一、浅谈复合板之复板轧制时辊型曲线的配置（论文文献综述）
季策[1]（2021）在《金属包覆材料多辊固-液铸轧复合技术理论与实验研究》文中研究表明金属包覆材料属于典型层状金属复合材料,是航空航天、电力电子等领域关键材料,其高效成形与性能控制技术一直是行业难点和国际研究热点。本文在双金属复合管双辊固-液铸轧复合工艺研究基础上,针对成形过程中产生的产品性能周向不均等突出问题,提出了金属包覆材料多辊固-液铸轧复合工艺,以铜包钢复合棒为典型对象,重点解决周向传热传质均匀性、过程仿真及工艺窗口预测、铸轧区相互作用力学行为、复合成形机理及形性调控等关键问题。为分析周向传热传质均匀性,建立了材料基础热物性参数及热塑性流变本构模型,构建了耦合多因素的完整热阻网络,分析了不同铸轧辊布置模式时铸轧辊名义半径、孔型半径和熔池高度对传热传质均匀性的影响。建立了热-流耦合仿真模型,获得了优化的工艺布置方案及设备雏形,并提出了孔型设计准则。为实现过程仿真及工艺窗口预测,自主设计了多辊固-液铸轧复合装备,基于有限差分法和数值仿真进行参数优化并完成了设备安装调试。在此基础上,基于热-流耦合仿真模型研究了熔池高度、名义铸轧速度、覆层金属浇注温度、基体金属预热温度、基体金属半径等工艺参数对凝固点高度和铸轧区出口平均温度的影响规律,建立了工程计算模型并获得了合理工艺窗口,为缩短工艺开发周期奠定了基础。为揭示铸轧区内相互作用力学行为,根据结构关系分析了铸轧区几何特性,建立了入口截面至出口截面的几何演变关系并分析了铸轧区内金属流动行为和力学图示,为力学分析奠定理论基础。然后,将固-固轧制复合阶段简化为纯减壁随动芯棒轧管过程,基于微分单元法和平面变形假设推导了轧制力工程计算模型并分析了各工艺参数影响规律,可为设备设计提供理论指导。为阐明复合成形机理及形性调控,自主搭建实验平台开展了实验研究,分析了典型产品缺陷类型及其形成原因,成功制备了界面冶金结合且周向性能均匀性良好的铜包钢复合棒。结合铸轧区宏微观演变、热-流-组织多场耦合模拟、热力学和动力学分析等,揭示了多辊固-液铸轧复合成形机理,阐述了界面反应机制和界面演化过程。基于实验平台和数值模拟分析了制备单质金属线棒材、金属包覆线棒材、双金属复合管、金属包覆芯绞线、异形截面复合材料和翅片强化复合材料的可行性,丰富了特种孔型铸轧复合理论并初步构建了先进功能复合材料铸轧工艺理论体系雏形。
李有智,季业益,陆宝山,关集俱[2]（2021）在《轧辊辊缝差和轧机组装间隙对精轧钢带尾板侧偏的影响》文中提出为了探讨精轧区轧辊辊缝差和轧机组装间隙这两个重要因素对精轧钢带尾板侧偏的影响,依据热轧生产线的操作条件,运用Abaqus软件建立了钢带热轧的第1、2和4机架精轧模型与尾端弯曲钢带。通过设定不同层级的轧缝差与变换上、下轧辊相对位置,模拟分析了各机架的轧辊辊缝差和组装间隙对轧辊两侧轧制力差、钢带尾端中心偏移、钢带运动行为的影响。结果表明:调整轧辊辊缝差可以有效地矫正钢带中心线偏移量,降低因钢带中心线偏移所产生的轧制力差,减少尾板撞击的发生概率;轧机组装间隙不对称会使钢带轧制时发生侧偏并撞击边导器,影响钢带运行的稳定性与钢带的成形质量。最后,试验验证进一步证实了上述结论的正确性与合理性。
李硕[3]（2020）在《不锈钢/碳钢层合板轧制复合机理与规律研究》文中指出不锈钢/碳钢层合板,兼具不锈钢的耐热耐腐蚀与美观性和碳钢的性价比优势,因而在石油化工、食品餐饮、交通运输、兵器等行业以及电梯、防盗门、金属装饰、五金器具等领域具有广阔应用前景。热轧复合已经成为制备不锈钢/碳钢金属层合板带的主要方法,但对于其轧制复合机理的认识仍是多种解释假说并存,尚不完善。其次,能否在再结晶温度以下实现不锈钢/碳钢层合板带温轧复合甚至冷轧复合,也是值得研究的问题。本文针对304不锈钢与Q235碳钢的复合,通过模拟实验、数值仿真、理论分析,对轧制复合过程中的界面结合过程、粗糙表面接触变形、结合界面的微观变形进行研究,揭示了温度、压下率、压力、表面形貌、界面、张力、润滑条件等因素对复合过程的影响规律与机制,并提出对轧制复合机理的新认识。开展相应工业实验及生产应用研究,提出实现不锈钢/碳钢温轧复合的工艺对策及技术并取得初步成功。论文主要工作及成果如下。（1）针对轧制复合不锈钢/碳钢层合板的界面结合过程开展模拟实验研究,采用复合率、扩散层厚度及力学性能表征界面的结合状态,设计柱状试样热压复合和板状试样冷压复合模拟实验,研究了复合过程中各工艺参数（温度、应变速率、压下率、保温时间、压力）对界面结合的影响规律并发现:温度对复合率的影响最显着且呈线性正相关,复合试样保温后由于热应力的作用复合率略有降低,温度和时间共同影响界面两侧原子的扩散,变形过程中由于接触时间短因而只能实现浅层扩散,高温和足够的时间是实现深层扩散的必要条件。进而,采用拉伸破坏实验,研究了柱状试样界面结合强度的影响因素及规律,并发现扩散层与两侧金属的结合强度要高于碳钢基体的抗拉强度,复合材料强度只与复合率及较软材料的强度有关,并随复合率的增加线性增加。（2）通过热压复合模拟实验,研究轧制复合过程中基材之间表面形貌轮廓的接触变形行为并发现:在轧制复合过程中,不锈钢、碳钢表面形貌的接触变形能力存在差异,较硬的不锈钢粗糙峰几乎无变形地嵌入进碳钢基体内,而较软的碳钢粗糙峰则被压扁变平,最终形成一定几何轮廓的复合界面,界面轮廓由不锈钢一侧的形貌所决定。（3）通过有限元方法模拟研究表面形貌对复合过程的影响并得出,表面形貌通过影响表面接触变形行为进而影响界面结合行为,不锈钢侧界面粗糙度增大和碳钢侧界面粗糙度减小,都能够使复合过程中界面接触应力增加、相对滑动减小,从而提高界面复合质量,预先制备表面形貌是控制提高轧制复合质量的可行技术手段。（4）运用分子动力学方法从微观尺度上研究界面结合过程,并结合模拟实验过程对比探究不锈钢/碳钢轧制复合变形机理。根据界面两侧晶格结构及原子成键情况,将轧制复合过程中结合界面分为完全键合非共格界面、完全键合共格界面、不完全键合非共格界面、不完全键合共格界面四类。从力学性能和位错演变的角度,对界面区双金属的微观变形行为及规律进行仿真研究。研究发现,在变形过程中非共格完全键合界面和不完全键合界面均有阻碍位错在两基体传播的作用,使位错密度在两基体内交替变化,增加了双金属抵抗塑性变形的能力,同时使得两基体很难发生协调一致的塑性变形,这是造成复合过程中两金属的变形呈现阶段性交替变化的微观机理。（5）以国内某金属层合板带生产企业的在役生产线为依托,开展真实工业实验研究不锈钢/碳钢轧制复合过程,针对实际轧机及轧制工艺条件进行有限元建模及仿真研究。工业实验结果不仅用于对前文模拟轧制复合实验和数值仿真所取得的结论进行验证,并与理论分析及数值仿真结果相互融合支撑,得出了对于轧制复合机理的新认识,建立了实现温轧复合的工艺条件。（6）研究认为在目前的轧机设备与工艺条件下尚不能实现能满足工程需要的不锈钢/碳钢层合板的冷轧复合,但可以实现其温轧复合。温轧复合可行的工艺条件包括,需要65%以上的压下率使得新鲜次表层金属裸露,需要0.22 GPa的单位面积轧制压力以保证表面间足够的真实接触面积,需要350℃以上的轧制区温度使得带钢表面原子激活,促进接触界面两侧原子实现键合和扩散,以及足够大的后张力配合轧辊与带钢之间良好的润滑共同保证带钢层间近似无滑动的表面接触状态。
冯岩峰[4]（2019）在《新型Y型轧机研制及其调控特性研究》文中研究表明冷轧板带由于尺寸精度高、力学性能好等优点,在汽车船舶、电工电子、精密仪器等制造行业中得到了广泛的应用,其生产能力、装备水平是一个国家工业技术发展程度的重要标志之一。我国冷轧板带装备研发和生产实践起步相对较晚,近年来通过对国外先进技术的引进、吸收、消化、创新,诸多关键性技术难题取得了重大突破,产品规格和质量获得显着提升,但仍然存在着低端产品产能过剩、高端产品生产能力不足的问题。究其原因在于我国的装备设计、制造能力与国外先进水平仍存在较大差距,核心技术开发仍有不足,亟需提升装备科技水平、加快自主技术创新,以适应日益多样、苛刻的市场需求。基于这一背景,本文以辊型电磁调控技术作为核心,并结合异径单辊传动技术,研发了新型Y型轧机并对其调控特性进行研究。设计研制了新型Y型轧机。依托Y型轧机上辊系设计过程,根据双支承辊结构的受力及变形特点,推导了辊系变形工程计算模型,并通过有限元方法对该模型进行了验证。进行了Y型轧机整体结构设计,对其关键部件进行了计算和分析。开发了Y型轧机的张力调控系统及轧制过程监测系统,实现对轧制过程各工艺参数采集、存储。利用有限元分析软件对新型Y型轧机轧制过程进行模拟,分析了板带参数和压下量对变形区轮廓的影响规律,并通过异径单辊传动轧制实验对有限元计算结果进行了验证。同时利用该模型分析了板带初始厚度、压下量等因素对变形区内搓轧效果的影响。根据对变形区的分析提出了适用于异径单辊传动轧制方式的最小可轧厚度模型。分析了Y型轧机上工作辊阻力矩对变形区应力状态的影响,通过改变阻力矩对搓轧区进行调控。针对Y型轧机下工作辊所采用的辊型电磁调控技术特性,建立了电磁-热-力多场耦合有限元模型。根据电磁调控轧辊的工作原理,自行研制了辊型检测平台,并通过电磁调控轧辊辊型检测实验结果对有限元模型进行了验证。研究了不同电磁棒加热工艺、电磁棒尺寸及电磁棒位置等因素对轧机下工作辊辊型调控特性的影响。根据下工作辊辊型调控特性,对Y型轧机的空载辊缝进行理论分析,获得了其空载辊缝调控规律,其二次浪形调控能力较强,四次浪形调控能力相对较弱。建立了新型Y型轧机轧制过程三维有限元模型,研究了不同工况下Y型轧机的承载辊缝特性。在新型Y型轧机上进行了铝板压痕实验,测试并分析了不同电磁棒温度及轧制力下铝板厚度分布变化情况。通过轧制实验研究了不同电磁棒温度对板形状态的影响情况,证实了Y型轧机装备的辊型电磁调控技术具有较强的板形调控能力。本文的研究结果,对于单机架高精度可逆轧机的设计制造和研发具有一定的指导意义,同时为辊型电磁调控技术的应用和推广奠定了基础。
牛山[5]（2017）在《基于提升六辊板带冷轧机板形控制性能的辊系参数匹配研究》文中研究指明金属板带材产品在国民生产、生活和国防等领域均有广泛应用,高精度板带轧机是生产板带材的关键生产装备。随着世界范围内资源与生态环境等社会问题的日益凸显,在板带钢生产领域大力发展各类先进高强钢产品已成为业内共识,当前国内外各主要钢铁企业均在进行高强度钢特别是先进高强度汽车板带钢深加工布局。目前国内冷轧薄板轧机主要采用六辊HC或UCM轧机。由于轧制载荷和板形控制复杂性的不断增加,现有六辊轧机机型逐渐不适应较薄规格冷轧先进高强钢（AHSS）板带产品的生产和质量控制难度,若新建如Sendzimir二十辊轧机等多辊轧机投资成本高,而通过辊系参数重新匹配和优化对现有六辊轧机压下和板形控制能力的提升,既能达到生产高品质先进高强钢板带产品的目的,又能有效延长国内现有诸多生产线的服役寿命。可见,本文选题具有重要的工程实用背景,其中辊系参数匹配方案对先进高强钢板形控制能力的影响规律和机理研究具有重要的理论意义。根据高强度板带钢冷轧的实际生产特点采用考虑入口弹性变形和出口弹性回复的轧制压力计算公式,给出了适用于先进高强钢板带冷轧考虑生产率的最小可轧厚度计算模型。对中宽带冷连轧机组出口机架最小可轧厚度条件和最大轧制压力决定的工作辊许用直径进行了计算,对牌坊窗口、传动辊端部挡圈处扭转强度、侧向刚度和辊间接触压力对轧辊辊径的限制进行了分析。这些内容为辊系参数匹配优化确定基本边界条件。综合考虑辊系与运动带钢、中间辊与工作辊和支承辊、辊系竖直运动与工作辊侧向运动之间的相互作用关系,建立了六辊板带连轧机多参数耦合动力学模型,研究了轧辊直径对先进高强钢带材冷轧中工作辊动力学稳定性的影响规律。建立了可用于先进高强钢板带冷轧的三维轧制理论模型和控制性能界定模型,对900UCM轧机三种快速板形控制机构的调控特性进行了计算。在650UCM轧机中试平台上对板带冷轧板形计算模型进行了验证分析,在900UCM轧机生产车间对六辊板带连轧机耦合动力学模型进行了现场动力学测试和验证分析。计算分析了先进高强钢带材轧制板形调控功效对工作辊和中间辊辊径的敏感性,提出六辊板带轧机的辊系匹配参数,对四分之一带宽处凸度对辊系匹配参数的敏感性进行了研究。利用板形控制性能界定模型较系统地分析了辊系匹配参数对六辊轧机先进高强钢轧制板形控制能力和稳定性的影响并分析了影响机理。对辊系匹配参数对先进高强钢冷轧时UCM轧机无控制点的影响进行了研究,计算了不同板带变形抗力时不同辊系匹配参数下轧机的板形控制特性,分析了辊系匹配参数对先进高强钢轧制辊间接触压力的影响,提出了面向提高板形控制性能的先进高强钢板带UCM轧机辊系匹配优化设计原则,并给出了算例。本文的研究对先进高强钢板带冷轧机的设计和现有普碳钢冷轧生产线适应先进高强钢板带生产的升级改造具有一定的理论和实用价值。
田畅[6]（2017）在《6061铝合金累积不均匀变形工艺研究》文中进行了进一步梳理6061铝合金具备轻质、高强、耐腐蚀等优良特性,以其制备的精密零件在设备制造、汽车、家居等行业都受到广泛应用。6061铝合金具备良好的成型性能,与之相关的轧制技术发展十分迅速,轧制生产过程的自动化、精密化势必会成为未来的发展趋势。本课题采用异步轧制（Asymmetric Rolling,ASR）和反复弯曲平直轧制（Repetitive Corrugation and straightening,RCS）分别对6061铝合金进行多道次累积不均匀变形加工,并对两种轧制工艺进行对比分析。采用ANSYS/LS-DYNA有限元模拟分析软件,模拟了道次压下率为8%和20%的弯曲变形过程。压下率为8%时,轧后残余应力主要集中在发生弯曲变形位置的板材心部,在材料头部和尾部残余应力较小,轧件与轧辊波峰接触位置金属流动较快,轧后板材变形较为均匀,适用于连续生产。道次压下率为20%时,轧件宽度方向存在较大起伏,不能用于连续生产。分别采用异步轧制和反复弯曲平直轧制对轧件进行加工,其中异步轧制采用1.14、1.26、1.39三组异速比,反复弯曲平直轧制齿型采用半径为18mm和26mm的三段圆弧相切得到。总压下率为30%时,三组异速比（1.14,1.26,1.39）轧制后得到的平均晶粒尺寸为97.8μm、89.3μm、84.1μm,反复弯曲平直轧制轧后晶粒尺寸为79.4μm,在晶界附近存在破碎的小晶粒。随着压下量的增加,三组异速比的轧后晶粒得到不同程度的细化,晶粒被进一步拉长,没有观察到新的晶粒生成。对总压下率30%的轧后试样进行单向拉伸试验,反复弯曲平直轧制相对于异步轧制得到的试样抗拉强度较大,可以达到381MPa,屈服强度为374MPa,但是在强度提高的同时轧件的断后延伸率相应较低,仅为6.31%。随着异速比的增加,轧件的抗拉强度和屈服强度也随之增加,断后延伸率变化较小。
王振华[7]（2016）在《铜铝三明治冷轧复合实验与数值模拟研究》文中研究说明铜/铝/铜三明治复合材料因其良好的导电性和导热性以及质量轻便价格低廉等特点,在电缆电力,封装材料,散热器翅片等现代工业中具有广泛应用前景。由于三明治板材生产过程涉及金属间的相互作用较单一金属轧制工艺更为复杂,同时在工业生产中往往使用生产经验总结而成的模型,缺乏理论支撑,无法满足大规模生产需要。本文采用工艺实验和有限元数值模拟的方法研究了冷轧制备铜铝三明治复合板的有关问题。利用工艺实验的方法对比研究了同步和异步轧制不同压下率下复合板的界面结合状况及结合强度,在异步轧制中讨论了异步速比对复合界面情况的影响规律;通过对复合板退火热处理实验研究了退火温度和退火时间对复合板界面扩散情况和结合强度的影响规律,为实际生产中退火工艺的制定提供理论指导;采用有限元数值模拟方法研究了同步和异步轧制压下率,异步轧制辊速比等参数对复合板界面应力、应变分布以及组元金属变形情况的影响规律。具体研究内容如下:（1）轧制压下率和异步速比是影响复合板结合强度的重要因素。分别研究同步和异步轧制复合板结合强度在不同轧制压下率下的变化情况。在相同轧制压下率时,对异步轧制和同步轧制制备的复合板结合强度进行比较。（2）采用不同退火工艺对制备的铜铝冷轧复合板进行热处理,判断扩散形成冶金结合层由铝侧到铜侧的金属间化合物种类及含量。研究退火温度和保温时间变化时复合板界面扩散层厚度、成分变化情况,以及扩散层形成的化合物种类和含量对复合板结合强度的影响规律。（3）利用有限元数值模拟方法分析轧制参数对铜铝复合轧制变形过程的影响。研究在同步轧制条件下,随着压下率的增加,变形区轧制压力和摩擦应力在接触弧上的分布情况,以及复合板等效应变沿整体板厚的分布情况。在异步轧制相同压下率条件下,研究异步速比对变形搓轧区（CSR）大小的影响规律,在相同异步速比下,研究压下率对变形搓轧区（CSR）大小的影响规律。从复合轧制变形区应力应变分布情况解释复合板结合强度的变化。（4）对实验和数值模拟两种情况下铜铝复合板轧后厚度测量值进行比较,研究组元金属铜和铝各自的变形率情况,得到两者之间的变形率差异随着轧制压下率改变的变化规律。
周永强[8]（2016）在《304/Q345R不锈钢复合板轧制数值模拟及轧后组织性能分析》文中认为材料的复合化是当今材料发展的主流之一,而且关于异种金属材料的复合更是材料领域研究的热点。不锈钢复合板作为一种典型的异种复合材料,其既具有不锈钢材料良好的耐腐蚀性同时又能满足低合金钢材料的力学性能要求。因此,近年来不锈钢复合板广泛应用于海洋工程、核电石化、高品质油气输送管线等高端产业领域。本文以实现304/Q345R不锈钢复合板真空热轧工艺研究及轧后组织性能分析预测为目的,采用了数值模拟技术与实验方法相结合的手段,深入研究了不锈钢复合板的制备过程及工艺:首先,应用物理模拟实验获得基层材料（Q345R）高温变形过程中真应力-应变曲线,建立材料本构模型;并对物理模拟实验所得曲线进行分析,从而得到材料变形流动应力模型、动态再结晶临界应变模型以及再结晶形核与晶粒长大模型,为深入研究材料热变形过程中微观组织演变规律奠定基础。其次,利用三维建模软件Solidworks建立不锈钢复合板对称轧制模型,并基于有限元分析软件Deform-3D平台,建立热-力-微观组织三场耦合仿真模型,通过数值模拟技术研究了轧制过程中的应力场、应变场、温度场、组织场的变化规律及不同热成形工艺参数对各场变化规律的影响,得到较为合理的热成形工艺参数;最后,通过真空轧制组坯技术制备不锈钢复合板真空热轧试样,并根据上述所得工艺参数进行不锈钢复合板热轧实验,而后对轧后复合板试样进行热处理工艺;待轧件冷却过后对复合板试样微观组织形貌进行观测,对其基本力学性能、界面复合特性及耐腐蚀性能进行分析测试;综合以上数值模拟与实验结果分析,最终得到较为合理的热成形工艺与热处理工艺,对不锈钢复合板产品的制备具有重要的指导意义。
邵雪明[9]（2015）在《825合金/管线钢真空制坯复合轧制的工艺研究》文中研究说明825镍基耐蚀合金具有优异的耐蚀性能,主要应用于石油化工、海洋工程、能源等工业部门,但其昂贵的价格限制了它的广泛应用。以复合板的形式可以在很大程度上降低它的使用成本,825镍基耐蚀复合板不仅具有复材825合金的耐蚀特性,同时还具有基材优良的力学性能。目前,国外利用真空制坯热轧复合法制备825耐蚀复合板的技术已较为成熟,而国内主要采取爆炸复合的方式来制备825耐蚀复合板,制备出的复合板与国外具有较大的差距。因此,为了与国际接轨,对真空制坯热轧复合法制备825耐蚀复合板的技术的研究已迫在眉睫。本文以“南钢825镍基耐蚀复合板制备项目”为依托,进行825耐蚀合金/X65管线钢复合板真空制坯复合轧制工艺路线的研究,研究出了 825合金/X65管线钢的电子束焊接工艺以及轧制复合工艺,并掌握了整套利用真空制坯热轧复合法制备825耐蚀复合板的技术,制备出的复合板性能优异,达到国际领先水平。最终得出以下结论:（1）真空电子束焊接适合焊接825合金/X65钢,适宜的电子束焊接工艺参数为:焊接束流70 mA、上聚焦10 mA、焊接速度400 mm/min,该焊接工艺参数下的焊接接头能够保证在轧制过程中不开裂,保证界面的高真空度,满足实验的要求。（2）825耐蚀复合板制备的工艺路线为:用盐酸酸洗+钢丝刷打磨的方式处理坯料表面,利用真空电子束焊机对组合坯进行四周密封焊接,对焊接后的复合坯进行随炉加热至1150℃,保温2 h,采用两阶段轧制方式,压下率≥65%,终轧后采取加速冷却的方式（冷速>10℃/s）,冷却至500～600℃,随后空冷至室温。（3）825耐蚀复合板界面的拉剪强度在360MPa以上,满足要求（剪切强度≥320Mpa）。随着压下率的增大,复合界面的结合强度基本不变,但复合板的晶粒尺寸随着压下率的增大逐渐减小。复合界面处有呈点状分布的Al-O化合物夹杂和呈线状连续分布的TiC夹杂,拉剪断面位于呈线状连续分布的TiC夹杂处。轧后的复合板基材具有良好的力学性能,其拉伸性能、冲击性能均能满足要求;复材具有优异的耐蚀性能,其耐点蚀性能和耐晶间腐蚀性能均符合要求。（4）825合金的热变形抗力要远大于X65钢,约为X65钢的2～3倍。单板轧制时复合板基材X65钢的变形程度要大于复材825合金。对称轧制改变了复合坯在轧制时的受力变形方式,基材与复材之间会发生协调变形,使得825合金与X65钢的变形程度一致。对称轧制时复合板再结晶程度高于单板轧制时的再结晶程度,组织更细小均匀。（5）对称轧制形式下复合板的复合界面拉剪强度为404 MPa,比单板轧制时的拉剪强度高出约40 MPa。对称轧制形式下复合板的复合界面处含有少量点状分布的Al-O化合物夹杂,TiC呈弥散状分布,使得对称轧制的拉剪强度高于单板轧制时的拉剪强度,且拉剪断面位于X65钢的基体上,建议实际生产时采用对称轧制的形式。
王青龙[10]（2015）在《冷轧板形控制系统与调控功效有限元模拟》文中进行了进一步梳理本文以某1450mm酸洗冷连轧机组自动控制系统的研发项目为背景,建立了板形预设定控制模型与相关补偿模型,给出了以板形调控功效为核心的板形多变量最优闭环反馈与前馈控制模型。以该项目UCM冷轧机为对象,应用弹塑性有限元显式动力算法对带钢冷轧过程进行了数值模拟,本文主要的研究内容如下:（1）建立了以带钢平直度、凸度综合控制以及满足后续加工要求为原则的板形目标曲线设定模型。根据带材的失稳判据建立了基本板形目标曲线,基于实际生产状况,制定了轧制过程中卷取形状、边部减薄、带钢横向温差、板形调节机构手动调节等影响的板形目标曲线修正补偿模型。根据来料情况和轧机状态计算目标辊缝凸度和实际辊缝凸度,结合板形调节手段对辊缝的影响函数,计算板形调节机构的设定值。（2）根据UCM轧机板形调节机构的特点,制定了调节机构消除板形偏差接力式的控制策略。分析了工作辊弯辊和中间辊弯辊等板形调节机构的调控功效,以板形调控功效系数为基础,基于最小二乘评价函数建立了多变量最优板形闭环控制模型。研究制定了以工作辊弯辊和中间辊弯辊为执行机构来补偿轧制力波动的板形前馈控制策略,并建立了板形前馈控制模型。（3）阐述了有限变形弹塑性有限元法的原理,以冷轧轧制过程为对象,选用生产现场实际轧制工艺参数,制定辊系和带钢网格的数量与分布策略,合理设定轧辊和轧件的材料力学性能参数,给出张力及弯辊力等力能载荷的施加方法,采用ANSYS/LS-DYNA软件建立了带钢冷轧过程三维有限元模型。（4）该有限元模型模拟结果和现场实际生产数据具有较好的拟合度。分别给定不同的工作辊弯辊力和中间辊弯辊力,得到了轧制压力在接触区三维分布和在带钢宽向分布,分析了中间辊弯辊、工作辊弯辊等对轧制压力分布的影响;得到了辊间接触压力分布,分析了板形调节机构对辊间接触压力分布的影响。（5）根据模拟结果得到了不同工况时轧后带钢横向厚度分布,详细分析了板形调节机构对带钢的整体中心板凸度、局部板凸度、边部减薄的影响。得出了各板形调节机构投入时带钢横向厚度改变量的分布曲线,并以此为基础获得了板形调控功效系数曲线,并分析了不同调节量对板形调节机构调控功效系数曲线的影响。本文的研究结果针对板带冷轧机的板形控制,具有较强的实用性,研究成果对板形控制系统的研发和优化具有一定的指导意义。
二、浅谈复合板之复板轧制时辊型曲线的配置（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、浅谈复合板之复板轧制时辊型曲线的配置（论文提纲范文）
（1）金属包覆材料多辊固-液铸轧复合技术理论与实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景与意义 |
| 1.2 金属包覆材料研究进展 |
| 1.2.1 市场需求及行业应用 |
| 1.2.2 固-固相复合法 |
| 1.2.3 固-液相复合法 |
| 1.2.4 液-液相复合法 |
| 1.2.5 制备技术及性能调控现状 |
| 1.3 复杂截面产品铸轧技术研究进展 |
| 1.3.1 铸轧技术国内外发展现状 |
| 1.3.2 横向变截面板带铸轧工艺 |
| 1.3.3 纵向变截面板带铸轧工艺 |
| 1.3.4 圆形截面产品铸轧工艺 |
| 1.3.5 复杂截面产品铸轧技术发展趋势 |
| 1.4 课题来源及主要研究内容 |
| 1.4.1 课题来源背景 |
| 1.4.2 主要研究内容 |
| 第2章 多辊固-液铸轧复合工艺理论分析及方案优化 |
| 2.1 材料性能参数 |
| 2.1.1 工业紫铜T2 |
| 2.1.2 普碳钢Q345 |
| 2.1.3 辊套 42CrMo |
| 2.2 传热传质过程分析 |
| 2.2.1 热量传递基本方式 |
| 2.2.2 接触界面演变及传热机理 |
| 2.2.3 钢-铜固-液界面换热系数测试反求 |
| 2.2.4 多辊固-液铸轧复合工艺热阻网络 |
| 2.3 铸轧区几何均匀性分析 |
| 2.3.1 铸轧区几何特征 |
| 2.3.2 铸轧辊名义半径影响 |
| 2.3.3 铸轧辊孔型半径影响 |
| 2.3.4 铸轧区熔池高度影响 |
| 2.4 传热传质均匀性对比分析 |
| 2.4.1 热-流耦合仿真模型 |
| 2.4.2 布置模式对比 |
| 2.4.3 工艺布局优化 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 多辊固-液铸轧复合设备设计及过程仿真 |
| 3.1 多辊固-液铸轧复合设备设计 |
| 3.1.1 铸轧机主机座 |
| 3.1.2 熔炼浇注系统 |
| 3.1.3 主传动系统 |
| 3.1.4 设备虚拟装配 |
| 3.2 多辊固-液铸轧复合设备优化 |
| 3.2.1 基体金属预热温度控制方法 |
| 3.2.2 铸轧辊冷却能力影响因素分析 |
| 3.2.3 开浇工艺方案优化 |
| 3.3 工艺参数影响规律分析 |
| 3.3.1 模型简化及边界条件 |
| 3.3.2 熔池高度影响 |
| 3.3.3 名义铸轧速度影响 |
| 3.3.4 覆层金属浇注温度影响 |
| 3.3.5 基体金属预热温度影响 |
| 3.3.6 基体金属半径影响 |
| 3.4 工艺窗口预测及平台搭建 |
| 3.4.1 工程计算模型构建 |
| 3.4.2 合理工艺窗口预测 |
| 3.4.3 实验平台安装调试 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 多辊固-液铸轧复合工艺轧制力工程计算模型 |
| 4.1 固-液铸轧区特性分析 |
| 4.1.1 出口截面几何参数 |
| 4.1.2 熔池高度及变形区高度 |
| 4.1.3 入口截面几何参数 |
| 4.1.4 力学图示及金属流动 |
| 4.2 轧制力工程计算模型 |
| 4.2.1 基本假设 |
| 4.2.2 微分单元划分 |
| 4.2.3 单位压力公式 |
| 4.2.4 平均单位压力公式 |
| 4.3 模型验证及工艺因素影响分析 |
| 4.3.1 仿真模型及边界条件 |
| 4.3.2 布置模式影响分析 |
| 4.3.3 工程计算模型验证 |
| 4.3.4 工艺参数影响分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 多辊固-液铸轧复合工艺实验及机理分析 |
| 5.1 多辊固-液铸轧复合工艺实验研究 |
| 5.1.1 铸轧复合实验方案 |
| 5.1.2 侧耳产生机理分析 |
| 5.1.3 信息测试及热处理策略 |
| 5.1.4 产品周向性能均匀性分析 |
| 5.2 多辊固-液铸轧复合工艺机理分析 |
| 5.2.1 铸轧区演变及成形原理 |
| 5.2.2 热-流-组织多场耦合分析 |
| 5.2.3 固-液铸轧界面复合机理 |
| 5.3 典型金属包覆材料试制研究 |
| 5.3.1 单质金属线棒材 |
| 5.3.2 金属包覆线棒材 |
| 5.3.3 双金属复合管材 |
| 5.3.4 金属包覆芯绞线 |
| 5.3.5 异形截面复合材料 |
| 5.3.6 翅片强化复合材料 |
| 5.3.7 工艺研究现状及难点 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（2）轧辊辊缝差和轧机组装间隙对精轧钢带尾板侧偏的影响（论文提纲范文）
| 1 精轧工艺与轧机 |
| 2 钢带精轧稳定性因素 |
| 2.1 轧辊辊缝差 |
| 2.2 轧机组装间隙 |
| 3 精轧时钢带尾板撞击分析 |
| 4 有限元模型 |
| 4.1 各个机架的精轧Level模型 |
| 4.2 钢带模型 |
| 5 模拟结果与讨论 |
| 5.1 轧辊辊缝差对钢带轧制的影响 |
| 5.1.1 轧辊辊缝差对两侧轧制力差的影响 |
| 5.1.2 轧辊辊缝差对钢带中心线偏移的影响 |
| 5.2 轧机组装间隙对钢带轧制的影响 |
| 5.2.1 上、下轧辊无轧机组装间隙的轧制分析 |
| 5.2.2 上轧辊径向不对称(Level 4)和轴向不对称(Level 1)的轧制分析 |
| 6 试验验证 |
| 7 结论 |
（3）不锈钢/碳钢层合板轧制复合机理与规律研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 不锈钢/碳钢层合板及其制备方法概述 |
| 2.1.1 不锈钢/碳钢层合板概念及特点 |
| 2.1.2 不锈钢/碳钢层合板产品分类 |
| 2.1.3 不锈钢/碳钢层合板的制备方法 |
| 2.2 轧制复合界面结合机理研究 |
| 2.2.1 轧制复合界面结合关键决定因素研究 |
| 2.2.2 轧制复合界面结合过程研究 |
| 2.3 轧制复合工艺技术研究进展 |
| 2.3.1 轧制前基材表面预处理 |
| 2.3.2 轧制过程工艺技术 |
| 2.3.3 轧制后保温处理 |
| 2.4 轧制复合质量评价研究进展 |
| 2.4.1 界面结合质量的测试方法 |
| 2.4.2 界面结合强度的影响因素 |
| 2.5 轧制复合过程中界面变形行为研究进展 |
| 2.5.1 基材的变形行为 |
| 2.5.2 界面对双金属变形行为的影响 |
| 2.6 课题背景及研究思路 |
| 2.6.1 课题背景 |
| 2.6.2 研究思路 |
| 3 轧制复合界面结合过程的模拟实验研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 热轧复合不锈钢/碳钢层合板界面结合状态表征与分析 |
| 3.3 热压复合界面结合的影响因素及规律 |
| 3.3.1 实验材料及方法 |
| 3.3.2 界面复合率的影响因素及规律 |
| 3.3.3 界面元素扩散的影响因素及规律 |
| 3.4 冷压复合界面结合的影响因素及规律 |
| 3.4.1 实验材料及方法 |
| 3.4.2 压力对界面复合过程的影响 |
| 3.5 复合材料强度的影响因素及其影响规律 |
| 3.5.1 实验方法及模型建立 |
| 3.5.2 复合率对拉伸破坏形式的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 轧制复合粗糙表面接触变形行为与规律研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 复合过程中表面形貌的变形规律 |
| 4.2.1 实验材料及方法 |
| 4.2.2 表面形貌的变形规律 |
| 4.3 表面形貌对复合质量的影响规律 |
| 4.3.1 表面形貌对复合率的影响 |
| 4.3.2 表面形貌对界面结合强度的影响 |
| 4.4 表面形貌对复合过程的影响 |
| 4.4.1 有限元模型的建立 |
| 4.4.2 有限元模型的验证 |
| 4.4.3 表面形貌对复合过程的影响机理 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 轧制复合结合界面的微观变形行为与规律研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 分子动力学方法介绍 |
| 5.2.1 求解方法 |
| 5.2.2 边界条件 |
| 5.2.3 势函数 |
| 5.2.4 系综 |
| 5.3 势函数的选择与讨论 |
| 5.3.1 势函数的适用性验证指标 |
| 5.3.2 不同晶格结构双金属模型 |
| 5.4 完全键合非共格界面对变形过程的影响及规律 |
| 5.4.1 建模及模拟 |
| 5.4.2 变形过程对比分析 |
| 5.4.3 变形过程的位错演变规律 |
| 5.5 不完全键合共格界面对变形过程的影响及规律 |
| 5.5.1 建模及模拟 |
| 5.5.2 变形过程对比分析 |
| 5.5.3 变形过程的位错演变机理 |
| 5.6 实验对比及验证 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 轧制复合工业实验及生产应用研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 工业轧制实验条件 |
| 6.3 工业实验结果与分析 |
| 6.3.1 不同轧制条件对界面结合的影响 |
| 6.3.2 温轧复合层合板的界面结合状态 |
| 6.4 张力和润滑条件对轧制过程影响的有限元仿真研究 |
| 6.5 不锈钢/碳钢层合板轧制复合若干关键问题讨论 |
| 6.5.1 层合板的轧制复合机理 |
| 6.5.2 不锈钢/碳钢温轧/冷轧复合的可能性与轧制工艺 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（4）新型Y型轧机研制及其调控特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Absract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 多辊轧机发展及现状 |
| 1.2.1 多辊轧机发展历程 |
| 1.2.2 国内多辊轧机发展及研究现状 |
| 1.2.3 多辊轧机技术特点 |
| 1.3 非对称轧制技术的发展及现状 |
| 1.3.1 非对称轧制技术发展历程 |
| 1.3.2 国内外非对称轧制技术研究现状 |
| 1.4 板形控制技术概述 |
| 1.4.1 常规板形调控手段 |
| 1.4.2 轧辊柔性调控技术 |
| 1.5 研究的目的及意义 |
| 1.6 本文的主要研究内容 |
| 第2章 新型Y型轧机研制 |
| 2.1 新型Y型轧机工艺特点 |
| 2.2 轧机辊系设计及计算模型建立 |
| 2.2.1 辊系变形计算 |
| 2.2.2 辊系变形有限元分析 |
| 2.3 轧机关键零件设计与分析 |
| 2.3.1 机架设计与分析 |
| 2.3.2 轧辊调整装置及平衡装置设计 |
| 2.4 轧机控制系统及平台设计 |
| 2.4.1 张力控制模型及系统设计 |
| 2.4.2 新型Y型轧机监测系统设计 |
| 2.5 新型Y型轧机力能参数 |
| 2.6 本章小节 |
| 第3章 新型Y型轧机轧制特性研究 |
| 3.1 有限元模型构建 |
| 3.2 异径单辊传动轧制变形区研究 |
| 3.2.1 变形区轮廓 |
| 3.2.2 搓轧区分析 |
| 3.2.3 变形区模拟实验验证 |
| 3.3 异径单辊传动最小可轧厚度研究 |
| 3.3.1 最小可轧厚度理论概述 |
| 3.3.2 异径单辊传动轧制最小可轧厚度模型 |
| 3.3.3 最小可轧厚度实验验证 |
| 3.4 异径单辊传动轧制搓轧区的调控探究 |
| 3.4.1 搓轧区应力状态分析 |
| 3.4.2 阻力矩对搓轧效果的影响 |
| 3.4.3 阻力矩对出口厚度的影响 |
| 3.4.4 阻力矩对金属变形的的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 Y型轧机下工作辊辊型调控特性分析 |
| 4.1 电磁调控轧辊工作原理 |
| 4.2 有限元模型构建 |
| 4.2.1 电磁-热-力耦合数学模型 |
| 4.2.2 模型构建 |
| 4.3 有限元模型验证 |
| 4.3.1 辊型测试实验平台构建 |
| 4.3.2 辊型检测实验与结果分析 |
| 4.4 辊型调控特性分析 |
| 4.4.1 电磁棒加热工艺对辊型调控特性的影响分析 |
| 4.4.2 电磁棒位置变动对辊型调控影响 |
| 4.4.3 电磁棒直径增大对辊凸度调控影响 |
| 4.5 空载辊缝调控原理及模型建立 |
| 4.5.1 空载辊缝调控原理 |
| 4.5.2 不同辊凸度空载辊缝形状分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 新型Y型轧机板形调控特性研究 |
| 5.1 承载辊缝形状研究 |
| 5.1.1 有限元模型 |
| 5.1.2 承载辊缝形状曲线数学模型 |
| 5.1.3 下工作辊凸度对承载辊缝形状的影响 |
| 5.1.4 张力条件对辊缝形状影响分析 |
| 5.2 压痕实验 |
| 5.2.1 实验设备及方案 |
| 5.2.2 实验结果与分析 |
| 5.3 轧制实验 |
| 5.3.1 新型Y型轧机板形调控原理 |
| 5.3.2 实验方案 |
| 5.3.3 无张力轧制实验及分析 |
| 5.3.4 张力条件轧制实验分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（5）基于提升六辊板带冷轧机板形控制性能的辊系参数匹配研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 |
| 1.2 先进高强钢的研究进展 |
| 1.3 板形控制数学模型的研究进展 |
| 1.3.1 板带轧机辊系变形模型 |
| 1.3.2 金属三维塑性变形模型 |
| 1.4 板形控制性能评价方法综述 |
| 1.4.1 平坦度与横断面标量评价方法 |
| 1.4.2 横向厚差和应力分布及其调控功效 |
| 1.4.3 平坦度与横断面矢量评价方法 |
| 1.4.4 板形控制稳定性 |
| 1.4.5 连轧机组板形控制性能评价 |
| 1.4.6 板形分析评价软件和统计方法 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 第2章 UCM轧机许用辊径和动力学稳定性分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 UCM冷连轧机组简介 |
| 2.3 先进高强钢六辊冷轧板带轧机许用辊径分析 |
| 2.3.1 最小可轧厚度条件决定的许用辊径 |
| 2.3.2 最大轧制压力决定的工作辊许用直径 |
| 2.3.3 牌坊窗口决定的中间辊许用直径 |
| 2.3.4 侧向刚度 |
| 2.3.5 传动辊端部挡圈处扭转强度 |
| 2.3.6 辊间接触压力 |
| 2.4 六辊冷轧板带连轧机动力学稳定性分析 |
| 2.4.1 六辊板带连轧机耦合动力学模型等效运动分析单元 |
| 2.4.2 六辊板带连轧机轧制过程多参数耦合动力学方程 |
| 2.4.3 仿真计算 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 承载辊缝调控性能界定方法构建 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 合理板形控制性能评价体系的特点 |
| 3.2.1 板形与承载辊缝之间的关系 |
| 3.2.2 承载辊缝调控域 |
| 3.2.3 板形控制稳定性 |
| 3.3 方法的构建 |
| 3.4 UCM连轧机入口机架承载辊缝有效调控域 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 板带三维轧制流线条元变分理论模型 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 辊系变形模型 |
| 4.3 金属三维塑性变形计算模型 |
| 4.3.1 基本假设 |
| 4.3.2 条元分割、变换与金属横向流动 |
| 4.3.3 张力模型与条元变形速度 |
| 4.3.4 条元出口横向流动函数求解 |
| 4.3.5 出口横向流动求解 |
| 4.4 板带出口厚度 |
| 4.5 板带三维轧制理论模型计算流程 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 轧制变形和动力学模型实验验证 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 板带三维轧制理论模型验证 |
| 5.2.1 实验轧机简介 |
| 5.2.2 实验过程 |
| 5.2.3 结果比较 |
| 5.3 六辊板带连轧机轧制耦合动力学模型验证 |
| 5.3.1 现场测试方法和内容 |
| 5.3.2 测量仪器系统及检测点布置 |
| 5.3.3 结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 六辊轧机承载辊缝调控性能分析 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 板形调控功效对工作辊辊径的敏感性 |
| 6.3 板形调控功效对中间辊辊径的敏感性 |
| 6.4 辊系匹配参数对板形控制性能影响的综合分析 |
| 6.4.1 辊系匹配参数 |
| 6.4.2 四分之一带宽处凸度对辊系匹配参数的敏感性 |
| 6.4.3 辊系匹配参数对板形控制能力和稳定性的影响 |
| 6.4.4 辊系匹配参数对UCM轧机无控制点的影响 |
| 6.5 带钢变形抗力对辊缝控制能力的影响 |
| 6.6 辊系匹配参数对辊间接触压力的影响 |
| 6.7 UCM轧机辊系匹配选取原则及算例 |
| 6.7.1 辊系匹配参数选取原则 |
| 6.7.2 辊系匹配参数选取算例 |
| 6.8 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（6）6061铝合金累积不均匀变形工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 铝和铝合金简介 |
| 1.1.1 铝及铝合金 |
| 1.1.2 6061 铝合金及其应用 |
| 1.2 强变形工艺简介 |
| 1.2.1 高压扭转 |
| 1.2.2 等通道角挤压 |
| 1.2.3 叠轧 |
| 1.3 异步轧制 |
| 1.3.1 异步轧制的技术特点 |
| 1.3.2 异步轧制的基本原理 |
| 1.3.3 异步轧制工艺研究进展 |
| 1.4 反复弯曲平直轧制 |
| 1.4.1 反复弯曲平直工艺简介 |
| 1.4.2 反复弯曲平直工艺研究进展 |
| 1.5 课题研究内容和意义 |
| 1.5.1 课题研究内容 |
| 1.5.2 课题研究意义 |
| 第2章 实验材料和实验方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 轧制设备及工艺 |
| 2.2.1 异步轧制的辊型设计 |
| 2.2.2 异步轧制轧制工艺 |
| 2.2.3 反复弯曲平直轧制辊型设计 |
| 2.2.4 反复弯曲平直轧制轧制工艺 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 金相显微组织观察 |
| 2.3.2 室温拉伸试验 |
| 2.3.3 晶粒度测量 |
| 第3章 6061 铝合金板材常温下弯曲变形模拟 |
| 3.1 ANSYS有限元分析理论 |
| 3.1.1 有限元方法简介 |
| 3.1.2 ANSYS/LS-DYNA简介 |
| 3.1.3 ANSYS/LS-DYNA仿真基础概念 |
| 3.2 弯曲轧制工作模型的建立 |
| 3.2.1 几何模型的建立 |
| 3.2.2 网格划分 |
| 3.2.3 单元设置 |
| 3.2.4 材料属性设置 |
| 3.2.5 接触定义 |
| 3.2.6 定义约束 |
| 3.2.7 定义载荷 |
| 3.2.8 运算求解 |
| 3.3 模拟结果分析 |
| 3.3.1 轧后板型分析 |
| 3.3.2 轧制变形区分析 |
| 3.3.3 轧制力分析 |
| 3.3.4 应力应变分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 6061 铝合金轧后组织和力学性能分析 |
| 4.1 6061 铝合金塑形变形机理 |
| 4.2 异步轧制金相组织分析 |
| 4.2.1 金相组织变化 |
| 4.2.2 组织变化原因分析 |
| 4.3 反复弯曲平直轧制金相组织 |
| 4.4 轧件力学性能分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（7）铜铝三明治冷轧复合实验与数值模拟研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 金属层状复合材料研究背景 |
| 1.2 铜铝复合板材的生产方法 |
| 1.3 铜铝复合板材的应用领域 |
| 1.3.1 铜铝复合板材在封装材料领域的应用 |
| 1.3.2 铜铝复合板材在散热器翅片领域的应用 |
| 1.3.3 铜铝复合板材在电力电缆行业的应用 |
| 1.3.4 铜铝复合过渡材料 |
| 1.4 铜铝复合板材的研究现状 |
| 1.4.1 铜铝冷轧复合结合机理研究 |
| 1.4.2 异步轧制在铜铝冷轧复合中的应用 |
| 1.4.3 铜铝复合板扩散退火研究 |
| 1.4.4 铜铝复合板材国内外研究进展 |
| 1.5 铜铝复合板材研究中存在的问题及展望 |
| 1.6 本文研究内容与研究方法 |
| 第2章 铜铝三明治冷轧复合实验过程及有限元建模 |
| 2.1 铜铝三明治冷轧复合实验过程 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 材料处理 |
| 2.1.3 轧制复合 |
| 2.1.4 轧后热处理 |
| 2.2 微观组织及力学性能实验 |
| 2.2.1 金相组织分析 |
| 2.2.2 扫描电镜分析 |
| 2.2.3 显微硬度实验 |
| 2.2.4 电子探针分析 |
| 2.2.5 剥离强度实验 |
| 2.3 有限元原理及模型的建立 |
| 2.3.1 有限元方法概述 |
| 2.3.2 有限元分析在轧制过程中的应用 |
| 2.3.3 显式动力学有限元理论介绍 |
| 2.3.4 ANSYS/LS-DYNA有限元软件介绍 |
| 2.3.5 铜铝三明治复合轧制有限元模型的建立 |
| 2.3.6 粘合模型的建立 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 轧制参数及退火工艺对铜铝复合板界面的影响 |
| 3.1 轧制压下率对铜铝三明治复合板界面的影响 |
| 3.1.1 压下率对复合界面形貌的影响 |
| 3.1.2 压下率对复合界面剥离强度的影响 |
| 3.2 异步速比对铜铝三明治复合板界面的影响 |
| 3.2.1 异步速比对复合界面形貌的影响 |
| 3.2.2 异步速比对复合界面剥离强度的影响 |
| 3.3 退火温度对铜铝三明治复合板界面的影响 |
| 3.3.1 铜铝结合界面反应的热力学原理 |
| 3.3.2 退火温度对铜铝复合界面扩散层厚度的影响 |
| 3.3.3 退火温度对铜铝复合界面扩散层成分的影响 |
| 3.3.4 退火温度对铜铝复合界面剥离强度的影响 |
| 3.3.5 退火温度对铜铝复合界面显微硬度的影响 |
| 3.4 退火时间对铜铝三明治复合板界面的影响 |
| 3.4.1 退火时间对铜铝复合界面扩散层厚度的影响 |
| 3.4.2 退火时间对铜铝复合界面扩散层成分的影响 |
| 3.4.3 退火时间对铜铝复合界面剥离强度的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 轧制参数对铜铝复合板变形情况的有限元分析 |
| 4.1 压下率对铜铝三明治复合板变形情况的影响 |
| 4.1.1 轧制力沿接触弧的分布 |
| 4.1.2 摩擦力沿接触弧的分布 |
| 4.1.3 变形沿厚度方向的分布 |
| 4.2 异步轧制对铜铝三明治复合板变形情况的影响 |
| 4.2.1 异步速比的影响 |
| 4.2.2 压下率的影响 |
| 4.3 实验与数值模拟数据比较 |
| 4.3.1 实验与数值模拟板厚比较 |
| 4.3.2 轧制压下率对组元变形率的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）304/Q345R不锈钢复合板轧制数值模拟及轧后组织性能分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 不锈钢复合板的制备概况 |
| 1.2.1 不锈钢复合板的制备方法 |
| 1.2.2 不锈钢复合板的制备工艺特点 |
| 1.3 国外研究现状及发展动态 |
| 1.4 国内研究现状及发展动态 |
| 1.5 课题主要研究内容 |
| 第2章 不锈钢复合板轧制过程数值模拟 |
| 2.1 轧制过程多场耦合数值模拟 |
| 2.2 轧制模型的建立及模拟条件的设置 |
| 2.2.1 轧制复合模型的建立 |
| 2.2.2 边界条件的设置 |
| 2.2.3 网格划分 |
| 2.3 材料本构模型的建立 |
| 2.3.1 材料应力-应变曲线分析 |
| 2.3.2 材料变形流动应力模型建立 |
| 2.3.3 材料热物性参数的确定 |
| 2.4 轧制过程中压下率对各参数的影响 |
| 2.4.1 压下率对界面垂直应力的影响分析 |
| 2.4.2 压下率对界面等效应变的影响分析 |
| 2.4.3 压下率对温度场的影响分析 |
| 2.5 各道次等效应力、应变和温度变化规律分析 |
| 2.5.1 各道次等效应力场分析 |
| 2.5.2 各道次等效应变场分析 |
| 2.5.3 各道次温度场分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 轧制过程中的组织演变模拟 |
| 3.1 元胞自动机法 |
| 3.1.1 元胞自动机法简介 |
| 3.1.2 元胞自动机的模型构架及边界设置 |
| 3.2 元胞自动机法模型建立 |
| 3.2.1 位错密度模型建立 |
| 3.2.2 动态再结晶临界应变模型 |
| 3.2.3 动态再结晶动力学模型 |
| 3.2.4 再结晶形核与晶粒生长模型建立 |
| 3.3 元胞自动机法轧制过程中组织演变模拟 |
| 3.3.1 轧制过程中基层材料微观参数的研究 |
| 3.3.2 首道次轧制过程中各点微观组织演变规律研究 |
| 3.3.3 轧制工艺参数对微观组织演变规律的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 不锈钢复合板组织及性能实验研究 |
| 4.1 试验目的 |
| 4.2 试验准备 |
| 4.2.1 试验材料 |
| 4.2.2 试验设备 |
| 4.3 试验方案 |
| 4.3.1 真空轧制组坯 |
| 4.3.2 热轧成形及轧后热处理 |
| 4.3.3 微观组织形貌观测分析 |
| 4.3.4 力学性能及耐腐蚀性检测 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 不锈钢复合板热轧及热处理状态下组织性能分析 |
| 5.1 热轧及热处理状态下复合板微观组织研究 |
| 5.1.1 低合金钢基层微观组织分析 |
| 5.1.2 不锈钢复层微观组织分析 |
| 5.1.3 复合界面附近微观组织分析 |
| 5.2 热轧及热处理状态下复合界面化合物成分研究 |
| 5.2.1 复合界面化合物的点能谱分析 |
| 5.2.2 复合界面的线扫描能谱及元素扩散分析 |
| 5.3 热轧及热处理状态下不锈钢复合板综合性能的研究 |
| 5.3.1 复合界面附近硬度分析 |
| 5.3.2 不锈钢复合板拉伸、冲击等性能分析 |
| 5.3.3 不锈钢复合板结合性能评价 |
| 5.3.4 不锈钢复合板耐腐蚀性能评价 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（9）825合金/管线钢真空制坯复合轧制的工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 镍基耐蚀合金的发展 |
| 1.2.1 纯镍及镍基合金的分类 |
| 1.2.2 国外镍基合金的发展 |
| 1.2.3 国内镍基合金的发展 |
| 1.3 镍基耐蚀合金复合板的研究进展 |
| 1.4 镍基耐蚀复合板的几种主要生产工艺 |
| 1.4.1 爆炸复合法 |
| 1.4.2 爆炸+轧制复合法 |
| 1.4.3 直接热轧复合法 |
| 1.4.4 真空热轧复合法 |
| 1.5 电子束焊接的基本原理与工艺 |
| 1.5.1 电子束焊接的特点 |
| 1.5.2 电子束焊接的基本原理 |
| 1.5.3 电子束焊接的工艺参数 |
| 1.6 本论文的研究背景、意义及研究内容 |
| 1.6.1 研究背景及意义 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 第2章 实验材料及方案 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验方案 |
| 2.2.1 实验流程 |
| 2.2.2 电子束焊接工艺对焊缝组织性能的影响 |
| 2.2.3 825耐蚀复合板轧制复合工艺的研究 |
| 2.2.4 对称轧制对825耐蚀复合板组织性能的影响 |
| 2.3 实验设备 |
| 2.4 性能检测与评估 |
| 第3章 电子束焊接工艺对焊缝组织性能的影响 |
| 3.1 825合金/X65钢可焊性分析 |
| 3.2 焊接束流对焊缝的影响 |
| 3.3 焊接速度对焊缝的影响 |
| 3.4 聚焦方式对焊缝的影响 |
| 3.5 焊缝元素扩散分析 |
| 3.6 轧制验证 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 825耐蚀合金/X65管线钢复合轧制工艺的研究 |
| 4.1 本章研究的目的及方法 |
| 4.2 坯料表面处理工艺的分析研究 |
| 4.2.1 坯料表面氧化物的来源及其成分 |
| 4.2.2 不同表面处理工艺下的表面夹杂分析 |
| 4.3 825合金/X65钢复合坯轧制工艺的分析研究 |
| 4.3.1 825合金的特性 |
| 4.3.2 X65管线钢的轧制特性 |
| 4.3.3 轧前加热工艺的制定 |
| 4.3.4 轧制复合过程控制工艺的制定 |
| 4.3.5 轧后冷却工艺的制定 |
| 4.4 825合金/X65钢复合坯的轧制复合实验 |
| 4.4.1 实验方案对比 |
| 4.4.2 复合界面的微观组织分析 |
| 4.4.3 复合板界面拉剪强度测试 |
| 4.4.4 基材力学性能测试 |
| 4.4.5 复材耐蚀性能测试 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 对称轧制对825耐蚀复合板组织性能的影响 |
| 5.1 X65钢与825合金的热变形抗力对比 |
| 5.2 对称轧制对基板和复板变形程度的影响 |
| 5.3 对称轧制对复合板微观组织的影响 |
| 5.4 对称轧制对界面结合强度的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）冷轧板形控制系统与调控功效有限元模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 带钢板形的基本概念 |
| 1.2.1 横断面轮廓 |
| 1.2.2 带钢平直度及缺陷的表示方法 |
| 1.2.3 带钢板形缺陷的形式 |
| 1.2.4 带钢保持平直的条件 |
| 1.3 冷轧板形的控制技术与冷轧机型 |
| 1.3.1 冷轧板形控制技术 |
| 1.3.2 现代冷轧带钢的主要机型 |
| 1.4 板形分析的理论体系 |
| 1.4.1 带钢的三维塑性变形理论 |
| 1.4.2 轧辊辊系弹性变形理论 |
| 1.5 有限元方法在轧制过程中的应用 |
| 1.5.1 刚塑性有限元法 |
| 1.5.2 弹塑性有限元法 |
| 1.6 课题来源和本文的主要研究内容 |
| 第2章 冷轧板形预设定控制的研究 |
| 2.1 基本板形目标曲线设定模型 |
| 2.1.1 目标板形设定原则 |
| 2.1.2 基本板形目标曲线 |
| 2.2 板形目标曲线补偿设定模型 |
| 2.2.1 卷取形状补偿 |
| 2.2.2 边部减薄补偿 |
| 2.2.3 带钢横向温度补偿 |
| 2.2.4 板形调节机构的手动调节附加补偿 |
| 2.3 板形调节机构设定计算的流程 |
| 2.3.1 离散化及辊缝凸度目标值计算 |
| 2.3.2 板形调控机构的影响系数计算 |
| 2.3.3 实际辊缝凸度计算及与目标辊缝凸度偏差计算 |
| 2.3.4 板形调节机构设定值计算 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 冷轧板形闭环控制系统的研究 |
| 3.1 板形闭环控制策略选择 |
| 3.2 板形调控功效系数计算 |
| 3.2.1 板形调控功效系数控制思想的特点 |
| 3.2.2 板形调控功效系数定义 |
| 3.2.3 板形调控功效系数先验值的获得 |
| 3.3 多变量最优板形调控功效闭环控制 |
| 3.3.1 多变量最优数学计算模型 |
| 3.3.2 多变量最优板形调控功效闭环控制算法 |
| 3.3.3 多变量最优板形闭环控制算法的特点 |
| 3.4 轧制力前馈控制模型的研究 |
| 3.4.1 基于板形调控功效的轧制力前馈控制模型 |
| 3.4.2 前馈调节比例系数的计算 |
| 3.4.3 前馈控制量计算 |
| 3.4.4 板形前馈控制的实现 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 UCM轧机三维有限元建模 |
| 4.1 弹塑性有限元原理 |
| 4.1.1 弹塑性有限元法求解思路 |
| 4.1.2 有限变形弹塑性有限元法 |
| 4.1.3 显式动力分析有限元算法和质量缩放的原理 |
| 4.2 UCM轧机有限元建模 |
| 4.2.1 生产现场轧制工艺参数的选取 |
| 4.2.2 轧辊和轧件的材料力学性能设定 |
| 4.2.3 单元类型的选取及网格划分 |
| 4.2.4 定义接触类型及接触算法 |
| 4.2.5 约束条件和力载荷施加 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 板形调控功效的FEM分析 |
| 5.1 有限元模型验证 |
| 5.2 板形调节机构对轧制压力分布的影响 |
| 5.2.1 工作辊弯辊对轧制压力分布的影响 |
| 5.2.2 中间辊弯辊对轧制压力分布的影响 |
| 5.3 板形调节机构对辊间接触压力分布的影响 |
| 5.3.1 工作辊弯辊对辊间压力分布的影响 |
| 5.3.2 中间辊弯辊对辊间压力分布的影响 |
| 5.4 板形调节机构对轧后带钢横向厚度分布的影响 |
| 5.4.1 工作辊弯辊对带钢横向厚度分布的影响 |
| 5.4.2 中间辊弯辊对带钢横向厚度分布的影响 |
| 5.5 基于有载辊缝形貌的板形调控功效分析 |
| 5.5.1 工作辊弯辊板形调控功效分析 |
| 5.5.2 中间辊弯辊板形调节功效分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间完成的工作 |
四、浅谈复合板之复板轧制时辊型曲线的配置（论文参考文献）
- [1]金属包覆材料多辊固-液铸轧复合技术理论与实验研究[D]. 季策. 燕山大学, 2021
- [2]轧辊辊缝差和轧机组装间隙对精轧钢带尾板侧偏的影响[J]. 李有智,季业益,陆宝山,关集俱. 锻压技术, 2021(01)
- [3]不锈钢/碳钢层合板轧制复合机理与规律研究[D]. 李硕. 北京科技大学, 2020(03)
- [4]新型Y型轧机研制及其调控特性研究[D]. 冯岩峰. 燕山大学, 2019(03)
- [5]基于提升六辊板带冷轧机板形控制性能的辊系参数匹配研究[D]. 牛山. 燕山大学, 2017(05)
- [6]6061铝合金累积不均匀变形工艺研究[D]. 田畅. 华北理工大学, 2017(03)
- [7]铜铝三明治冷轧复合实验与数值模拟研究[D]. 王振华. 东北大学, 2016(06)
- [8]304/Q345R不锈钢复合板轧制数值模拟及轧后组织性能分析[D]. 周永强. 燕山大学, 2016(01)
- [9]825合金/管线钢真空制坯复合轧制的工艺研究[D]. 邵雪明. 东北大学, 2015(01)
- [10]冷轧板形控制系统与调控功效有限元模拟[D]. 王青龙. 东北大学, 2015(12)
标签：复合板论文;