂轮磨削温度试验 |
| 6.4.1 强磁场陶瓷CBN砂轮磨削试验的搭建 |
| 6.4.2 试验结果的分析与讨论 |
| 6.5 小结 |
| 第7章 强磁场陶瓷CBN砂轮磨削表面形貌研究 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 强磁场陶瓷CBN砂轮表面形貌建模 |
| 7.2.1 CBN磨粒的形状分析和尺寸测量 |
| 7.2.2 强磁场陶瓷CBN砂轮表面形貌参数计算 |
| 7.2.3 强磁场陶瓷CBN砂轮表面形貌模拟 |
| 7.3 磨削加工表面的形貌仿真 |
| 7.3.1 磨削表面形貌模型的建立 |
| 7.3.2 磨削加工表面的形貌模拟 |
| 7.3.3 振动条件下的磨削表面形貌 |
| 7.4 强磁场CBN砂轮磨削表面形貌的试验研究 |
| 7.4.1 磨削难磨金属表面质量研究 |
| 7.4.2 试验与仿真结果的对比 |
| 7.5 小结 |
| 第8章 强磁场条件下陶瓷结合剂CBN砂轮与普通砂轮磨削性能比较研究 |
| 8.1 引言 |
| 8.2 强磁场条件下陶瓷结合剂CBN砂轮与普通砂轮磨削性能比较研究 |
| 8.2.1 磨削力及磨削力比的对比 |
| 8.2.2 磨削比能对比 |
| 8.2.3 磨削温度对比 |
| 8.2.4 磨削表面质量对比 |
| 8.3 小结 |
| 第9章 结论与展望 |
| 9.1 结论 |
| 9.2 创新点 |
| 9.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间发表论文和参与科研项目 |
| 攻读博士学位期间发表论文 |
| 攻读博士学位期间参与科研项目 |
| 作者简介 |
（8）强电磁下陶瓷结合剂CBN复合材料及砂轮制备技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景 |
| 1.2 CBN磨料 |
| 1.2.1 国内外研究进展 |
| 1.2.2 CBN晶体结构和特性 |
| 1.3 陶瓷结合剂的研究 |
| 1.3.1 陶瓷结合剂的主要性能 |
| 1.3.2 陶瓷结合剂的研究进展 |
| 1.4 陶瓷结合剂CBN磨料表面处理的研究 |
| 1.5 电磁技术的研究 |
| 1.5.1 强电磁技术的简介 |
| 1.5.2 强电磁技术在材料制备方面的发展 |
| 1.5.3 强磁场作用原理 |
| 1.5.4 强电磁技术在陶瓷材料中的应用 |
| 1.6 课题的研究意义 |
| 1.7 本文研究的主要内容 |
| 第2章 实验设计与研究方法 |
| 2.1 实验设计思路 |
| 2.1.1 实验的总体思路 |
| 2.1.2 陶瓷结合剂配方的设计思路 |
| 2.2 实验所用的原料及主要设备 |
| 2.3 实验过程 |
| 2.3.1 陶瓷结合剂配方的确定 |
| 2.3.2 陶瓷结合剂样条制备工艺流程 |
| 2.3.3 陶瓷结合剂CBN复合样条的制备工艺流程 |
| 2.3.4 烧结工艺研究 |
| 2.4 性能测试及分析 |
| 2.4.1 耐火度 |
| 2.4.2 流动性 |
| 2.4.3 抗弯强度 |
| 2.4.4 物相分析 |
| 2.4.5 微观结构分析 |
| 第3章 添加剂对陶瓷结合剂CBN复合材料性能的影响 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 添加剂SiO_2对陶瓷结合剂CBN复合材料的影响 |
| 3.2.1 添加剂SiO_2对陶瓷结合剂耐火度与流动性的影响 |
| 3.2.2 添加剂SiO_2对陶瓷结合剂力学性能的影响 |
| 3.2.3 添加剂SiO_2对陶瓷结合剂复合材料力学性能的影响 |
| 3.2.4 添加剂SiO_2对陶瓷结合剂复合材料微观结构的影响 |
| 3.3 添加剂TiO_2对陶瓷结合剂复合材料性能的影响 |
| 3.3.1 添加剂TiO_2对陶瓷结合剂耐火度的影响 |
| 3.3.2 添加剂TiO_2对陶瓷结合剂抗弯强度的影响 |
| 3.3.3 TiO_2对陶瓷结合剂的物相分析 |
| 3.3.4 TiO_2对陶瓷结合剂复合材料样条性能的影响 |
| 3.3.5 TiO_2对陶瓷结合剂CBN复合材料SEM分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 陶瓷结合剂镀钛CBN复合材料的研究 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 普通CBN磨料与镀钛CBN磨料的对比 |
| 4.3 镀钛CBN磨料对陶瓷结合剂CBN复合材料力学性能的影响 |
| 4.4 镀钛CBN复合样条和普通CBN复合样条SEM分析 |
| 4.4.1 微观结构分析 |
| 4.4.2 面扫描分析 |
| 4.4.3 能谱分析 |
| 4.4.4 线扫描分析 |
| 4.5 陶瓷结合剂镀钛CBN复合材料的真空烧结 |
| 4.5.1 真空烧结过程 |
| 4.5.2 XRD分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 强电磁烧结对陶瓷结合剂CBN复合材料的影响 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 强电磁烧结过程 |
| 5.3 强电磁烧结对陶瓷结合剂CBN复合材料的影响 |
| 5.3.1 强电磁对陶瓷结合剂CBN复合材料力学性能的影响 |
| 5.3.2 强电磁对陶瓷结合剂CBN复合材料微观性能的影响 |
| 5.4 强电磁烧结对陶瓷结合剂镀钛CBN复合材料的影响 |
| 5.4.1 强电磁烧结对陶瓷结合剂镀钛CBN复合材料力学性能的影响 |
| 5.4.2 强电磁烧结对陶瓷结合剂镀钛CBN复合材料微观性能的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 陶瓷结合剂CBN砂轮制备及磨削实验 |
| 6.1 概述 |
| 6.2 陶瓷结合剂CBN砂轮制备过程 |
| 6.2.1 陶瓷结合剂CBN砂轮贴片制备过程 |
| 6.2.2 陶瓷结合剂CBN砂轮的制备过程 |
| 6.3 陶瓷结合剂CBN砂轮磨削实验 |
| 6.3.1 磨削实验准备 |
| 6.3.2 磨削温度的测量 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）添加剂对cBN砂轮微晶玻璃结合剂结构与性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 立方氮化硼及立方氮化硼砂轮 |
| 1.2.1 cBN概述 |
| 1.2.2 cBN砂轮 |
| 1.3 cBN砂轮陶瓷结合剂的研究 |
| 1.3.1 cBN磨料对陶瓷结合剂的性能要求 |
| 1.3.2 cBN砂轮用陶瓷结合剂的发展及研究 |
| 1.4 微晶玻璃结合剂 |
| 1.4.1 微晶玻璃的分类 |
| 1.4.2 微晶玻璃的制备 |
| 1.4.3 微晶玻璃结合剂的研究现状 |
| 1.5 本课题的研究思路和研究内容 |
| 1.5.1 研究思路 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 2 实验部分 |
| 2.1 实验方案 |
| 2.2 实验原料及设备 |
| 2.2.1 实验原料与试剂 |
| 2.2.2 实验设备 |
| 2.3 实验内容 |
| 2.3.1 基础陶瓷结合剂的制备 |
| 2.3.2 微晶玻璃结合剂试样的制备 |
| 2.3.3 微晶玻璃结合剂cBN磨具试样的制备 |
| 2.4 性能测试与表征方法 |
| 2.4.1 样品物理性能测试 |
| 2.4.2 力学性能测试 |
| 2.4.3 X射线衍射分析(XRD) |
| 2.4.4 扫描电子显微镜分析(SEM) |
| 3 添加剂对陶瓷结合剂及cBN磨具结构与性能的影响 |
| 3.1 ZnO添加量对陶瓷结合剂结构与性能的影响 |
| 3.1.1 ZnO添加量对陶瓷结合剂物相组成的影响 |
| 3.1.2 ZnO添加量对烧结样品物理性能的影响 |
| 3.1.3 ZnO添加量对陶瓷结合剂力学性能的影响 |
| 3.1.4 ZnO添加量对陶瓷结合剂显微结构的影响 |
| 3.2 ZrO_2添加量对陶瓷结合剂结构与性能的影响 |
| 3.2.1 ZrO_2添加量对陶瓷结合剂物相组成的影响 |
| 3.2.2 ZrO_2添加量对陶瓷结合剂试样物理性能的影响 |
| 3.2.3 ZrO_2添加量对陶瓷结合剂力学性能的影响 |
| 3.2.4 ZrO_2添加量对陶瓷结合剂显微结构的影响 |
| 3.3 CaF_2添加量对陶瓷结合剂结构与性能的影响 |
| 3.3.1 CaF_2添加量对陶瓷结合剂物相组成的影响 |
| 3.3.2 CaF_2添加量对烧结样品物理性能的影响 |
| 3.3.3 CaF_2添加量对陶瓷结合剂力学性能的影响 |
| 3.3.4 CaF_2添加量对陶瓷结合剂显微结构的影响 |
| 3.4 CaF_2添加量对cBN磨具结构与性能的影响 |
| 3.4.1 CaF_2添加量对cBN磨具试样物理性能的影响 |
| 3.4.2 CaF_2添加量对cBN磨具力学性能的影响 |
| 3.4.3 CaF_2添加量对cBN磨具显微结构的影响 |
| 3.5 结论 |
| 4 磨具配方及制备工艺对cBN磨具结构与性能的影响 |
| 4.1 微晶玻璃结合剂用量对cBN磨具结构与性能的影响 |
| 4.1.1 微晶玻璃结合剂用量对cBN磨具物理性能的影响 |
| 4.1.2 微晶玻璃结合剂用量对cBN磨具力学性能的影响 |
| 4.1.3 微晶玻璃结合剂用量对cBN磨具显微结构的影响 |
| 4.2 cBN粒度对cBN磨具结构与性能的影响 |
| 4.2.1 cBN粒度对cBN磨具物理性能的影响 |
| 4.2.2 cBN粒度对cBN磨具力学性能的影响 |
| 4.3 烧成温度对微晶玻璃结合剂cBN磨具结构与性能的影响 |
| 4.3.1 烧成温度对cBN磨具试样物相组成的影响 |
| 4.3.2 烧成温度对cBN磨具物理性能的影响 |
| 4.3.3 烧成温度对cBN磨具试样力学性能的影响 |
| 4.3.4 烧成温度对cBN磨具显微结构的影响 |
| 4.4 保温时间对微晶结合剂cBN磨具结构与性能的影响 |
| 4.4.1 保温时间对cBN磨具试样物相组成的影响 |
| 4.4.2 保温时间对cBN磨具物理性能的影响 |
| 4.4.3 保温时间对cBN磨具试样力学性能的影响 |
| 4.4.4 保温时间对cBN磨具试样显微结构的影响 |
| 4.5 结论 |
| 5 全文结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文与研究成果 |
（10）高性能CBN砂轮陶瓷结合剂研究进展（论文提纲范文）
| 1结合剂基础体系 |
| 2结合剂化学组分研究 |
| 2.1金属氧化物对结合剂性能的影响 |
| 2.2金属单质对结合剂性能的影响 |
| 2.3纳米改性物质对结合剂性能的影响 |
| 3结合剂制备工艺的探究 |
| 3.1结合剂的调制工艺 |
| 3.2结合剂的压制工艺 |
| 3.3结合剂的烧结工艺 |
| 4结语 |
四、低温CBN砂轮陶瓷结合剂的研究（论文参考文献）
- [1]强磁场陶瓷结合剂CBN砂轮制备及磨削性能[J]. 石莹,王学智,于天彪,王宛山. 东北大学学报(自然科学版), 2020(12)
- [2]陶瓷结合剂CBN砂轮烧结过程关键影响因素研究[D]. 白超. 沈阳航空航天大学, 2020(04)
- [3]陶瓷-金属结合剂CBN聚合体的研制及其性能分析[D]. 柳炳恒. 南京航空航天大学, 2020(07)
- [4]AgCuTiZr钎料激光钎焊单层镀膜cBN砂轮制备机理及性能研究[D]. 黄永贵. 太原理工大学, 2019
- [5]强磁场环境下含有纳米添加物的陶瓷结合剂CBN砂轮制备技术及其磨削性能研究[D]. 李灏楠. 东北大学, 2017(01)
- [6]立方氮化硼砂轮的研究与发展[J]. 孙会冰,赵玉成,王明智,邹芹,万明,王玮德,张亚飞,王思宇,陈辉. 金刚石与磨料磨具工程, 2017(05)
- [7]强磁场条件下的陶瓷结合剂CBN砂轮制备及其磨削性能研究[D]. 王学智. 东北大学, 2017(06)
- [8]强电磁下陶瓷结合剂CBN复合材料及砂轮制备技术研究[D]. 徐茂强. 东北大学, 2017(06)
- [9]添加剂对cBN砂轮微晶玻璃结合剂结构与性能的影响[D]. 张敏捷. 郑州大学, 2016(03)
- [10]高性能CBN砂轮陶瓷结合剂研究进展[J]. 于天彪,王学智,孙雪,李灏楠,王宛山. 金刚石与磨料磨具工程, 2015(02)