一、超细煤粉的颗粒分布分形与球磨工艺关系研究（论文文献综述）
郝成亮[1]（2020）在《超细煤颗粒的性质与超纯煤制备的研究》文中研究表明超纯煤的制备与应用是清洁能源技术的重要方面之一。超纯煤灰分一般低于1%,可以作为合成高附加值炭材料和液体燃料的原料。超纯煤的制备及应用可有效的降低燃煤造成的环境污染,增加煤炭的利用价值,提升煤炭的经济社会效益。本文以太西无烟煤、神东长焰煤为样品,研究了原料煤的矿物质组成及有机质与矿物质的物理赋存关系、不同粒度样品的煤基质和矿物质的解离情况、超细粉碎过程中煤颗粒的物理化学性质变化规律、超细煤颗粒浮选深度脱灰特性以及浮选-化学联合深度脱灰方法进一步深度脱灰、提纯超纯煤样品的机理。本研究获得的主要结论如下:1、样品中矿物质组成及有机质与矿物质的物理赋存关系1)太西无烟煤中碳酸盐矿物嵌布粒度较大,以层片状赋存,主要以白云石为主,夹杂部分方解石。硅酸盐矿物粒度较小,呈浸染状嵌布在煤基质中。2)神东长焰煤中方解石以碎屑颗粒形式嵌布,且嵌布粒度最大可达20μm左右。石英以单体颗粒的形式嵌布,嵌布粒度约10μm。神东长焰煤中含有较多的高岭石矿物,大部分嵌布粒度很大,以层片的形式嵌布,也有部分粒度较小的高岭石,以浸染状嵌布在煤基质中。2、超细粉碎颗粒的性质特征研究1)太西无烟煤磨矿60min时,样品的体积平均粒径D[4,3]已经小于10μm,为8.01μm。当磨矿时间达到180min时,样品的粒度分布出现双峰分布形式,煤颗粒团聚比较严重。神东长焰煤磨矿30min时,样品的体积平均粒径D[4,3]为10.48μm,磨矿时间继续增加时,粒径变化相对缓慢。2)随着磨矿时间增加、颗粒粒径减小,样品中的大孔遭到破坏形成更小的孔结构,颗粒内微孔含量增大,新的表面产生,导致太西无烟煤和神东长焰煤的比表面积都逐渐增大,平均孔径减小、孔容也增大。3)太西无烟煤和神东长焰煤样品随着磨矿时间的增加、煤颗粒粒径减小,其接触角逐渐减小,煤颗粒表面的疏水性减弱,煤颗粒的表面张力在增大,煤-水界面的表面张力在减小,煤颗粒与水的粘附功都在逐渐增大,颗粒表面容易被润湿。4)太西无烟煤和神东长焰煤样品随着煤颗粒粒径减小,颗粒的比表面积和表面能增加,颗粒表面的反应活性会增强,氧化速率也会增加,使煤颗粒表面的含氧官能团增多,疏水性减弱,电负性增强,颗粒表面的水化膜增厚,不利于浮选药剂在煤颗粒表面的吸附,增加了颗粒与气泡附着难度,使超细颗粒的可浮性下降。5)通过浮沉实验法和酸碱脱灰法分析微细解离过程中煤基质与矿物质的解离效果,太西无烟煤样品在粒度小于10μm时,煤基质与矿物质已经得到很好的解离。认为磨矿60min的太西无烟煤超细颗粒（D[4,3]在8μm左右）较适合用于后续浮选实验。神东长焰煤样品的粒度大约在10μm时,煤基质与矿物质已经得到很好的解离,即磨矿30min的神东长焰煤超细颗粒（D[4,3]为10.48μm）较适合用于后续浮选实验。6)建立煤中有机质与矿物质微细解离描述模型。3、超细煤颗粒的浮选分离特性1)通过超细太西无烟煤颗粒的微泡浮选优化实验得出,捕收剂用量3.36kg/t、起泡剂用量1.81kg/t和调浆强度4560r/min时,浮选效果较理想,得到超纯煤灰分最低,灰分Ad为0.52%,精煤产率66.25%。通过对浮选精煤的微观结构表征发现,限制超细太西无烟煤颗粒微泡浮选深度脱灰的因素:一是浮选精煤中存在连生体颗粒,其粒度基本小于2μm,有机质占95%以上而无机矿物质（硅铝酸盐矿物）只占一小部分。二是黏土矿物质（高岭石和伊利石）在浮选过程中易发生细泥罩盖现象,通过粘附到较大的有机质颗粒上进入浮选精煤。2)通过超细神东长焰煤颗粒的微泡浮选优化实验得出,捕收剂用量2.31kg/t、起泡剂用量9.24kg/t和机械搅拌速度2400r/min时,浮选效果较理想,得到灰分1.26%,精煤产率84.63%的超纯煤。神东长焰煤微泡浮选深度脱灰效果差主要是因为样品中的高岭石属于黏土矿物,在水中易发生泥化,在浮选过程中易发生细泥夹带和细泥罩盖污染精煤;而且神东长焰煤表面含氧官能团多,亲水性强,经超细粉碎后疏水性更差,降低了浮选药剂的选择性,也导致浮选脱灰效果较差。3)通过超细太西无烟煤颗粒的聚团浮选实验得出,在机械搅拌速度为5500r/min、机械搅拌时间为10min,仲辛醇添加量0.33kg/t、煤油添加量8kg/t,矿浆p H值为2时,浮选精煤灰分最低,Ad为0.77%,产率为42.06%。在浮选精煤中含有石英和硅铝酸盐矿物,以连生体颗粒形式存在,其粒度小于2μm。在调浆形成絮团的过程中,连生体颗粒很容易进入絮团而被分选出来。4)通过超细神东长焰煤颗粒的聚团浮选实验得出,机械搅拌速度为4000r/min、机械搅拌时间为15min,矿浆p H值为2,仲辛醇加入量4.91kg/t,捕收剂加入量为24kg/t,在此浮选条件下,得到的超纯煤灰分Ad为1.71%,产率为61.48%。同时研究表明将司盘-80或曲拉通X-100加入捕收剂中乳化后使用效果要比单独使用捕收剂效果要好。当司盘-80用量为1.5%时,超纯煤灰分为1.57%,产率为78.86%。当曲拉通X-100用量为1%时,超纯煤灰分为1.59%,产率为65.26%。尽管Tween-80表面活性剂也能显着提高精煤产率,但是它降低乳化煤油的选择性,导致精煤灰分增加。4、超细煤颗粒的浮选-化学联合深度脱灰方法建立1)样品粒度对太西无烟煤脱矿效果有显着的影响,随着样品粒度减小,样品灰分逐渐降低,当样品粒度为D[4,3]=8.01μm,脱矿效果最佳,能得到脱矿率86.81%、灰分（Ad）0.36%的脱矿样品。太西无烟煤中低反应活性的石英和伊利石以及被煤基质包裹的微细硅酸盐矿物影响太西无烟煤的化学深度脱灰。2)由于神东长焰煤孔隙较发达,矿物质种类较单一,适合直接采用温和的酸碱脱灰方法制备超纯煤,能得到灰分Ad为0.13%,发热量30.55MJ/kg的超纯煤。3)基于微泡浮选方法和Na OH-HCl方法在太西无烟煤深度脱矿过程中存在的极限问题,提出浮选-化学联合深度脱灰方法对太西无烟煤进一步深度脱灰,首先通过浮选预处理减少石英和伊利石等低反应活性的矿物质总量,再将浮选精煤中存在的矿物质与Na OH反应生成水溶性的硅酸钠和易溶于酸的硅铝酸钠而被脱除,并以此构建了浮选-化学联合方法深度脱灰历程描述模型,最终得到超低灰（0.12%）、高碳、高发热量的超纯煤样品。
罗奔[2]（2020）在《矿石破碎材料分形维数关系实验研究》文中指出选矿作为一种合理利用低品位矿物的重要手段,其磨矿方式、磨矿细度、浮选药剂等与提高浮选效率有关,而分形理论已被证明可用于定量表征破碎颗粒材料粒度分布特征以及单颗粒图像形状复杂程度,将分形理论与传统选矿理论相结合,使被人们熟悉的定性分析转变为定量表征是本论文的重点。本文选择辽宁丹东地区菱镁矿、云南会泽地区方铅矿为原料,通过对比球磨、立式辊磨两种方式下矿石粒度特征,发现立式辊磨机磨矿产物在有利于浮选的“中间粒级”含量上要比球磨机高;通过浮选试验,发现对于2种矿物来说,立式辊磨矿产品精矿产率比球磨高;通过颗粒图像分析及面、线分形维数计算,发现立式辊磨机磨矿产品面、线分形维数都比球磨机低,说明立式辊产出的矿样图像轮廓复杂程度要小。通过粒度分布测量、分形维数相关计算并对比浮选试验分析,结果表明:体分形维数可以作为定量表征粉磨程度特征的一个参数,且最大体分形维数与浮选最适宜磨矿细度一一对应。最适宜磨矿细度的定量计算分析,有助于建立体分形维数与磨矿细度关系数学模型,有利于明确浮选最适宜磨矿细度值。本文定义并计算了用于描述离散型随机变量磨矿产品粒度分布的两个新的数字特征—分形数学期望、分形方差。在菱镁矿和方铅矿现有试验结果范围内,体分形维数D3与分形数学期望EF（ξ）、分形方差DF（ξ）呈负相关。其含义是当特征粒径给定时,体分形维数越小,分形数学期望和分形方差越大,即粒度的平均值越大,分布越分散;反之,体分形维数越大,分形数学期望和分形方差越小,即粒度的平均值越小,分布越集中。体分形维数最大值、分形数学期望和分形方差最小值与浮选最适宜磨矿细度一一对应。试验测定了磨矿产品的体、面、线分形维数,结果表明:体、线分形维数关系平均相对误差为0.485%;体、面、线分形维数关系平均相对误差为1.77%。试验验证了体、面、线分形维数关系合理、可信。
王婕[3]（2016）在《超细粉碎颗粒性质对超净煤分选的影响》文中进行了进一步梳理基于中国的能源现状和消费结构以及煤炭所带来的环境问题,如何提高煤炭的高效清洁开发利用并同时降低对环境的污染,已成为国家煤炭能源相关政策的主导内容。而超净煤作为一种杂质少、附加值高的产品,其灰分低于2%,甚至小于1%,可以作为低污染洁净煤燃料—精细水煤浆以及多种碳素材料的原料,能有效的降低对环境的污染,增加煤炭的利用价值。目前超净煤的制备方法有化学法和物理法,化学法在制备过程中采用强酸强碱,成本高,对环境污染严重,使其应用受到限制。物理法制备的前提是将煤炭超细粉碎,使煤中的有机质和矿物充分解离,然后通过微细粒分选技术将超净煤分选出来。但是,由于超细粉碎后的颗粒粒度多在10μm以下,低于浮选的有效分选下限,因此,选取絮团浮选法来分选超净煤,使超细粉碎后的煤颗粒先形成一定尺度的絮团,然后再用常规浮选分选出超净煤。除此之外,煤炭在超细粉碎过程中,不仅仅是粒度减小和矿物质的解离过程,还会产生因超细粉碎作用导致的煤颗粒物理、化学性质的变化引起的机械化学效应。该效应会影响到絮团分选过程中超净煤颗粒对药剂的吸附、絮团的形成等环节,最终影响到超净煤的分选效果。本文中选取神木不粘煤、淮南气煤、太西无烟煤三种不同变质程度的煤样,探讨在湿法搅拌磨和干法气流磨超细粉碎过程中,能耗的变化以及煤颗粒表面性质（粒度、解离度、孔隙结构、官能团、电位、润湿性等）的变化,并且结合絮团分选机理,研究这些理化性质变化对絮团分选的影响。论文首先研究了超细粉碎过程中的能耗变化。结合分形理论,利用分形维数来表征各煤种经不同粉碎方式后的颗粒粒度分布,并且结合粒度分形研究,探讨超细粉碎过程中的粉碎机理以及能耗变化。相比于一段分形,三段分形更适于来描述超细粉碎后颗粒的粒度分布变化,每段粒度的分形维数分别在2.302.95、1.041.98、0.0060.750之间。在此基础上,结合超细煤粉表面分形结果,提出了一种超细粉碎过程中的能耗计算思路,并且得出,粉碎后的物料粒度越细,所消耗的能量就越大。变质程度越高的煤颗粒粉碎所需能耗越大,淮南煤由于在搅拌磨粉碎过程中发生团聚,导致能耗较高。采用马尔文激光粒度仪研究了超细粉碎后煤颗粒的粒度的变化,并探讨了粒度变化对超净煤分选的影响。超细煤颗粒的粒度越小,在浮选槽中颗粒之间的碰撞效率越低,颗粒间的范德华吸引力越弱,生成较多的大尺度絮团所需搅拌强度就越大。粒度大于10μm的神木煤在搅拌转速2500r/min时就可生成较多絮团,当粒度小于10μm时,搅拌转速要达到4500r/min才会有较多大尺度絮团形成。大于10μm的太西煤在转速800r/min时就可生成较多的大尺度絮团,而粒度7.29μm时在转速1500r/min生成的絮团含量最高。当煤浆中大尺度絮团含量较多时,分选得到的超净煤产率较高。利用扫描电子显微镜、原子力显微镜研究了超细粉碎后煤颗粒形状、表面粗糙度的变化。扫描电子显微镜结果显示:神木煤和淮南煤在粉碎过程中塑性断裂多于脆性断裂,太西无烟煤则表现为较典型的脆性断裂特征。淮南气煤在粒度8.47μm时有团聚现象产生。与气流磨粉碎后的颗粒相比,搅拌磨超细粉碎后的颗粒表面比较光滑,粘附小颗粒较少。结合分形理论得出,超细粉碎后的煤颗粒的形状和表面粗糙度具有分形特征。气流磨粉碎后的颗粒形状分形维数和表面粗糙度分形维数值明显高于搅拌磨。取神木煤和太西煤经气流磨和搅拌磨粉碎后的粒度相近的样品,来研究颗粒的表面形貌对絮团分选的影响。由结果可知,颗粒的分形维数越大,形成的大尺度絮团含量也较多,浮选过程中的泡沫致密且瓷实,分选出的超净煤产率高。采用物理吸附仪、紫外可见光分光光度计研究了超细粉碎后煤颗粒孔隙度、药剂吸附量的变化。基于低温液氮吸附结果分析可知:搅拌磨粉碎过程中,神木煤颗粒中较大的开放型透气孔逐渐减少,主要以一端封闭的不透气孔形式存在;淮南煤也主要以一端封闭的不透气孔形式存在;太西煤颗粒中存在一端封闭的不透气孔和开放型透气孔,随着超细粉碎时间的延长,煤中的孔形态都变为两端开放的开放型透气孔;气流粉碎过程中对孔形态的破坏较小。bet结果显示,随着粒度的减小,颗粒的比表面积增大。通过对药剂吸附量的测定可知:随着粒度的减小,超细粉碎后的煤颗粒对药剂的平衡吸附量增大,絮团分选时所需药剂量增大。气流磨粉碎后的煤颗粒对药剂的平衡吸附量要低于搅拌磨粉碎后的煤颗粒。通过图像分析及酸碱脱灰速率的测定对超细粉碎过程中的解离度进行研究,并对不同解离度的煤颗粒完成了相应的絮团浮选试验。结果表明:颗粒粒度越小,解离度越大,分选出的超净煤产率越高,灰分也会降低。气流磨超细粉碎后煤颗粒中无机矿物的解离度程度较大。神木煤在10.77μm左右、太西煤在粒度15μm左右时无机矿物已获得较充分的解离,而淮南煤在粉碎至5μm时粘土矿物仍没有得到充分的解离。采用傅里叶红外光谱分析仪分析了超细粉碎过程中煤颗粒的官能团的变化情况。结果显示:超细磨矿改变了煤中亲水基团和疏水基团的吸收峰面积比。随着粒度的减小,搅拌磨粉碎后颗粒的表面发生了一定的氧化现象;气流磨粉碎后颗粒表面含氧官能团含量减少。采用zeta电位分析仪研究了超细粉碎过程中煤颗粒的zeta电位变化情况。分析结果表明:随着变质程度的增加,煤样的等电点增大。搅拌磨超细粉碎后,随着粒度的减小,神木煤和太西煤的zeta电负性先减弱后增强,淮南煤由于在超细粉碎过程中解离出的黏土矿物覆盖在颗粒表面,导致电负性逐渐增强。气流磨粉碎后的样品zeta电位高于搅拌磨。电位绝对值越大的颗粒,在相同搅拌转速条件下,形成的大尺度絮团含量就越少,分选出的超净煤产率就越低。电负性的增强使得絮团与气泡间的静电作用势能增加,导致絮团与气泡间的粘附现象较难于发生,从而影响气泡的矿化过程。采用接触角测定仪分析了超细粉碎过程中煤颗粒润湿性变化情况。通过接触角测量可得出:经过气流磨粉碎后,煤颗粒表面疏水性增强。搅拌磨粉碎后,神木煤在粒度10.77μm时接触角最大,淮南煤和太西煤的接触角则随着粒度的减小呈现降低的趋势。疏水性的增强,有助于颗粒间大尺度絮团的形成。接触角的增大,使絮团与气泡间的疏水作用势能增强,絮团与气泡在接近过程中易于接触,促进气泡矿化过程的进行。从动力学角度讲,疏水性的增强可以显着提高絮团在矿浆中的上浮概率。由接触角值可计算得到煤颗粒表面张力、煤-水体系粘附功。煤粉表面张力越小,煤粉-水界面的表面张力越大,在与气泡接近过程中,更易于排开表面的水分子,与气泡接触;同时,煤水界面的粘附功越小,水化膜破裂的临界厚度越大,水化膜在颗粒间相距较远时即可破裂。采用微量热仪测定了超细粉碎后不同粒度、不同煤种的煤颗粒与柴油的润湿热。结果显示,经搅拌磨超细粉碎后神木煤的单位比表面积润湿热随着粒度的减小,呈现出先增大后减小的趋势;淮南煤经搅拌磨粉碎后,单位比表面积润湿热单调递减;太西煤在超细粉碎后的单位比表面积润湿热在粒度11.15μm处出现小的峰值;经气流磨超细粉碎后,三种煤样与柴油的润湿热都明显高于搅拌磨粉碎后的样品。超细粉碎后神木煤浮选时形成的絮团大小在2070μm左右,淮南气煤形成的絮团大小为20100μm,太西煤形成的絮团粒度可达100μm。通过Matlab的逐步回归分析方法,对影响超净煤产率、灰分的颗粒理化性质的七个指标进行了显着性分析和回归分析,结果表明,对分选出的超净煤产率影响显着的指标为含氧官能团和接触角,对分选出的超净煤灰分影响显着的指标有原煤的变质程度、解离度、表面电位。
冯岩[4]（2016）在《分形理论在高炉渣球磨工艺中的应用》文中进行了进一步梳理破碎颗粒材料无论是粒度分布还是颗粒轮廓曲线均满足统计自相似,可用分形维数表征,破碎颗粒材料的团聚同样是人们一直关注的课题。本文主要以攀钢破碎后高炉渣为研究对象,采用行星式球磨机对高炉渣进行二次破碎,以激光粒度仪为粒度测量设备获取高炉渣粒度信息,采用扫描电镜采集原渣及破碎后高炉渣SEM图像以研究行星式球磨机工艺参数与高炉渣体分形维数之间的关系及团聚对分形维数的影响。主要工作包括以下几个方面:1.概述了分形理论在矿石破碎中的发展现状,简介了高炉渣的物性和分形理论在粒度表征及破碎工艺参数中的应用;分析了球磨时间、球磨机转速、球料比三个工艺参数对破碎后高炉渣粒度及分布的影响球;采用GBL-101BI型激光粒度仪测量了原渣及53组工艺参数下的高炉渣样本,获得粒度报告211个;采用扫描电镜拍摄了1组原渣样本及5组工艺参数下的高炉渣样本,并借助ImageJ图形分析软件对单颗粒图像进行二值化处理,获得单颗粒图像372个。2.基于MATLAB软件平台编制高斯-牛顿法程序,用于拟合颗粒材料Rosin-Rammler粒度分布函数,并以菱镁矿等3种材料的粒度测量结果及文献中3种材料的实验数据为例,与文献常用拟合方法进行了对比分析,结果表明,高斯-牛顿法拟合结果优于其它三种方法。3.通过正交实验分析,选择6组高炉渣为研究对象,采用课题组分形维数测定模型,应用粒度分布函数法及高斯-牛顿法拟合结果计算了高炉渣的体分形维数;应用功率谱法,通过选择合适的截止频率计算了高炉渣的面分形维数;应用码尺法,通过选择适当步长计算了高炉渣的线分形维数,进一步实验验证了课题组提出的体、面和线分形维数关系的合理性。4.基于三因素三水平正交分析结果,应用回归正交组合设计建立了球磨工艺参数与体分形维数之间的二次回归方程,并将其用于体分形维数的预测,预测最大相对误差为2.76%。5.基于6组高炉渣分形维数测量结果,简要分析了团聚对二次破碎后高炉渣体、面和线分形维数的影响,并与高炉渣SEM图像定性分析结果进行了对比;通过将放大倍数由2.0k增至10.0k,拍摄团聚现象较为严重的单颗粒SEM图像,进一步分析了团聚对单颗粒图像面和线分形维数测量结果的影响;结果表明,体分形维数为2.40、面分形维数为2.30左右时高炉渣团聚较严重。6.建立了以球磨工艺参数为输入,180个体分形维数及对应的工艺参数为训练数据,以体分形维数为输出的BP神经网络模型,用于给定31组工艺参数对应的31个体分形维数的预测,并与同样工艺条件下体分形维数测量结果进行了对比,两者相对误差均小于2%。
王亮[5]（2015）在《破碎材料线体分形维数关系实验研究》文中指出破碎颗粒材料无论是粒度分布还是颗粒轮廓曲线均满足统计自相似,可用分形维数表征。本文以二氧化硅、长石和矿石粉三种破碎颗粒材料为研究对象,通过对材料进行粒度测试和颗粒图像数据分析和处理,测定破碎材料线、体分形维数,实验验证线、体分形维数关系,主要工作包括以下几个方面：（1）概述颗粒材料冲击破碎技术及材料表征的发展现状,简介分形理论在颗粒材料表征中的应用及其分形维数测定。选择三种破碎颗粒材料为研究对象,采用BT-9300H和BT-2000激光粒度仪对22个样本材料进行了粒度测试,采用BT-1600图像分析系统提取了625个颗粒图像,并采用两种方法对实验数据进行了分析和处理。（2）论述了颗粒材料R-R粒度分布拟合曲线优化方法,优化参数为特征粒径和线性回归分析相关系数,采用图示和特征参数对比法对拟合曲线优化结果进行了比较和分析,应用MATLAB工具软件和课题组R-R分布分形理论模型编程实现破碎颗粒材料体分形维数测定,结果表明体分形维数可作为表征破碎材料自身特性的一个参量。（3）研究确定初始步长及颗粒图像轮廓曲线实验数据分析和处理方法,应用MATLAB工具软件和课题组码尺法分形理论模型编程实现破碎颗粒材料线分形维数测定,三种材料样本单颗粒、各样本间线分形维数计算结果表明单颗粒图像轮廓曲线具有分形特征,满足统计自相似,线分形维数可作为表征破碎颗粒材料自身特性的一个参量；三种材料各样本间的线分形维数波动明显小于单一样本中各颗粒间的线分形维数波动,说明码尺法样本线分形维数测定方法合理、可行。（4）研究颗粒图像轮廓曲线实验数据功率谱分析方法,应用MATLAB工具软件和功率谱法分形理论模型编程实现破碎颗粒材料线分形维数测定,三种材料样本单颗粒、各样本间功率谱法线分形维数计算结果同样表明单颗粒图像轮廓曲线具有分形特征,满足统计自相似,功率谱法线分形维数同样可作为表征破碎颗粒材料自身特性的一个参量；功率谱法与码尺法线分形维数最大相对误差为0.9408%；两种方法线分形维数测定结果对比表明,码尺法测定颗粒图像轮廓曲线的线分形维数相对稳定,功率谱法对颗粒图像轮廓曲线进行分析和处理时,影响因素多；线分形维数测定的准确性与材料自身性质有关。（5）根据线、体分形维数关系、三种材料体分形维数测量结果及码尺法和功率谱法线分形维数测量结果,得出三种材料体分形维数转换为线分形维数后,与码尺法线分形维数的最大相对误差为2.1861%,与功率谱法线分形维数的最大相对误差为1.6231%,说明线、体分形维数关系模型正确、合理。
解立斌[6]（2013）在《提高微量营养素混合均匀度的方法研究》文中研究表明将单体营养强化剂或预混的多种营养强化剂按要求加入到某种食物载体中即为食物强化。食物强化是营养干预的主要手段。粉粒体状食物的强化要求营养强化剂在食物载体中应均匀分布。粉粒体状强化食品的生产是一个基于多种不同物性颗粒粉体混合的复杂过程,明晰粉粒体混合的基本原理及易造成粉粒体混合物分级的主要原因,能够为生产合格的粉粒体状强化食品奠定重要技术基础。于是我们基于粉粒体物性开展了一系列实验。1.营养素强化剂单体、辅料、食物载体的物性指标测定目的明晰影响粉粒体混合的物性因素,对实验粉体的各项物性指标逐一测定,完成营养素单体物性数据查询软件。方法以GB14880-2012及行业使用习惯为依据,全面收集粉粒体状营养素强化剂单体、预混料生产常用辅料、法规允许使用的食物强化载体。使用相应方法对所涉粉体的介观图片、电镜图片、粒度分布、有效密度、Carr流动性指数、Carr喷流性指数、吸湿性进行逐一测定。结果课题共收集各类样品126个,通过对各样品所涉物性指标的测试比较,营养素预混料和强化食品生产中所涉的各类粉体在微观形貌、流动性、喷流性、吸湿性等方面均表现了较为明显差异。以此数据为基础,分类整理后开发了营养素物性数据查询软件。结论不同粉体的物性差异应是影响混匀度的根本原因。2.粉体混合均匀度预估经验公式的建立目的建立粉体分形维数与粉体中目标物含量变异系数间的数量依存关系,以期形成混合均匀度经验预测公式。方法以分形维数表征粉体粒度分布数据,通过对相似性质粉体的筛分,按照不同配比得到不同分形维数的两相混合粉体,使用原子吸收法测定不同实验组中目标物含量变异系数,进而建立分形维数与变异系数间的量化关系,数据拟合后得到计算公式。结果分形维数与变异系数的数据拟合结果显示,二者间有高度的相关性（p<0.05）,得到了混匀度预测经验公式,但该公式的使用范围受限,需进一步修正。结论初步实现通过粒度分布数据预测混合均匀度的目的。3.物理包覆法改善预混料混合均匀度目的通过干法包覆实验实现营养素在预混料及强化食品中的均匀分布。方法使用气流磨在不同参数条件下对部分营养素进行超细粉碎实验,通过粉碎前后粒度分布数据评价粉碎效果并探讨不同颗粒粉碎特性。将经超细粉碎的营养素强化剂单体作为子颗粒,麦芽糊精作为母颗粒,分别在不同条件下投入高速气流冲击式粒子复合化系统中进行物理包覆实验,通过包覆前后的电镜图片及粒度分布数据评价不同营养素包覆效果,并进一步通过混合操作对子母颗粒包覆强度进行考察。最后,通过比较添加营养素原料及营养素包覆颗粒后强化面粉中目标营养素含量的变异系数,评价物理包覆技术对改善强化食品中微量营养素混合均匀度的有效性。结果通过对NaFeEDTA的超细粉碎实验,选定了气流磨的气流压力为8Mpa时粉碎效果最佳。通过对超细粉碎后的NaFeEDTA进行包覆实验,确定了子颗粒15%添加量、叶片转速45hz、包覆时间10min的包覆条件。在选定条件下,对CaCO3、 ZnO、VB（硝酸硫胺素）、VB2、烟酰胺、叶酸分别进行超细粉碎及包覆实验,结果显示,矿物质类颗粒的包覆效果要优于维生素类颗粒。经NaFeEDTA、CaCO3、ZnO包覆后的颗粒具有较好的子母颗粒结合强度,微量营养素在包覆过程中损失较小,回收率都在90%以上。使用包覆超细NaFeEDTA、CaCO3后的粒子对面粉进行强化后,较之使用未处理营养素的强化方法,微量营养素含量变异系数都有了较为显着的降低,降低程度都在50%以上。结论使用气流磨对营养素强化剂单体进行超细粉碎,超细营养素通过物理包覆方法能产生较为稳定的新粒子,以此新粒子进行食物强化的方法能较为有效改善强化食品中微量营养素的混合均匀度。
徐牛牛[7]（2013）在《不同形态RDX的制备及其形态特征对热性能影响》文中指出RDX是使用最广泛的炸药之一,其颗粒形态特征（形貌、粒度大小）对其性能（感度、力学性能、热性能）有很大影响。相关学者在考察粒度与性能的关系时,发现有时缺乏重复性,人们推测可能是晶体形貌的影响。据此,本文采用溶剂-非溶剂法制备了不同形态RDX,探讨了结晶工艺对颗粒形态的影响,并对晶体形状和粒度进行定量描述,考察了晶体形态特征对热性能的影响,主要结论如下：（1）本文采用溶剂-非溶剂法,成功制备得到形貌为针叶状、长方体状、正方体状、椭球状、多面体形及类球形的RDX晶体,并制备得到3μm-50μm不同粒度/粒度分布的类球形RDX晶体；在实验基础上,探讨了晶体形态特征与制备工艺参数之间的关系；（2）对溶剂-非溶剂法制备的几种不同形态特征RDX晶体进行了显微镜观察、SEM、粒度分布及XRD表征,结果表明：制备的不同形态特征样品形貌规则,形貌均一性较好,晶型没有变化。（3）对不同形貌及不同粒度的RDX进行的DTG和DSC热分析表明：不同形貌及粒度的样品热分解放热峰有显着差异,形状越趋向球形其放热温峰越向后移；粒度越小,放热温峰也越向后移。（4）探讨了RDX样品形态特征参数与热分解活化能的关系,结果表明,圆度与晶体活化能关系最密切,晶体圆度越大,活化能越高,热稳定性越好；形状分形维数及长宽比系数与活化能关系不是很明显；活化能随着样品的粒度减小而逐渐增大,粒度分形维数及均匀性系数与活化能的关系不是很明显。
逯桂平[8]（2012）在《分形理论对煤粉粒度和孔隙的表征》文中研究指明介绍了分形理论的定义,说明自相似性和标度不变性是分形的2个重要特征。从粒度分形规律和煤粉研磨超细化分形2个方面对煤粉超细化分形进行了研究,说明煤粒研磨过程中,绝大部分能耗用在小颗粒的研磨上,颗粒表面分形维数越大,研磨能耗越高,颗粒形状越不规则,能耗越大。详细介绍了气体吸附法、压汞法和扫描电镜图像法3种测定煤粉孔隙分形维数的方法,阐述了煤粉粒度和孔隙的分形规律及国内外相关研究现状,着重说明了煤粉的研磨、高效燃烧、煤粒与孔隙发育程度的关系及煤粒孔隙的特点与瓦斯存在形式的关系。最后提出了煤粉粒度和孔隙的研究方向。
刘加勋[9]（2011）在《超细煤粉物化特性及其对O2/CO2分级燃烧NOx排放的影响》文中研究说明能源、环境是当今世界所面临的两大严峻的现实问题。中国是世界上最大的煤炭生产国和消费国,目前煤炭占中国能源需求总量的67%左右,这样的能源构成在今后相当长的时间内不会改变。煤燃烧过程中所排放的主要大气污染物对生态环境造成很大的危害,是最大的污染源之一。这种状况已经成为对社会和经济持续发展的严重制约。因此如何高效利用煤炭并降低其对环境的污染就变得异常重要。对于能造成酸雨、光化学烟雾等直接危害的氮氧化物和硫氧化物等,国内外众多研究者已经开展研究并得到很多有益的成果。近年来,随着CO2所造成的温室效应问题的凸显,国际社会已开始对CO2减排给予了很大的重视,成为全球热点问题。因此,开发一种污染物协同脱除的新兴燃烧技术,在拥有良好燃烧性能的基础上,不仅能实现CO2的分离收集,还同时具备低NOx排放以及高脱硫效率,必将拥有巨大的发展潜力。本文采用上海同步辐射光源、原子力显微镜、核磁共振、电子顺磁共振、X射线光电子能谱仪、X射线衍射仪等先进的分析仪器和设备对不同粒度煤粉及煤焦的表面化学与精细微观结构进行深入的研究;并通过固定床实验台和多路进风一维炉综合燃烧实验台对污染物排放特性进行分析。在详细深入的实验研究基础上采用分形理论、机械力化学效应分析以及多样化分析测量手段,互为支撑、相互应证,揭示了煤粉表面化学与微观结构特性对燃烧过程影响的机制与机理,研究基于煤粉表面化学与微观结构的脱硝分子机理,为完善超细煤粉O2/CO2分级燃烧技术思想提供理论基础。煤粉的物理特性是决定煤粉颗粒中质量、热量传递速率与反应表面积的重要因素,对燃烧、气化、液化等过程产生巨大的影响。因此,深入研究超细煤粉的物理特性,对进一步了解超细煤粉着火及燃烧特性有着极其重要的意义。本文采用原子力显微镜及上海同步辐射光源等先进设备,结合分形几何理论,从表面形貌、颗粒粒度、粉碎机理以及孔隙结构等方面对超细煤粉的物理特性进行深入系统的研究,结果表明随着煤粉粒径的增加,表面分形维数增大,表面粗糙度增加;随着煤粉粒径的减小,颗粒粒度分布分形维数增加,颗粒粉碎程度越高,颗粒分布越集中。采用多段式分形维数对超细煤粉颗粒粒度分布进行分析,结果表明整个粒度范围内对应三种不同的分形维数,分别对应不同的粉碎理论及破碎机理。通过定义最佳煤粉细度,可以对煤粉粒径与燃烧设备整体性能之间的关系进行全面、正确的评估。通过对超细煤粉孔隙结构进行研究,结果表明随着煤粉粒径的减小,孔表面分形维数随之减小,表明孔表面更光滑,反应气体输送阻力更小;孔结构分形维数随之增大,表明孔的空间结构更加复杂,反应表面更多,更利于燃烧反应的进行。煤粉超细粉碎过程中伴随着机械力化学反应的进行,而煤粉的表面化学特性更是直接影响煤粉的燃烧及污染物排放特性。本文采用上海光源、X射线光电子能谱分析、核磁共振等先进的分析仪器从化学元素组成、碳骨架结构、自由基、表面官能团以及物相结构等多个方面对超细煤粉化学特性进行深入系统的分析,为基于超细煤粉/煤焦的化学结构模型的建立以及污染物排放特性的分析打下坚实的基础。超细煤粉顺磁共振结果表明随着煤粉粒径的减小,煤中自由基含量升高;酸洗过程使得煤中自由基含量上升。粒径对含氧类自由基影响最大,随着粒径的减小,此类自由基含量大幅上升。超细煤粉NMR碳谱研究表明随着煤粉粒径的减小,煤粉的芳碳率及芳氢率均随之增大;脂碳率随之减小,质子化脂碳结构明显减少;煤中的氧接脂碳含量降低,相应的氧接芳碳含量有所升高。超细煤粉XPS氮谱分析结果表明随着粒径的减小,吡啶型氮随之减少,吡咯型氮有所增多。通过上海同步辐射光源小角散射线站对超细煤粉进行研究,结果表明煤粉颗粒存在表面过渡层,推断是由煤中与母体相连的有机基团所形成的。随着煤粉粒径的减小,表面过渡层厚度增加;随着热解温度的升高,过渡层厚度降低;CO2气氛下煤焦的过渡层厚度低于相应的N2气氛下的煤焦。煤热解时产生的挥发分及挥发分的燃烧对整个煤的燃烧过程有着重要的影响,有时甚至是决定性的影响。本文采用固定床实验系统,研究了煤种、加热条件、气氛、粒径等对超细煤粉热解特性以及煤焦性质的影响,结果表明甲烷析出过程主要分三个阶段,各阶段甲烷的生成类型与煤结构核磁共振分析有良好的对应关系。煤粉热解时,随着煤粉粒径的减小,CO的析出量有增大趋势,但存在最佳析出粒径。CO2气氛下由于气化作用CO的析出量远高于N2气氛。煤粉的气化过程与煤中孔隙结构关系密切,随着煤粉粒径的减小,孔隙结构更发达,气化作用增强。CO的析出可分为四个阶段,各阶段CO的生成类型与原煤中各类型含碳官能团密切相关。NH3的形成与煤中自由基含量密切相关,需要外部含氢自由基的活化作用才可生成。煤粉越细,越利于燃料氮向挥发分氮的转化。研究成果对深入掌握超细煤粉燃烧及污染物排放特性等方面具有一定指导意义。为了解超细煤粉在O2/CO2气氛中分级燃烧的特点和污染物的析出特性,本文在多路进风一维沉降炉系统上进行了全面、深入的煤粉燃烧实验。结果表明超细煤粉O2/CO2燃烧时,贫燃料燃烧条件下,随着煤粉颗粒粒径的减小,挥发分NOx增大,总的氮转化率升高,总NOx生成量增加;富燃料燃烧条件下,颗粒粒径越小,越有利于挥发分NOx减少,煤焦还原NOx能力也越强,因而更有利于NOx减排。采用O2/CO2分级燃烧方式时,NOx排放与常规O2/CO2燃烧相比有所降低,而且此方式下超细煤粉可更为有效地降低NOx排放。超细煤粉O2/CO2燃烧NOx沿程排放基本呈“M”型分布。温度越高,均相还原作用越明显,但温度增加不利于异相还原反应的进行。超细煤粉O2/CO2分级燃烧技术既可以解决常规空气分级或常规富氧燃烧技术中固有的燃烧性能低、燃烧损失大以及结渣等缺点,又可实现多种污染物一体化协同脱除,使得NOx等污染物排放进一步降低。加之此种技术的易操作性,通过对现役设备进行改造即可实现,使得超细煤粉O2/CO2分级燃烧技术必将成为一种很有市场前景的技术。
崔岩[10]（2011）在《气流粉碎过程的破碎理论研究及计算机仿真系统开发》文中进行了进一步梳理气流粉碎工艺是制备超细粉体的一种重要方法,在超细粉体制备领域发挥着重要作用。在气流粉碎工艺过程中,对不同种类的物料,粉碎情况都不相同,粉碎加工过程的多项参数对粉碎结果都有影响。目前气流粉碎工艺的很多研究尚处于初级阶段,还没有一台气流粉碎机可以实现面对所有物料颗粒进行粉碎的功能。本文将计算机可视化仿真技术引入气流粉碎工艺当中,把两门学科结合起来,建立起对多种粉体具有普适性的气流粉碎碰撞过程的计算机仿真系统,在一定程度上为以后的研究提供了理论和实践基础。本文首先对气流粉碎工艺和计算机仿真技术的发展进行了介绍,介绍了气流粉碎和计算机仿真技术的一些基本概念和基础理论。提出并证明了了气流粉碎过程中的粉体行为符合分形理论要求,粉体在粉碎过程中的行为可以用分形理论加以描述的观点,并在传统能量判别理论的基础上结合分形理论和有限元数值分析技术,建立起气流粉碎过程的仿真计算系统,以达到粉碎操作的最优化、粉碎过程的可视化的效果。本文提出了气流粉碎过程的仿真计算系统的建立方法,建立了靶板式、流化床式和扁平式三种气流粉碎机的粉碎仿真分析计算模型。这些模型对于粉碎过程中的各种粉体系统具有一定的普适性。确定了粉碎过程数值模拟的具体方法,并运用ANSYS软件的LS-DYNA系统模拟计算了靶板式、流化床式和扁平式三种气流粉碎机的粉碎工况。通过仿真实验研究确定了不同粉碎物料粉碎粒径与进料速度、分形维数之间的数学关系,得出三者的函数关系。提出在计算过程中可用速度比代替颗粒数量百分比,即用整体速度的降低代替部分颗粒的速度丧失,经实验证明与实际粉碎效果相同。提出了气流粉碎过程的仿真显示系统的建立方法,运用分形理论描述了粉体在粉碎过程中的聚团行为。运用3DS MAX建模软件按实际比例建立了靶板式、流化床式和扁平式三种气流粉碎机的粉碎仿真显示模型。建立了对不同类型的粉体颗粒的材质库。将仿真计算结果与实际粉碎结果进行比较后,分析了仿真系统对于不同类型粉体的适用情况及计算误差的产生原因。通过仿真计算结果与实际粉碎结果的比较,确定了不同粉体的仿真计算误差范围。得出多种用数学方法不能计算的有机粉体的破碎功经验值,并存储了十几种材料的粉碎经验参数。
二、超细煤粉的颗粒分布分形与球磨工艺关系研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、超细煤粉的颗粒分布分形与球磨工艺关系研究（论文提纲范文）
（1）超细煤颗粒的性质与超纯煤制备的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究意义 |
| 1.3 超纯煤制备方法研究现状 |
| 1.3.1 化学法制备超纯煤 |
| 1.3.2 物理法制备超纯煤 |
| 1.4 煤基质与矿物质赋存结构研究 |
| 1.5 煤的超细粉碎技术研究 |
| 1.6 微泡浮选应用于超细颗粒浮选 |
| 1.7 研究目标、内容及技术路线 |
| 1.7.1 研究目标 |
| 1.7.2 研究内容及技术路线 |
| 1.8 本章小结 |
| 2 实验原料和方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验原料煤 |
| 2.2.1 太西无烟煤 |
| 2.2.2 神东长焰煤 |
| 2.3 实验试剂及设备 |
| 2.3.1 实验设备与仪器 |
| 2.3.2 实验试剂 |
| 2.4 测试表征方法 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 超细粉碎颗粒的性质特征研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 原料 |
| 3.2.2 实验方法 |
| 3.3 实验结果与讨论 |
| 3.3.1 磨矿条件对样品粉碎效果的影响 |
| 3.3.2 微细解离过程中煤颗粒的物理化学性质的变化 |
| 3.3.3 微细解离过程中煤基质与矿物质解离效果的评定 |
| 3.4 微细解离过程中煤颗粒的破碎机理 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 超细煤颗粒的浮选分离特性 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 微泡浮选实验 |
| 4.2.2 聚团浮选实验 |
| 4.3 超细煤颗粒的微泡浮选分离方法研究 |
| 4.3.1 超细太西无烟煤颗粒的微泡浮选实验 |
| 4.3.2 超细神东长焰煤颗粒的微泡浮选实验 |
| 4.4 超细煤颗粒的聚团浮选分离方法研究 |
| 4.4.1 超细太西无烟煤颗粒的聚团浮选实验 |
| 4.4.2 超细神东长焰煤颗粒的聚团浮选实验 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 超细煤颗粒的浮选-化学联合深度脱灰方法建立 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验方法和反应原理 |
| 5.3 NaOH-HCl对太西无烟煤的深度脱矿效果 |
| 5.3.1 碱浓度对煤样脱矿效果的影响 |
| 5.3.2 碱浸温度对煤样脱矿效果的影响 |
| 5.3.3 固液比对煤样脱矿效果的影响 |
| 5.3.4 样品粒度对煤样脱矿效果的影响 |
| 5.4 物理方法与化学方法深度脱矿效果对比 |
| 5.4.1 太西无烟煤的深度脱矿效果 |
| 5.4.2 神东长焰煤的深度脱矿效果 |
| 5.5 浮选-化学联合深度脱灰方法建立 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（2）矿石破碎材料分形维数关系实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 粉磨机的研究现状 |
| 1.2.1 球磨机的发展史 |
| 1.2.2 立式辊磨机的发展史 |
| 1.2.3 MPS型立式辊磨机简介 |
| 1.3 矿物浮选研究现状 |
| 1.3.1 菱镁矿粉磨程度对浮选的影响研究现状 |
| 1.3.2 菱镁矿浮选工艺研究现状 |
| 1.3.3 硫化矿粉磨程度对浮选的影响研究现状 |
| 1.3.4 硫化矿浮选工艺研究现状 |
| 1.4 分形理论在破碎材料方面研究现状 |
| 1.4.1 分形理论基础 |
| 1.4.2 分形理论在粒度表征中的应用 |
| 1.4.3 分形理论在颗粒形状表征中的应用 |
| 1.5 课题主要研究内容 |
| 第2章 矿样制备及浮选试验 |
| 2.1 试验矿样制备 |
| 2.2 试验主要试剂 |
| 2.3 试验仪器设备 |
| 2.4 磨矿及测量试验 |
| 2.4.1 磨矿试验 |
| 2.4.2 X射线衍射(XRD)分析 |
| 2.4.3 浮选试验 |
| 2.4.4 磨矿产品粒度分布测量 |
| 2.4.5 磨矿产品颗粒图像提取 |
| 第3章 矿物粉磨及浮选试验结果分析 |
| 3.1 矿物粉磨试验 |
| 3.1.1 菱镁矿不同磨矿细度粉磨试验 |
| 3.1.2 方铅矿不同磨矿细度粉磨试验 |
| 3.2 矿物浮选试验 |
| 3.2.1 菱镁矿不同磨矿细度浮选试验 |
| 3.2.2 方铅矿不同磨矿细度浮选试验 |
| 3.3 粒度分布测量 |
| 3.4 颗粒图像提取 |
| 3.5 不同磨矿方式下矿物浮选试验结果分析 |
| 3.5.1 不同磨矿方式下菱镁矿粒度分布测量结果分析 |
| 3.5.2 不同磨矿方式下方铅矿粒度分布特征研究 |
| 3.5.3 不同磨矿方式下菱镁矿浮选产率对比分析 |
| 3.5.4 不同磨矿方式下方铅矿浮选产率对比分析 |
| 3.5.5 不同磨矿方式下矿石特性机理分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 分形维数在浮选试验分析中的应用 |
| 4.1 分形维数测定 |
| 4.1.1 体分形维数测定 |
| 4.1.2 面、线分形维数测定 |
| 4.2 体分形维数与浮选试验对比分析 |
| 4.2.1 菱镁矿体分形维数与浮选试验对比分析 |
| 4.2.2 方铅矿体分形维数与浮选试验对比分析 |
| 4.2.3 不同磨矿方式对面、线分形维数的影响 |
| 4.3 分形数学期望和分形方差 |
| 4.3.1 菱镁矿分形数学期望和分形方差的计算 |
| 4.3.2 方铅矿分形数学期望和分形方差的计算 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 分形维数关系试验验证 |
| 5.1 球磨矿物体、线分形维数关系试验验证 |
| 5.1.1 球磨菱镁矿体、线分形维数关系试验验证 |
| 5.1.2 球磨方铅矿体、线分形维数关系试验验证 |
| 5.2 粉磨矿物体、面、线分形维数关系试验验证 |
| 5.2.1 球磨菱镁矿体、面、线分形维数关系试验验证 |
| 5.2.2 辊磨菱镁矿体、面、线分形维数关系试验验证 |
| 5.2.3 球磨方铅矿体、面、线分形维数关系试验验证 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和取得的科研成果 |
| 致谢 |
（3）超细粉碎颗粒性质对超净煤分选的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 超净煤制备的研究进展 |
| 1.2.1 化学脱灰法 |
| 1.2.2 物理法 |
| 1.3 煤炭超细粉碎技术的研究进展及发展现状 |
| 1.3.1 超细粉碎能耗的研究进展 |
| 1.3.2 超细粉碎解离度的研究进展 |
| 1.3.3 超细粉碎过程的强化 |
| 1.3.4 超细粉碎过程中的机械力化学效应的研究进展 |
| 1.3.5 超细粉碎技术及设备的发展现状 |
| 1.4 主要研究内容及思路 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究思路 |
| 2 试验样品及仪器 |
| 2.1 原煤样品的选取 |
| 2.2 试验样品的制备 |
| 2.3 试验试剂及仪器 |
| 3 超细粉碎粒度分形及能耗研究 |
| 3.1 超细粉碎煤颗粒的粒度分布 |
| 3.2 粒度分布的分形研究 |
| 3.2.1 粒度分布的一段分形 |
| 3.2.2 粒度分布的两段分形 |
| 3.2.3 粒度分布的三段分形 |
| 3.3 超细粉碎的机理阐述 |
| 3.4 超细粉碎的能耗研究 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 超细粉碎后煤颗粒表观特性的研究及对超净煤分选的影响 |
| 4.1 超细煤粉粒度对超净煤分选的影响 |
| 4.1.1 粒度对颗粒间相互作用的影响 |
| 4.1.2 粒度对絮团形成的影响 |
| 4.2 超细粉碎过程中煤颗粒表面形貌的变化及对超净煤分选的影响 |
| 4.2.1 煤粉颗粒形状分析及对超净煤分选的影响 |
| 4.2.2 超细粉碎后煤粉颗粒表面粗糙度分析 |
| 4.2.3 颗粒形状、表面形貌对超净煤分选的影响 |
| 4.3 超细粉碎过程中煤颗粒孔隙结构的变化及对超净煤分选的影响 |
| 4.3.1 孔形态及孔径分布的变化研究 |
| 4.3.2 比表面积及平均孔径的变化的变化 |
| 4.3.3 孔容的变化 |
| 4.3.4 孔隙对药剂吸附的影响 |
| 4.3.5 孔隙对超净煤分选的影响 |
| 4.4 超细粉碎对煤颗粒解离度的影响 |
| 4.4.1 图像分析法评定煤超细粉碎的解离度 |
| 4.4.2 酸碱脱灰法评定煤超细粉碎的解离度 |
| 4.4.3 解离度对超净煤分选的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 超细粉碎后煤颗粒物理化学特性的研究及对超净煤分选的影响 |
| 5.1 煤颗粒表面官能团分析 |
| 5.1.1 煤颗粒的红外光谱分析 |
| 5.1.2 浸泡处理后的红外光谱分析 |
| 5.2 煤颗粒zeta电位分析及对超净煤分选的影响 |
| 5.2.1 Zeta电位分析 |
| 5.2.2 Zeta电位对絮团形成的影响 |
| 5.2.3 Zeta电位对絮团和气泡间作用的影响 |
| 5.3 煤颗粒润湿性分析及对超净煤分选的影响 |
| 5.3.1 润湿性分析 |
| 5.3.2 界面物理化学量的计算 |
| 5.3.3 润湿热分析 |
| 5.3.4 润湿性对絮团形成的影响 |
| 5.3.5 润湿性对絮团与气泡间作用的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 影响超净煤分选的煤颗粒理化性质的显着性分析及回归分析 |
| 6.1 超净煤产率的回归分析 |
| 6.2 超净煤灰分的回归分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 结论 |
| 7.1 主要研究结论 |
| 7.2 主要创新点 |
| 7.3 研究工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 在学期间发表的学术论文 |
| 在学期间参加科研项目 |
| 主要获奖 |
（4）分形理论在高炉渣球磨工艺中的应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 分形理论在矿石破碎中的应用 |
| 1.2.1 分形理论基础 |
| 1.2.2 分形理论在粒度表征中的应用 |
| 1.2.3 分形维数与破碎工艺参数的关系研究 |
| 1.2.4 团聚与分形维数 |
| 1.3 粉体的表征及其评价 |
| 1.3.1 对颗粒群的表征 |
| 1.3.2 对单颗粒的表征 |
| 1.4 实验设计及数据分析概述 |
| 1.4.1 实验设计方法概述 |
| 1.4.2 粒度分布函数回归分析方法概述 |
| 1.4.3 神经网络在预测中的应用 |
| 1.5 课题来源及主要研究内容 |
| 第2章 高炉渣球磨破碎实验及测量 |
| 2.1 高炉渣及破碎实验设备 |
| 2.2 高炉渣破碎实验 |
| 2.2.1 高炉渣破碎实验影响因素分析 |
| 2.2.2 正交实验设计 |
| 2.2.3 二次回归正交组合设计 |
| 2.2.4 破碎实验步骤 |
| 2.3 高炉渣粒度测量 |
| 2.3.1 高炉渣粒度测量设备 |
| 2.3.2 粒度测量实验 |
| 2.4 高炉渣图像信息提取及处理 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 分形维数关系的实验验证 |
| 3.1 高炉渣体、面、线分形维数测量 |
| 3.1.1 Rosin-Rammler粒度分布函数拟合 |
| 3.1.2 体分形维数测量 |
| 3.1.3 面分形维数测量 |
| 3.1.4 线分形维数测量 |
| 3.2 高炉渣体、面、线分形维数测量结果 |
| 3.3 分形维数关系的实验验证 |
| 3.3.1 体和面分形维数关系实验验证 |
| 3.3.2 面和线分形维数关系实验验证 |
| 3.3.3 线和体分形维数关系实验验证 |
| 3.3.4 体、面和线分形维数关系实验验证 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 球磨工艺参数与高炉渣分形维数关系 |
| 4.1 球磨工艺正交实验分析 |
| 4.2 球磨工艺参数与分形维数二次回归正交组合设计 |
| 4.3 高炉渣粒度特征参数与分形维数之间的关系 |
| 4.4 团聚与分形维数 |
| 4.4.1 团聚对体分形维数的影响 |
| 4.4.2 团聚对面和线分形维数的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 神经网络在分形维数预测中的应用 |
| 5.1 BP神经网络模型 |
| 5.1.1 节点输出模型 |
| 5.1.2 传递函数模型 |
| 5.1.3 误差计算模型 |
| 5.1.4 学习算法模型 |
| 5.2 预测体分形维数的BP神经网络设计 |
| 5.2.1 输入层输出层设计 |
| 5.2.2 隐含层设计 |
| 5.2.3 样本的选择及设计 |
| 5.3 体分形维数预测时神经网络参数选择 |
| 5.3.1 确定隐含层节点数目 |
| 5.3.2 确定传递函数 |
| 5.3.3 确定训练函数 |
| 5.3.4 确定学习函数步长 |
| 5.4 神经网络预测体分形维数 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和获得的科研成果 |
| 致谢 |
（5）破碎材料线体分形维数关系实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 冲击破碎技术发展现状 |
| 1.2.2 破碎材料表征及评价发展现状 |
| 1.3 分形理论简介 |
| 1.3.1 分形理论基础 |
| 1.3.2 分形维数测定 |
| 1.3.3 分形理论在破碎材料表征中的应用 |
| 1.4 颗粒材料分形维数测定 |
| 1.4.1 根据粒度分布曲线测定分形维数 |
| 1.4.2 根据单颗粒投影轮廓曲线测定分形维数 |
| 1.4.3 分形维数新模型及其关系 |
| 1.5 课题来源及主要内容 |
| 第2章 破碎材料体分形维数测定 |
| 2.1 实验材料选择及粒度测试 |
| 2.1.1 实验材料和设备 |
| 2.1.2 实验过程 |
| 2.1.3 实验结果 |
| 2.2 粒度分布拟合曲线优化分析 |
| 2.2.1 引言 |
| 2.2.2 基本原理 |
| 2.2.3 优化和程序实现 |
| 2.2.4 实验及实验结果分析 |
| 2.3 体分形维数测定及程序实现 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 破碎材料码尺法线分形维数测定 |
| 3.1 破碎材料单颗粒轮廓曲线提取 |
| 3.1.1 实验过程 |
| 3.1.2 实验结果 |
| 3.1.3 颗粒图像轮廓曲线提取 |
| 3.2 码尺法线分形维数测定 |
| 3.2.1 码尺法线分形维数测定及程序实现 |
| 3.2.2 计算结果及分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 破碎材料功率谱法线分形维数测定 |
| 4.1 功率谱计算 |
| 4.1.1 颗粒轮廓幅值计算 |
| 4.1.2 功率谱计算 |
| 4.2 功率谱法线分形维数测定 |
| 4.2.1 功率谱法线分形维数及程序实现 |
| 4.2.2 计算结果及分析 |
| 4.2.3 与码尺法线分形维数测定结果对比 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 线、体分形维数关系实验验证 |
| 5.1 线、体分形维数关系实验验证(码尺法) |
| 5.2 线、体分形维数关系实验验证(功率谱法) |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和获得的科研成果 |
| 致谢 |
（6）提高微量营养素混合均匀度的方法研究（论文提纲范文）
| 中英文缩略词对照表 |
| 目录 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 前言 |
| 1.研究背景及意义 |
| 2.颗粒物质的特殊性 |
| 3.粉粒体混合的基本原理 |
| 4.粉粒体物性与混合操作的关系 |
| 5.表面包覆改性技术 |
| 试验设计 |
| 1.试验设计总体思路 |
| 2.实验技术路线图 |
| 第一部分 营养素强化剂单体、辅料、食物载体的物性指标测定 |
| 1 样品宏观、介观、电镜图片拍摄 |
| 1.1 材料与方法 |
| 1.1.1 实验材料 |
| 1.1.2 实验设备 |
| 1.1.3 实验方法 |
| 1.2 实验结果 |
| 1.2.1 样品宏观图片 |
| 1.2.2 样品介观图片 |
| 1.2.3 样品电镜图片 |
| 2 粉体粒度分布 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 材料与方法 |
| 2.2.1 实验材料 |
| 2.2.2 实验设备 |
| 2.2.3 实验方法 |
| 2.3 实验结果 |
| 2.3.1 实验样品特征粒径平均值 |
| 2.3.2 粒度分布列表法及图示法的表示 |
| 2.4 讨论 |
| 3 粉体颗粒有效密度 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 材料与方法 |
| 3.2.1 实验材料 |
| 3.2.2 实验设备 |
| 3.2.3 试剂 |
| 3.2.4 实验方法 |
| 3.3 实验结果 |
| 3.4 讨论 |
| 4 Carr流动性指数及Carr喷流性指数 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 材料与方法 |
| 4.2.1 实验材料 |
| 4.2.2 实验设备 |
| 4.2.3 实验方法 |
| 4.3 实验结果 |
| 4.3.1 实验样品粉体Carr流动性评价 |
| 4.3.2 实验样品粉体Carr喷流性评价 |
| 4.4 讨论 |
| 5 粉体吸湿性 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 材料与方法 |
| 5.2.1 实验材料 |
| 5.2.2 实验设备 |
| 5.2.3 试剂 |
| 5.2.4 实验方法 |
| 5.3 实验结果 |
| 5.4 讨论 |
| 6 物性数据查询软件的开发 |
| 6.1 总体介绍 |
| 6.2 软件高级查询功能 |
| 7 小结 |
| 第二部分 粉体混合均匀度预估经验公式的建立 |
| 1 概述 |
| 2 材料与方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 样品筛分预处理 |
| 2.3.2 实验样品混合处理 |
| 2.3.3 样品混合物分形维数计算 |
| 2.3.4 混合均匀度检测 |
| 2.3.5 混合均匀度预测经验公式的建立 |
| 3 实验结果 |
| 3.1 混合后各组分形维数及变异系数结果 |
| 3.2 混匀度预估经验公式的建立 |
| 4 讨论 |
| 4.1 实验材料的选择 |
| 4.2 实验颗粒使用量的选择 |
| 4.3 样品混合物的分形维数计算 |
| 4.4 混匀度表征指标的选择 |
| 4.5 混匀度预估经验公式的建立 |
| 5 小结 |
| 第三部分 物理包覆法改善预混料混合均匀度 |
| 1 概述 |
| 1.1 研究思路 |
| 1.2 气流磨超细粉碎 |
| 1.3 PCS机械包覆法 |
| 2 材料与方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 营养素单体超细粉碎效果评价 |
| 2.3.2 超细营养素单体的PCS包覆效果评价 |
| 2.3.3 包覆后子颗粒、母颗粒界面粘结强度评价 |
| 2.3.4 包覆后颗粒的营养素含量评价 |
| 2.3.5 新复合粒子对混合均匀度的改善评价 |
| 3 结果与分析 |
| 3.1 适宜超细粉碎参数的选择 |
| 3.2 各营养素单体的超细粉碎结果 |
| 3.3 PCS物理包覆参数的优化 |
| 3.4 其它营养素强化剂单体的包覆效果 |
| 3.5 子颗粒、母颗粒界面粘结强度 |
| 3.6 包覆后粒子的营养素含量测定 |
| 3.7 包覆后粒子对强化食品混匀度的改善效果 |
| 4 讨论 |
| 4.1 各营养素样品超细粉碎特性 |
| 4.2 子颗粒、母颗粒的选择 |
| 4.3 子颗粒、母颗粒适宜配比 |
| 4.4 论上完全不包覆状态粒度分布数据的计算 |
| 4.5 PCS包覆参数的初步确定 |
| 4.6 包覆后粒子对强化食品混匀度的改善效果 |
| 5 小结 |
| 结论 |
| 课题创新点 |
| 参考文献 |
| 综述 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文 |
| 个人简历 |
| 致谢 |
（7）不同形态RDX的制备及其形态特征对热性能影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 不同形态RDX的制备方法概况 |
| 1.2.1 物理法制备不同形态RDX |
| 1.2.2 化学法制备不同形态RDX |
| 1.3 RDX颗粒形态特征与其性能关系研究概况 |
| 1.4 颗粒形状和粒度分布的描述现状 |
| 1.4.1 颗粒形状的描述现状 |
| 1.4.2 颗粒的粒度和粒度分布特征的描述 |
| 1.4.3 分形理论在颗粒形态描述中的应用现状 |
| 1.5 本课题的主要研究内容 |
| 2 不同颗粒形态特征RDX的制备研究 |
| 2.1 理论基础 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 试剂与仪器 |
| 2.2.2 实验方法和条件 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 溶剂的影响 |
| 2.3.2 非溶剂的影响 |
| 2.3.3 非溶剂量的影响 |
| 2.3.4 温度的影响 |
| 2.3.5 表面活性剂的影响 |
| 2.3.6 混合方式的影响 |
| 2.3.7 超声波作用 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 RDX的颗粒形态的定量描述 |
| 3.1 RDX颗粒形状的量化 |
| 3.1.1 颗粒图像获取与处理 |
| 3.1.2 颗粒形状参数的选择与计算 |
| 3.2 微纳米RDX颗粒群的粒度/粒度分布表征 |
| 3.2.1 粉体的比表面积 |
| 3.2.2 粉体颗粒群的均匀性系数 |
| 3.2.3 粉体颗粒群的粒度分布分形维数推导和计算 |
| 4 RDX颗粒形态分析及其对热性能影响研究 |
| 4.1 不同颗粒形态RDX的表征 |
| 4.1.1 SEM表征 |
| 4.1.2 粒度/粒度分布表征 |
| 4.1.3 X射线粉末衍射 |
| 4.2 RDX的颗粒形态特性分析 |
| 4.2.1 RDX的颗粒形貌分析 |
| 4.2.2 粒度/粒度分布特性分析 |
| 4.3 颗粒形态对热分解性能的影响研究 |
| 4.3.1 不同形貌特征RDX样品的热分解特性 |
| 4.3.2 不同粒度/粒度分布RDX的热分解特性 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 全文结论及展望 |
| 5.1 全文结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（8）分形理论对煤粉粒度和孔隙的表征（论文提纲范文）
| 1 煤粒超细化分形研究 |
| 1.1 粒度分形规律 |
| 1.2 煤粉研磨超细化分形研究 |
| 2 孔隙结构分形研究 |
| 2.1 孔隙的分形规律与方法 |
| 2.1.1 气体吸附法 |
| 2.1.2 压汞法[6] |
| 2.1.3 扫描电镜图像法[7-8] |
| 2.2 煤粉孔隙的分形研究 |
| 3 结 语 |
（9）超细煤粉物化特性及其对O2/CO2分级燃烧NOx排放的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 |
| 1.2 超细煤粉的理化特性研究 |
| 1.2.1 超细煤粉的定义 |
| 1.2.2 煤粉的物理特性研究 |
| 1.2.3 煤粉的化学特性研究 |
| 1.3 煤粉空气分级燃烧技术研究 |
| 1.4 煤粉0_2/C0_2 燃烧技术研究 |
| 1.5 超细煤粉0_2/C0_2 分级燃烧技术研究 |
| 1.5.1 超细煤粉空气分级燃烧技术研究 |
| 1.5.2 超细煤粉0_2/C0_2 燃烧技术研究 |
| 1.5.3 煤粉0_2/C0_2 分级燃烧技术研究 |
| 1.6 本课题的主要研究内容 |
| 1.6.1 课题来源 |
| 1.6.2 主要研究内容 |
| 第2章 实验装置及测量方法 |
| 2.1 原煤样品的选取 |
| 2.2 实验样品的制备 |
| 2.2.1 超细煤粉的制备 |
| 2.2.2 超细煤粉脱灰样品的制备 |
| 2.3 实验样品的分析测量 |
| 2.3.1 样品物理特性的测量 |
| 2.3.2 样品化学特性的测量 |
| 2.4 上海同步辐射光源 |
| 2.4.1 X射线衍射光束线站 |
| 2.4.2 X射线小角散射管束线站 |
| 2.4.3 硬X射线微聚焦及应用光束线站 |
| 2.4.4 软X射线谱学显微光束线站 |
| 2.5 超细煤粉热解实验装置及方法 |
| 2.6 超细煤粉燃烧实验装置及方法 |
| 2.6.1 携带炉及温控系统 |
| 2.6.2 给粉系统 |
| 2.6.3 烟气取样及分析系统 |
| 2.6.4 模拟烟气配置系统 |
| 第3章 超细煤粉物理特性研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 超细煤粉表面形貌研究 |
| 3.2.1 煤粉颗粒表面形貌分析 |
| 3.2.2 煤粉颗粒表面微观粗糙度分析 |
| 3.2.3 煤粉颗粒表面分形维数分析 |
| 3.2.4 分形维数影响因素的灰色关联分析 |
| 3.3 超细煤粉粉碎机理研究 |
| 3.3.1 煤粉颗粒粒度分布的单一幂次律分形维数分析 |
| 3.3.2 煤粉颗粒微观形貌的小岛法分形维数分析 |
| 3.3.3 粒度分布分形维数影响因素的灰色关联分析 |
| 3.3.4 煤粉颗粒粒度分布的多段式分形维数分析 |
| 3.3.5 超细煤粉经济细度分析 |
| 3.3.6 基于分形维数的破碎机理与粉碎理论探讨 |
| 3.4 超细煤粉孔隙结构研究 |
| 3.4.1 原煤氮气吸附实验研究 |
| 3.4.2 基于氮气吸附等温线的孔表面分形维数分析 |
| 3.4.3 基于SAXS实验的孔表面分形维数分析 |
| 3.4.4 基于孔径分布的孔结构分形维数分析 |
| 3.4.5 基于热动态法的孔结构分形维数分析 |
| 3.4.6 孔分形维数影响因素的灰色关联分析 |
| 3.5 分形维数计算时分形区间的确定 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 超细煤粉化学特性研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 超细煤粉元素组成分析 |
| 4.2.1 粒度对超细煤粉煤质分析特性的影响 |
| 4.2.2 粒度对超细煤粉元素组成及分布特性的影响 |
| 4.3 超细煤粉晶格结构分析 |
| 4.3.1 煤粉晶格结构参数介绍 |
| 4.3.2 粒度对超细煤粉晶格结构参数的影响 |
| 4.4 超细煤粉电子顺磁共振分析 |
| 4.4.1 电子顺磁共振波谱参数介绍 |
| 4.4.2 超细煤粉EPR波谱饱和特性研究 |
| 4.4.3 超细煤粉EPR全谱特性研究 |
| 4.4.4 超细煤粉EPR分峰解谱研究 |
| 4.5 超细煤粉~(13)C核磁共振谱分析 |
| 4.5.1 核磁共振波谱参数介绍 |
| 4.5.2 超细煤粉~(13)C NMR分峰解谱研究 |
| 4.6 超细煤粉表面官能团分析 |
| 4.6.1 X射线光电子能谱研究 |
| 4.6.2 超细煤粉XPS N1s谱特性研究 |
| 4.7 超细煤粉表面过渡层研究 |
| 4.7.1 超细煤粉Porod定理分析 |
| 4.7.2 超细煤粉过渡层厚度分析 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 超细煤粉热解特性研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 热解气体析出特性分析 |
| 5.2.1 轻质烃热解析出规律分析 |
| 5.2.2 含碳气体热解析出规律分析 |
| 5.2.3 含氮气体热解析出规律分析 |
| 5.3 煤焦特性分析 |
| 5.3.1 煤焦光电子能谱特性分析 |
| 5.3.2 煤焦核磁共振谱特性分析 |
| 5.3.3 煤焦电子顺磁共振谱特性分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 超细煤粉0_2/C0_2 分级燃烧NOx排放特性研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 超细煤粉0_2/C0_2 燃烧实验结果及分析 |
| 6.2.1 温度及煤质特性的影响 |
| 6.2.2 化学计量比变化的影响 |
| 6.2.3 入口氧气浓度的影响 |
| 6.2.4 粒径的影响 |
| 6.3 超细煤粉0_2/C0_2 分级燃烧实验结果及分析 |
| 6.3.1 主燃区化学计量比变化的影响 |
| 6.3.2 燃尽风喷口位置的影响 |
| 6.3.3 粒径的影响 |
| 6.4 超细煤粉0_2/C0_2 燃烧NOx沿程排放规律的研究 |
| 6.4.1 温度的影响 |
| 6.4.2 粒径的影响 |
| 6.4.3 化学计量比的影响 |
| 6.4.4 入口氧浓度的影响 |
| 6.5 超细煤粉对炉内受热面积灰与结渣特性的影响 |
| 6.5.1 煤灰化学组成的X射线荧光光谱（XRF）分析 |
| 6.5.2 煤灰熔融特性热显微镜研究 |
| 6.5.3 煤灰熔融特性三元相图分析 #20_2 |
| 6.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（10）气流粉碎过程的破碎理论研究及计算机仿真系统开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 气流粉碎技术概述 |
| 1.2.1 气流粉碎技术在国民经济各领域中的作用 |
| 1.2.2 气流粉碎机及其工作原理 |
| 1.2.3 气流粉碎及其仿真技术的研究现状及发展趋势 |
| 1.2.4 气流粉碎及其仿真技术的研究方向 |
| 1.3 计算机仿真技术概述 |
| 1.3.1 计算机仿真技术的发展 |
| 1.3.2 计算机仿真的步骤与方法 |
| 1.4 本课题的研究目的和主要内容 |
| 1.4.1 本课题的研究目的 |
| 1.4.2 本课题研究的主要内容 |
| 1.4.3 主要创新点 |
| 第2章 粉碎仿真的理论基础 |
| 2.1 材料破坏、粉碎的概念 |
| 2.2 颗粒的破碎条件 |
| 2.2.1 理想晶体的破碎与变形 |
| 2.2.2 实际颗粒的破碎机理 |
| 2.2.3 颗粒裂纹的多尺度内聚区域模型及仿真计算 |
| 2.2.3.1 基本理论及公式 |
| 2.2.3.2 准连续体的多尺度内聚区域模型的建立 |
| 2.3 颗粒破碎的判别方法 |
| 2.4 分形理论在气流粉碎过程中的应用 |
| 2.4.1 气流粉碎过程中颗粒分布系统的自相似性 |
| 2.4.2 粉碎后颗粒粒度分布的分形特征 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 粉碎仿真计算系统的建立 |
| 3.1 粉体行为的数值模拟 |
| 3.2 气流粉碎过程中的LANGFORD系统极其极限环幅值控制 |
| 3.3 粉体颗粒表面分形维数与碰撞速度之间的关系 |
| 3.4 塑性、热敏性粉体的破碎判别条件研究 |
| 3.4.1 基础方程 |
| 3.4.2 热力耦合 |
| 3.4.3 热力耦合下的MESHFREE方程 |
| 3.4.4 本构方程 |
| 3.5 接触碰撞的数值计算方法 |
| 3.5.1 接触碰撞的接触界面与非嵌入条件 |
| 3.5.2 接触碰撞算法的有限元实现 |
| 3.6 裂纹生长计算的实现 |
| 3.6.1 裂纹的产生 |
| 3.6.2 裂纹的扩展 |
| 3.7 ANSYS仿真计算程序的建立 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 仿真显示系统的建立 |
| 4.1 按实际粉碎比例建立流化床式气流粉碎机粉碎模型 |
| 4.2 建立粒子生成系统 |
| 4.3 设定灯光 |
| 4.4 设置摄像机以保证最佳视觉角度 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 不同种类粉体的粉碎实验研究及其与仿真计算结果的比较 |
| 5.1 青霉素的超细粉碎 |
| 5.2 其他粉体的超细粉碎研究 |
| 5.3 影响粉碎效果的因素分析 |
| 5.4 粉体颗粒的表面分形维数及其与粉碎结果之间的关系研究 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 仿真系统的运行及其适用性分析 |
| 6.1 仿真程序的运行环境 |
| 6.2 仿真程序的操作 |
| 6.3 仿真系统对不同种类粉体的计算误差分析 |
| 6.3.1 仿真系统对不同种类材料的粉碎结果计算误差分析 |
| 6.3.2 仿真系统对不同种类粉体的分形维数计算误差分析 |
| 6.4 仿真系统对不同种类粉体的适用性讨论 |
| 6.5 论文的不足之处及待解决的问题 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者在攻读博士学位期间完成的学术论文及其他工作 |
| 附录 |
四、超细煤粉的颗粒分布分形与球磨工艺关系研究（论文参考文献）
- [1]超细煤颗粒的性质与超纯煤制备的研究[D]. 郝成亮. 中国矿业大学(北京), 2020(01)
- [2]矿石破碎材料分形维数关系实验研究[D]. 罗奔. 沈阳理工大学, 2020(08)
- [3]超细粉碎颗粒性质对超净煤分选的影响[D]. 王婕. 中国矿业大学(北京), 2016(02)
- [4]分形理论在高炉渣球磨工艺中的应用[D]. 冯岩. 沈阳理工大学, 2016(05)
- [5]破碎材料线体分形维数关系实验研究[D]. 王亮. 沈阳理工大学, 2015(02)
- [6]提高微量营养素混合均匀度的方法研究[D]. 解立斌. 中国疾病预防控制中心, 2013(04)
- [7]不同形态RDX的制备及其形态特征对热性能影响[D]. 徐牛牛. 南京理工大学, 2013(07)
- [8]分形理论对煤粉粒度和孔隙的表征[J]. 逯桂平. 洁净煤技术, 2012(03)
- [9]超细煤粉物化特性及其对O2/CO2分级燃烧NOx排放的影响[D]. 刘加勋. 哈尔滨工业大学, 2011(08)
- [10]气流粉碎过程的破碎理论研究及计算机仿真系统开发[D]. 崔岩. 华东理工大学, 2011(04)