一、CaO-Al_2O_3-SiO_2三元渣对硬线钢的脱氧热力学计算（论文文献综述）
刘坚锋,胡金文,郭飞虎,余小琴,乔家龙,仇圣桃[1]（2021）在《无取向电工钢RH精炼顶渣优化》文中认为采用FactSage7.2热力学软件研究了无取向电工钢RH精炼过程顶渣的理化特性,结合工业生产提出顶渣优化方案,并进行了工业试验。研究表明,精炼过程顶渣FeO和SiO2将造成钢液的二次氧化。结合热力学分析、顶渣对Al2O3吸收能力计算和工业试验,理想RH精炼开始顶渣成分范围为:w（CaO）=50%～60%,w（SiO2）≤5.01%,w（CaO）/w（Al2O3）=1.5～2.0。精炼结束渣系接近低熔点,w（CaO）/w（Al2O3）≈1.25。工业试验结果表明,顶渣成分优化后,精炼结束钢水w（T.O）=14×10-6,冷轧产品表面缺陷率由4.6%降至0.3%,精炼顶渣的冶炼效果优异。
陈璐,李长荣,熊星强[2]（2022）在《镧对高碳硬线钢中Al2O3夹杂物改性的晶体学分析》文中研究说明为了控制与改善高碳硬线钢中氧化铝夹杂物的数量、形状和分布,提高钢的洁净度,细化钢的组织结构,均匀钢的化学成分,在高碳硬线钢中添加稀土镧元素研究其对氧化铝夹杂物的改性问题。通过对高碳硬线钢中添加稀土镧形成的稀土氧（硫）化物,采用扫描电镜和能谱分析进行表征,研究其对氧化铝的改性问题,发现镧的加入可以改变夹杂物的形状,夹杂物从不规则形状转变为较规则的椭圆形,随着夹杂物面间距增大,其逐渐弥散化。利用热力学以及边-边匹配模型计算其与γ-Fe和Al2O3之间沿密排晶向的原子间错配度和密排晶面的面间错配度,探究含镧夹杂物作为钢液凝固时初生相异质形核核心的可能性及有效性。结果表明,加入镧后,在1 000～2 000 K温度范围内根据生成夹杂物的吉布斯自由能的大小,得出钢中可能生成夹杂物的顺序为La2O3>La2O2S>LaAlO3>LaS>La3S4。利用边-边匹配模型计算稀土氧（硫）化物与γ-Fe和Al2O3之间的原子匹配情况,发现了La2O3、LaS、La2O2S和La3S4均可能作为Al2O3和γ-Fe异质形核的核心,且La2O2S可能优先成为γ-Fe异质形核核心,LaS可能优先成为Al2O3异质形核核心,揭示了钢中氧化铝夹杂物的改性机理,为高碳硬线钢中非金属夹杂物的处理提供了理论依据。
张雪良[3]（2020）在《热处理和轧制过程不锈钢中夹杂物演变行为研究》文中认为不锈钢中非金属夹杂物的种类、形貌、尺寸和数量等特性对钢材的性能具有决定性的影响。铸坯中形成的夹杂物在经历后续的热处理和轧制工艺后,其成分、形貌和尺寸等特性往往与钢液凝固前的初始夹杂物存在较大的差异。究其原因主要是热处理和轧制不仅能够改变钢坯的尺寸形状和组织结构,同时也会在夹杂物与固态钢基体间产生固相反应和挤压受力,从而造成夹杂物的改性和变形等。通过合适的热处理和轧制工艺实现固态不锈钢中非金属夹杂物特性的有效控制是可行的。本研究通过热处理实验、轧制试验及热变形模拟实验,首先研究了热处理和轧制过程中18Cr-8Ni型不锈钢内非金属夹杂物的演变行为,明确了钢成分、热处理温度、压下量等参数对夹杂物特征变化的影响规律;接着,进一步探讨和分析了稀土钇处理不锈钢内稀土类氧化物夹杂在热-机械处理过程中的行为变化、演变规律、影响因素以及演变机理;最后,利用扩散偶方法,探究和揭示了热-机械处理过程中夹杂物与钢基体间的固相反应机理和变化规律,构建了预测夹杂物/钢基体间固相反应和夹杂物变性的动力学理论模型。研究结果表明:1)热处理过程中18Cr-8Ni型不锈钢内MnO-SiO2型夹杂物的变化行为与不锈钢的Si和Mn含量有关。当不锈钢中Si含量低于临界Si含量时,MnO-SiO2型夹杂物会转变为MnO-Cr2O3氧化物,反之则不转变。不锈钢中Mn含量增加会降低夹杂物发生转变的临界Si含量值;2)在1273 K-1573 K范围内,提高热处理温度会促进低Si不锈钢中MnO-SiO2型夹杂物向MnO-Cr2O3的转变,但对高Si不锈钢内夹杂物无影响;3)18Cr-8Ni型不锈钢内低熔点硅酸盐夹杂物在热轧过程表现出良好的变形能力,其在热轧过程中演变为长条状的夹杂物。冷轧过程中,长条状夹杂物发生断裂,形成多个细小的氧化物颗粒。随着冷轧压下量的增加,断裂后的氧化物颗粒尺寸逐渐减小,但颗粒间的间距增加。冷轧过程中,夹杂物颗粒不再发生断裂的临界尺寸约为0.5 μm;4)钇处理不锈钢中均匀球形Al2O3-Y2O3-SiO2-MnO-Cr2O3夹杂物在热处理过程中会转变为包含富Y相（Y2O3-SiO2）+富Al相（Al2O3-MnO-Cr2O3）的不规则状复合夹杂物。随热处理温度的升高,夹杂物的转变先增强后减弱。其中,在1373 K下夹杂物的转变最显着;5)钇基稀土氧化物夹杂在热处理过程中的转变机理被认为是（i）夹杂物结晶导致的夹杂物内部转变和（ii）夹杂物与钢基体间固相反应的共同作用结果;6)钇基稀土氧化物Al2O3-Y2O3-SiO2-MnO-Cr2O3在热变形过程中会转变为包含富Y相+富Al相的非均匀相夹杂物。随着变形量增加,稀土夹杂物的转变加剧。变形速率对稀土夹杂物转变的影响较小。在1223 K～1623 K范围内,提高变形温度会加快稀土夹杂物的转变;7)钇基稀土氧化物夹杂在热变形过程中发生变形。随着变形量增加,夹杂物的真实延伸率增加,但夹杂物的变形能力降低。在0.01s-1～1.0s-1范围内,夹杂物的真实延伸率和变形指数随变形速率的增加而增加。在1223 K～1623 K温度范围内,随着变形温度的升高,夹杂物的真实延伸率和变形指数先升高后降低。其中,夹杂物在1323 K下的变形能力最佳;8)MnO-SiO2型氧化物/钢基体扩散偶在热处理过程中,氧化物内FeO分解产生的过剩氧扩散至铁基合金中与Mn、Si元素反应,造成了铁基合金中Mn和Si含量降低和析出细小的氧化物颗粒,形成Mn损耗区域（MDZ）和颗粒析出区域（PPZ）。增加热处理时间和热处理温度均会促进二者间的固相反应;9)建立了有效预测热处理过程中MnO-SiO2型氧化物夹杂与Si-Mn脱氧钢基体间界面固相反应的动力学理论模型。
李强,朱可,钱学海,李西德,舒惠明,陈燕飞,曾建民[4]（2019）在《帘线钢中脆性夹杂物的塑性化研究》文中进行了进一步梳理帘线钢是制造飞机轮胎的关键材料,其性能优劣对飞机的安全具有重要影响,而帘线钢中的夹杂物是影响其力学性能的关键因素。本文介绍了帘线钢中夹杂物的来源和特征,从相平衡的角度分析了夹杂物塑性化的原理,并从渣-钢反应和微合金化两方面介绍了夹杂物的塑性化工艺。认为通过控制炉渣成分来调节钢液中的酸溶铝、总氧量,对钢水进行微合金化以及通过造渣、控制熔渣的碱度等措施,对夹杂物进行变性,是提升帘线钢质量的重要手段。
雷家柳,薛正良,朱航宇,蒋跃东[5]（2018）在《子午线轮胎用帘线钢非金属夹杂物的研究进展》文中认为随着汽车轻量化的发展,子午线轮胎用帘线钢对夹杂物的要求越趋严格。根据钢帘线用盘条对夹杂物的要求,综述了国内外帘线钢冶炼工艺和目前关于帘线钢中夹杂物的研究进展,并对未来需关注的夹杂物控制方向提出观点。随着90级极高强度级帘线钢将成为主流产品,富含Al2O3类夹杂物和钛夹杂物依旧是控制的重难点所在。除了进一步加强冶炼过程中夹杂物塑性化控制外,对于轧制和拉拔等各个环节中夹杂物的性质行为都应予以重视,从而更好地实现全过程控制。
何志军[6]（2018）在《31CrMoV9含硫调质钢中夹杂物控制的研究》文中提出31CrMoV9钢经调质和渗氮后具有良好的淬透性、硬度、耐磨性、抗腐蚀性和韧性等综合性能,该种钢材主要应用于轴类、齿轮等重要部件,应用领域广泛。近年来我国多个钢铁企业开始生产此种钢材,但是由于生产工艺控制水平等原因,国内所产钢材质量与国外相比存在一定差距。目前对钢中夹杂物的形态、数量、分布、控制及其对31CrMoV9钢最终性能的影响研究较少。本文以31CrMoV9含硫调质钢中夹杂物的控制为研究目标,开展了相关研究工作。通过对国内外不同企业生产的31CrMoV9钢中夹杂物数量、种类等特性进行详细分析,结果明确成分精准控制及夹杂物数量多和尺寸较大是影响钢材质量的两大主要因素。国外钢材塑韧性好,夹杂物主要为Al2O3、CaO、MnS等组成的复合夹杂物,形态控制多为球形和类球形,数量较少,分布弥散;国产钢中夹杂物数量多,复合夹杂物少,弥散性和形态控制弱,拉伸过程中因长条状MnS夹杂的断裂造成试样“半脆半韧”断裂。利用超高温激光共聚焦显微镜（CSLM）进行原位观察研究发现钢中MnS夹杂主要在钢液凝固末端大量生成,长条状MnS夹杂物随着温度的升高,Mn、S元素固溶度增加,600°C到1000℃之间,MnS夹杂物会发生球化现象,温度继续升高,MnS夹杂物固溶。利用FactSage热力学软件对钢中CaO-Al2O3-SiO2-MnO和CaO-Al2O3-SiO2-MgO-MnO硅铝酸盐复合夹杂物低熔点区域及其控制进行了理论计算,当A1203含量25%～30%、CaO含量35%～40%左右、CaO/Al2O3在3.5～4.5时,有利于CaO-SiO2-A1203-MnO夹杂物的低熔点化,有利于生成塑性形变能力较好的CaO-25%Al2O3-SiO2-4.8%MgO-MnO五元系夹杂物。对31CrMoV9钢中的S、P含量按照成分下限控制,T.O控制在0.0010%左右、Mn/S>20有利于提高钢材的热塑性,易使MnS夹杂的形态趋于纺锤形。冶炼过程控制炉渣中Al2O3含量在25%～30%之间,碱度（CaO+MgO+MnO）/SiO2在5.0左右时,钢中的夹杂物为多元复合夹杂物。精炼过程中渣碱度控制在2.5、MgO含量在8%。、Al2O3含量15%、CaF2含量为5%时有利于控制夹杂物的数量和形态。31CrMoV9钢液合金化处理过程中采用先FeS后Ca-Si线合金化制度有利于控制钢中长条状MnS夹杂的生成。控制Ca/S在0.045～0.060范围内有利于降低夹杂物对钢材质量的影响。31CrMoV9钢在连铸过程中应采取低拉速、弱冷却制度的操作措施。铸坯在1000℃左右、变形量不低于50%时开轧有利于改善夹杂物的形态和分布状态,轧制过程中高温区采用低变形速率,低温区采用大变形速率有利于改善夹杂物中MnS类夹杂物形态,降低其对钢材性能的不利影响。
迟云广[7]（2018）在《轴承钢冶炼过程夹杂物来源与转变机理研究》文中进行了进一步梳理目前,国内钢铁企业的冶炼设备和冶炼技术已经达到国际先进水平,然而在控制轴承钢全氧和夹杂物方面与国外先进钢铁企业仍存在差距。为了提高轴承钢质量,本文在实验室实验和工业实验的基础上,运用气体分析、成分分析、扫描电镜分析和热力学分析等多种手段,研究了转炉钢液中的夹杂物在铝脱氧过程中的转变过程,分析了耐火材料-钢包釉-钢液之间相互作用行为及其与轴承钢洁净度的关系,并研究了转炉炉渣对控氮的影响与铝酸钙类型夹杂物的来源。本文通过这些研究,阐明转炉冶炼、耐火材料和钢包釉对轴承钢夹杂物控制的重要性,以期为提高轴承钢质量提供重要支撑。本文主要研究内容和结论如下:（1）通过工业实验和实验室实验,分析了轴承钢转炉冶炼后的钢液中夹杂物的种类及其来源,研究了铝脱氧过程夹杂物的生成与转变行为。研究发现:经转炉冶炼后的钢液中主要存在三种类型夹杂物,分别是硅酸钙夹杂物、含有固体颗粒的硅酸钙夹杂物和（Fe,Mn）O类型夹杂物。硅酸钙类型夹杂物主要来源于转炉炉渣,（Fe,Mn）O类型夹杂物则是在转炉吹炼过程中铁水氧化生成的。在铝脱氧过程中,氧化铝夹杂物不仅发生均质形核,生成大量群簇状氧化铝夹杂物,而且以（Fe,Mn）O类型夹杂物为核心,发生非均质形核。与此同时,（Fe,Mn）O类型夹杂物逐渐被铝还原,最终生成颗粒状氧化铝夹杂物。此外,硅酸钙类型夹杂物在铝的作用下转变成为铝酸钙类型夹杂物。（2）通过在实验室开展耐火材料和钢包釉分别与铝镇静钢（只对轴承钢转炉冶炼终点钢液进行铝脱氧得到铝镇静钢）反应实验,研究了耐火材料和钢包釉对钢液中氧化铝夹杂物的作用机理,系统的对比了耐火材料和钢包釉对夹杂物的影响规律。结果表明:氧化铝耐火材料对钢液中的夹杂物几乎没有影响;氧化镁耐火材料可以促使钢液中氧化铝夹杂物转变成为尖晶石夹杂物;在钢包釉的作用下,钢液中的氧化铝夹杂物首先转变成为尖晶石夹杂物,再转变生成铝酸钙类型夹杂物。氧化镁耐火材料与钢包釉相比,其与钢液之间的相互作用向钢液提供了更多的Mg。由于Mg较Ca在钢液中先生成,因此氧化铝夹杂物首先转变成尖晶石夹杂物,再生成铝酸钙夹杂物。当形成钢包釉的钢包再次使用时,尖晶石夹杂物快速生成的原因是耐火材料-钢包釉-钢液的相互作用。（3）通过在氧化镁耐火材料棒表面形成不同的钢包釉来模拟钢包的使用制度,并且在实验室进行不同钢包釉与轴承钢反应实验,研究了钢包使用制度对轴承钢中的夹杂物和全氧质量分数的影响规律。研究结果表明:由于钢包釉的脱落且与钢液之间的化学反应,钢包釉会恶化轴承钢的洁净度。随着钢包釉碱度的降低,钢包釉与钢液的反应性逐渐增强,钢液全氧质量分数由5.7 × 10-4%分别增加到6.4 × 10-4%、9.5 × 104%和11.7 ×10-4%,即轴承钢洁净度的恶化程度逐渐增加。钢包釉不仅恶化当前炉次的钢液洁净度,而且恶化连续炉次的钢液洁净度。轴承钢生产过程中,钢包专用制度更有利于控制轴承钢质量。此外,随着浸入时间的增加和钢包釉碱度的减小,钢包釉对耐火材料的侵蚀程度逐渐增加。（4）通过工业实验,在轴承钢生产过程中进行全流程取样,研究了冶炼过程中夹杂物的来源及其转变行为,分析了转炉炉渣对控氮的影响。研究结果表明:出钢脱氧合金化过程中,转炉钢液中的硅酸钙类型夹杂物和钢包釉脱落形成的夹杂物在铝的作用下均生成铝酸钙类型夹杂物,（Fe,Mn）O类型夹杂物被铝还原成为氧化铝夹杂物。精炼过程中,氧化铝夹杂物首先转变成为尖晶石夹杂物,最终转变成为铝酸钙类型夹杂物。VD精炼过程会产生尺寸较大的铝酸钙夹杂物。浇铸过程中,钢液发生二次氧化会重新生成氧化铝夹杂物。此外,引流砂也是夹杂物的一个重要来源。转炉吹炼初期脱氮很微弱,转炉脱氮主要集中在吹炼15%到80%的过程中,转炉吹炼末期钢液有所增氮。炉渣泡沫化程度好,二次脱氮作用明显,终点氮的平均质量分数为13.7 × 10-4%,平均脱氮率为74.2%,可以明显减少氮化物夹杂物。轴承钢生产过程中,铝酸钙类型夹杂物的生成很难避免,只能尽可能的减小其数量和尺寸。
李西德,邓深,杨跃标,廖桓萱,陈永金[8]（2018）在《SWRH82B硬线钢CaO-Al2O3-SiO2系夹杂物塑性化控制的生产实践》文中指出为了研究SWRH82B硬线钢通过控制精炼渣的组成实现夹杂物塑性化的可行性,通过对炼钢过程中各工序的精炼渣和钢液进行取样,并对精炼渣成分、钢液总氧含量以及夹杂物的形貌、尺寸、成分等进行检测分析。结果表明,采用无铝化脱氧,并将精炼渣的碱度控制在0.81.2,Al2O3质量分数控制在10%以下时,能使CaO-Al2O3-SiO2系夹杂物成为塑性夹杂物;钢水经过RH真空精炼后夹杂物尺寸变大,并且夹杂物的Al2O3质量分数降低,SiO2质量分数升高,通过相关检测分析了造成此现象的原因,并提出了改进措施。
周俐,梁健,王向红,张萍,施晓芳[9]（2017）在《不同碱度低氧化铝精炼渣对弹簧钢夹杂物成分的影响》文中认为为了优化55SiCrA弹簧钢中夹杂物的组成和形态,采用热力学软件Factsage分别研究了CaO、SiO2含量对CaO-SiO2-Al2O3-MgO与CaO-SiO2-Al2O3-MnO系相图低熔点区域面积的影响,研究结果表明:随着CaO和SiO2含量的增加,CaO-SiO2-Al2O3-MnO系相图低熔点区域面积分数逐步增大;在CaO-SiO2-Al2O3-MgO系中,当CaO的质量分数为40%,SiO2的质量分数为50%时,对应相图的低熔点区域面积最大。同时,研究了不同碱度的精炼渣对钢样中夹杂物的影响,结果表明:当精炼渣的Al2O3含量相同时,随着精炼渣碱度的增大,夹杂物中Al2O3的含量不断增加,其成分逐渐偏离低熔点区域。当精炼渣中Al2O3的质量分数为8%,碱度为1.2时,可得到低熔点的塑性夹杂物,形貌多为球形,尺寸在5μm以下。
林强[10]（2017）在《12MnNiVR容器钢RH精炼过程夹杂物的控制研究》文中认为随着压力容器应用领域向高压、高温、大容量等方向发展,压力容器钢的质量要求越来越高,提高探伤合格率是确保其内部质量主要措施。国内容器钢生产企业针对提高探伤合格率开展了大量研究,结果表明,钢板探伤不合的主要原因是铸坯中Al2O3夹杂物经轧制发展形成线状缺陷。论文针对国内某炼钢厂12Mn Ni VR容器钢板探伤不合格问题,采用扫描电镜分析容器钢板探伤不合试样,研究容器钢RH精炼和连铸过程各工序钢液全氧含量、夹杂物数量、粒径分布、形貌和组成,弄清容器钢板探伤不合原因。针对容器钢RH精炼过程,应用热力学软件Factsage计算了顶渣液相区和钢渣平衡关系,优化顶渣成分,同时计算了Ca、O、Al元素对夹杂物生成的影响,优化Ca处理工艺,并进行高温实验验证。研究结果表明:（1）RH精炼过程吹氧升温和连铸过程钢液二次氧化易造成Al2O3夹杂物超标;应控制RH精炼升温吹氧量,保证RH循环时间,加强保护浇注,规范开浇、换包操作。（2）优化的顶渣成分为CaO 35～50%,Al2O3 30～40%,MnO 0～10%,Si O2 0～10%,优化后的顶渣处于液相区,有利于吸收夹杂物。同时,钢中平衡的Al含量为300～500ppm,O含量为10ppm以下。（3）当钙含量在某一区间变化时,钢中容易形成液态夹杂物3CaO·A12O3、12CaO·7A12O3和CaO·A12O3,且这个区间随着氧含量而变化,通过数学分析得到区间为1.585[O]1.1≤[Ca]≤0.571[O]0.933。
二、CaO-Al_2O_3-SiO_2三元渣对硬线钢的脱氧热力学计算（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、CaO-Al_2O_3-SiO_2三元渣对硬线钢的脱氧热力学计算（论文提纲范文）
（1）无取向电工钢RH精炼顶渣优化（论文提纲范文）
| 1 无取向电工钢RH精炼工艺 |
| 2 RH精炼过程顶渣优化 |
| 2.1 氧化性 |
| 2.2 熔 点 |
| 2.3 吸附Al2O3能力 |
| 2.4 目标顶渣成分 |
| 3 工业试验结果 |
| 4 结 论 |
（2）镧对高碳硬线钢中Al2O3夹杂物改性的晶体学分析（论文提纲范文）
| 1 试验材料与试样制备方法 |
| 2 试验结果与分析 |
| 3 热力学计算 |
| 4 晶体学计算 |
| 4.1 边-边匹配模型 |
| 4.2 稀土夹杂物与初生相的晶体结构参数与结果分析 |
| 4.3 预测稀土夹杂物与初生相粗略的位向关系 |
| 5 结论 |
（3）热处理和轧制过程不锈钢中夹杂物演变行为研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 不锈钢概述 |
| 2.1.1 不锈钢的发展 |
| 2.1.2 不锈钢的分类及冶炼 |
| 2.1.3 18Cr-8Ni型不锈钢性能特点 |
| 2.2 钢中非金属夹杂物 |
| 2.2.1 钢中非金属夹杂物来源与分类 |
| 2.2.2 非金属夹杂物对钢材性能的影响 |
| 2.3 液态钢中非金属夹杂物的控制 |
| 2.3.1 非金属夹杂物的去除 |
| 2.3.2 非金属夹杂物的改性 |
| 2.4 固态钢中非金属夹杂物的控制研究 |
| 2.4.1 热处理过程钢中非金属夹杂物的控制 |
| 2.4.2 轧制过程钢中非金属夹杂物的演变行为 |
| 2.5 稀土元素在钢中的应用 |
| 2.5.1 稀土元素简介 |
| 2.5.2 稀土元素在钢中的作用 |
| 2.5.3 稀土元素对钢材性能的影响 |
| 3 研究背景及研究内容 |
| 3.1 课题背景及意义 |
| 3.2 研究内容及思路 |
| 3.3 创新点 |
| 4 热处理过程不锈钢中夹杂物的演变 |
| 4.1 实验方法 |
| 4.1.1 试验钢的制备 |
| 4.1.2 热处理实验及试样分析 |
| 4.2 不锈钢成分对热处理过程夹杂物的影响 |
| 4.3 热处理温度对夹杂物演变行为的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 轧制过程不锈钢中夹杂物的行为研究 |
| 5.1 实验方法 |
| 5.1.1 实验过程 |
| 5.1.2 实验样品的检测分析 |
| 5.2 铸坯中夹杂物的特征 |
| 5.3 热轧过程中夹杂物的变化 |
| 5.4 冷轧对夹杂物特性的影响 |
| 5.5 轧制过程中夹杂物的变形机理分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 热处理对含钇不锈钢中夹杂物的影响 |
| 6.1 实验方法 |
| 6.1.1 稀土试验钢的制备 |
| 6.1.2 热处理实验 |
| 6.1.3 实验样品的制备及检测 |
| 6.2 热处理过程夹杂物的演变行为 |
| 6.2.1 热处理前钢锭中夹杂物特征 |
| 6.2.2 热处理过程中夹杂物的演变行为 |
| 6.3 热处理条件对夹杂物演变行为的影响 |
| 6.3.1 热处理温度对稀土夹杂物的影响 |
| 6.3.2 热处理后冷却方式对夹杂物演变的影响 |
| 6.4 热处理过程稀土夹杂物的演变机理 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 热变形过程含钇不锈钢中夹杂物的演变 |
| 7.1 实验方法 |
| 7.1.1 稀土不锈钢的冶炼 |
| 7.1.2 热变形实验 |
| 7.1.3 夹杂物的特征分析 |
| 7.2 稀土不锈钢铸锭中夹杂物特征 |
| 7.2.1 夹杂物形貌 |
| 7.2.2 夹杂物成分 |
| 7.2.3 夹杂物尺寸分布 |
| 7.3 变形量对夹杂物演变行为的影响 |
| 7.3.1 钢基体的变形行为 |
| 7.3.2 变形量对夹杂物的影响 |
| 7.4 变形速率对夹杂物演变行为的影响 |
| 7.4.1 钢基体的变形行为 |
| 7.4.2 变形速率对夹杂物的影响 |
| 7.5 变形温度对夹杂物演变行为的影响 |
| 7.5.1 钢基体的变形行为 |
| 7.5.2 变形温度对夹杂物的影响 |
| 7.6 本章小结 |
| 8 热处理过程夹杂物与钢基体间的界面反应 |
| 8.1 实验方法 |
| 8.1.1 实验用合金与氧化物的制备 |
| 8.1.2 热处理实验 |
| 8.1.3 试样的检测分析 |
| 8.2 实验结果与分析 |
| 8.2.1 热处理前夹杂物与钢基体间界面特征 |
| 8.2.2 热处理时间对夹杂物与钢基体间固相反应影响 |
| 8.2.3 热处理温度对夹杂物与钢基体间固相反应影响 |
| 8.3 夹杂物与钢基体间固相反应的动力学分析 |
| 8.4 本章小结 |
| 9 结论和工作展望 |
| 9.1 结论 |
| 9.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（4）帘线钢中脆性夹杂物的塑性化研究（论文提纲范文）
| 0前言 |
| 1 夹杂物的形成 |
| 1.1 三元系夹杂物 |
| 1.2 多元夹杂物 |
| 2 钢中夹杂物塑性化主要工艺 |
| 2.1 渣-钢反应 |
| 2.2 微合金化 |
| 2.3 稀土元素 |
| 3 结论 |
（5）子午线轮胎用帘线钢非金属夹杂物的研究进展（论文提纲范文）
| 1 钢帘线用盘条对夹杂物的要求 |
| 2 国内外帘线钢冶炼工艺 |
| 3 帘线钢夹杂物控制研究进展 |
| 3.1 帘线钢中富含Al2O3夹杂物控制研究进展 |
| 3.2 帘线钢钛夹杂物研究进展 |
| 4 展望 |
| 5 结语 |
（6）31CrMoV9含硫调质钢中夹杂物控制的研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 含硫钢的发展与生产工艺 |
| 2.1.1 含硫钢的发展 |
| 2.1.2 含硫钢的质量要求 |
| 2.1.3 含硫钢生产工艺 |
| 2.2 钢中非金属夹杂分类及影响因素 |
| 2.2.1 钢中非金属夹杂物评级方法 |
| 2.2.2 钢中非金属夹杂物的分类 |
| 2.2.3 冷却速率对夹杂物的影响 |
| 2.2.4 精炼渣对钢中夹杂物的影响 |
| 2.2.5 轧制工艺对夹杂物影响 |
| 2.2.6 氧化物冶金技术对夹杂物控制影响 |
| 2.3 夹杂物塑性化控制及减杂措施 |
| 2.3.1 夹杂物变形能力研究 |
| 2.3.2 夹杂物塑性化控制研究 |
| 2.3.3 降低夹杂物含量的技术措施 |
| 2.3.4 夹杂物钙处理变性技术措施 |
| 2.4 文献总结及本论文主要研究内容 |
| 3 夹杂物对31CrMoV9钢材料性能影响的研究 |
| 3.1 钢的成分与夹杂物特性分析 |
| 3.1.1 不同厂家钢样成分对比分析 |
| 3.1.2 夹杂物金相观察分析 |
| 3.1.3 夹杂物扫描电镜观察分析 |
| 3.1.4 钢中夹杂物电解提取与分析 |
| 3.2 31CrMoV9钢中夹杂物原位动态观察研究 |
| 3.2.1 钢中典型MnS夹杂物原位观察研究 |
| 3.2.2 升温过程夹杂物形态演变机理研究 |
| 3.2.3 不同钢样组织相变分析 |
| 3.3 夹杂物对钢材材料性能影响分析 |
| 3.3.1 拉伸试验 |
| 3.3.2 冲击试验 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 多元复合夹杂物塑性控制理论研究 |
| 4.1 FactSage热力学软件简介 |
| 4.2 国产成品钢中夹杂物成分统计分析 |
| 4.3 CaO-Al_2O_3-SiO_2-MnO四元系复合夹杂物塑性优化 |
| 4.3.1 MnO含量对CaO-Al_2O_3-SiO_2-MnO夹杂物塑性的影响 |
| 4.3.2 SiO_2含量对CaO-Al_2O_3-MnO-SiO_2系夹杂物塑性的影响 |
| 4.3.3 Al_2O_3含量对CaO-Al_2O_3-MnO-Al_2O_3系夹杂物塑性的影响 |
| 4.3.4 CaO含量对SiO_2-Al_2O_3-MnO-CaO系夹杂物塑性的影响 |
| 4.4 CaO-Al_2O_3-SiO_2-MnO-MgO五元系复合夹杂物塑性优化 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 冶金过程中钢中夹杂物的生成行为与控制措施研究 |
| 5.1 实验设备与原料 |
| 5.2 冶炼过程对钢中夹杂物影响实验研究 |
| 5.2.1 实验研究方法 |
| 5.2.2 实验结果分析 |
| 5.3 合金化工艺对夹杂物影响特性研究 |
| 5.3.1 实验研究方案 |
| 5.3.2 实验结果分析 |
| 5.4 精炼过程对钢中夹杂物影响研究 |
| 5.4.1 精炼渣理化性能分析 |
| 5.4.2 精炼渣脱除夹杂物的热力学与动力学分析 |
| 5.4.3 精炼渣特性对钢中夹杂物数量和形态的影响分析 |
| 5.5 冷却制度对MnS夹杂物性质的影响研究 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 轧制工艺对夹杂物形态的影响机制研究 |
| 6.1 实验设备及方法 |
| 6.1.1 实验设备 |
| 6.1.2 实验方法 |
| 6.2 轧制过程对夹杂物形态的影响分析 |
| 6.2.1 相对塑性分析 |
| 6.2.2 夹杂物金相观察分析 |
| 6.2.3 夹杂物电解提取与SEM分析 |
| 6.3 小结 |
| 7 结论 |
| 8 创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（7）轴承钢冶炼过程夹杂物来源与转变机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 轴承钢发展概况 |
| 1.2.1 国外轴承钢发展概况 |
| 1.2.2 国内轴承钢发展概况 |
| 1.2.3 轴承钢性能要求 |
| 1.3 非金属夹杂物来源 |
| 1.4 非金属夹杂物分类 |
| 1.4.1 按夹杂物来源分类 |
| 1.4.2 按夹杂物组成分类 |
| 1.4.3 按夹杂物变形能力分类 |
| 1.4.4 按夹杂物形态和分布分类 |
| 1.4.5 按夹杂物尺寸分类 |
| 1.5 非金属夹杂物对钢性能的影响 |
| 1.6 非金属夹杂物研究现状 |
| 1.6.1 转炉冶炼对夹杂物的影响 |
| 1.6.2 脱氧方式对夹杂物的影响 |
| 1.6.3 耐火材料对夹杂物的影响 |
| 1.6.4 精炼渣对夹杂物的影响 |
| 1.6.5 钢包釉对夹杂物的影响 |
| 1.7 本课题研究的主要目的、意义和内容 |
| 1.8 本课题研究的特色和创新点 |
| 第2章 铝脱氧过程夹杂物的生成与转变 |
| 2.1 实验 |
| 2.1.1 实验原料 |
| 2.1.2 实验过程 |
| 2.1.3 分析方法 |
| 2.2 实验结果 |
| 2.2.1 转炉终点炉渣 |
| 2.2.2 夹杂物种类 |
| 2.2.3 Al与全氧质量分数 |
| 2.3 分析与讨论 |
| 2.3.1 转炉钢液中夹杂物来源 |
| 2.3.2 Al_2O_3夹杂物的形成 |
| 2.3.3 脱氧过程夹杂物的转变 |
| 2.4 轴承钢工业生产中铝脱氧过程探讨 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 耐火材料与钢包釉对夹杂物的影响 |
| 3.1 实验 |
| 3.1.1 实验原料 |
| 3.1.2 实验过程 |
| 3.1.3 分析方法 |
| 3.2 实验结果 |
| 3.2.1 钢液化学成分 |
| 3.2.2 夹杂物种类 |
| 3.2.3 耐火材料变化 |
| 3.3 分析与讨论 |
| 3.3.1 耐火材料对夹杂物的影响 |
| 3.3.2 钢包釉对夹杂物转变的影响 |
| 3.4 实验结果与生产实际联系 |
| 3.4.1 夹杂物的形成 |
| 3.4.2 轴承钢精炼过程Al_20_3夹杂物的转变 |
| 3.4.3 铝酸钙夹杂物来源 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 钢包使用制度对轴承钢洁净度的影响 |
| 4.1 实验 |
| 4.1.1 实验原料 |
| 4.1.2 实验过程 |
| 4.1.3 分析方法 |
| 4.2 实验结果 |
| 4.2.1 钢液化学成分与全氧质量分数 |
| 4.2.2 夹杂物种类 |
| 4.2.3 钢包釉 |
| 4.3 分析与讨论 |
| 4.3.1 钢包釉对钢液洁净度的影响 |
| 4.3.2 钢包釉对钢液夹杂物的影响 |
| 4.3.3 钢包釉中MgO与尖晶石相的析出 |
| 4.3.4 钢包釉对耐火材料的侵蚀 |
| 4.4 实验结果对钢包周转与夹杂物控制的启示 |
| 4.4.1 轴承钢钢包周转制度 |
| 4.4.2 轴承钢夹杂物控制措施 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 工业冶炼过程夹杂物来源与控制 |
| 5.1 冶炼过程夹杂物来源 |
| 5.1.1 工业实验 |
| 5.1.2 实验结果与分析 |
| 5.2 转炉冶炼对控氮的影响 |
| 5.2.1 工业实验 |
| 5.2.2 实验结果与分析 |
| 5.3 铝酸钙夹杂物控制 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
| 作者简介 |
（8）SWRH82B硬线钢CaO-Al2O3-SiO2系夹杂物塑性化控制的生产实践（论文提纲范文）
| 1 夹杂物塑性化理论基础 |
| 2 生产过程工艺参数控制 |
| 2.1 生产工艺路线 |
| 2.2 转炉工艺控制 |
| 2.3 精炼渣系控制 |
| 2.4 连铸工艺控制 |
| 3 试验条件及方法 |
| 4 结果分析讨论 |
| 4.1 精炼顶渣分析 |
| 4.2 各工序T[O]含量分析 |
| 4.3 钢中夹杂物分析 |
| 5 结论 |
（9）不同碱度低氧化铝精炼渣对弹簧钢夹杂物成分的影响（论文提纲范文）
| 1 实验材料及设备 |
| 1.1 实验材料 |
| 1.2 实验方法及设备 |
| 2 实验结果分析与讨论 |
| 2.1 夹杂物相图的低熔点区域 |
| 2.2 CaO、SiO2含量对夹杂物相图低熔点区域的影响 |
| 2.2.1 CaO、SiO2含量对CaO-SiO2-Al2O3-MnO系夹杂物低熔点区域的影响 |
| 2.2.2 CaO、SiO2含量对CaO-SiO2-Al2O3-MgO系夹杂物低熔点区域的影响 |
| 2.3 原钢样典型夹杂物的形貌与成分分析 |
| 2.4 Al2O3坩埚精炼后对夹杂物尺寸的影响 |
| 2.5 Al2O3含量一定时不同精炼渣碱度对夹杂物形貌及成分的影响 |
| 2.5.1 不同碱度精炼渣对夹杂物形貌的影响 |
| 2.5.2 不同碱度精炼渣对夹杂物成分的影响 |
| 2.6 Al2O3的质量分数为3%时, 不同精炼渣碱度对夹杂物形貌及成分的影响 |
| 2.7 精炼渣碱度对夹杂物中Al2O3含量的影响 |
| 3 结论 |
（10）12MnNiVR容器钢RH精炼过程夹杂物的控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 容器钢简介及其生产现状 |
| 1.1.1 容器钢简介 |
| 1.1.2 容器钢的生产史及现状 |
| 1.2 容器钢的生产工艺及质量要求 |
| 1.2.1 容器钢的生产工艺 |
| 1.2.2 容器钢的成分和质量要求 |
| 1.3 容器钢钢液纯净度的控制 |
| 1.3.1 容器钢中铝含量的控制 |
| 1.3.2 容器钢中氮含量的控制 |
| 1.3.3 容器钢中硫含量的控制 |
| 1.3.4 容器钢中氧含量的控制 |
| 1.3.5 容器钢夹杂物的控制现状 |
| 1.4 RH循环过程中夹杂物的研究现状 |
| 1.4.1 RH精炼过程中夹杂物行为的研究 |
| 1.4.2 RH顶渣对夹杂物的影响 |
| 1.4.3 RH精炼过程中钙处理对钢中夹杂物的影响 |
| 1.5 课题背景及研究内容 |
| 第二章 容器钢板探伤不合原因分析及控制 |
| 2.1 探伤检测缺陷分析 |
| 2.2 探伤缺陷成因分析 |
| 2.2.1 研究方案 |
| 2.2.2 炼钢过程钢液夹杂物变化规律 |
| 2.2.3 连浇过程中钢液夹杂物变化规律 |
| 2.2.4 炼钢过程钢液夹杂物形貌和组成变化 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 容器钢RH精炼过程中渣系的优化计算 |
| 3.1 Fact Sage软件简介 |
| 3.2 CaO-Al_2O_3-SiO_2-MnO渣系液相区的计算 |
| 3.2.1 CaO对 CaO-Al_2O_3-SiO_2-MnO系液相区的影响 |
| 3.2.2 SiO_2对CaO-Al_2O_3-SiO_2-MnO系液相区的影响 |
| 3.2.3 Al_2O_3对CaO-Al_2O_3-SiO_2-MnO系液相区的影响 |
| 3.2.4 MnO对 CaO-Al_2O_3-SiO_2-MnO系液相区的影响 |
| 3.2.5 低熔点渣系组分 |
| 3.3 容器钢RH精炼过程钢渣-钢液平衡的热力学计算 |
| 3.3.1 钢渣平衡的热力学计算原理 |
| 3.3.2 钢液中等成分线的热力学计算 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 容器钢中夹杂物的热力学计算与实验研究 |
| 4.1 钢中夹杂物的热力学计算 |
| 4.2 容器钢中夹杂物实验研究 |
| 4.2.1 实验设备及材料 |
| 4.2.2 实验原料的配制 |
| 4.2.3 实验方法及过程 |
| 4.2.4 实验结果分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 全文总结 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 附录2 攻读硕士学位期间参加的科研项目 |
四、CaO-Al_2O_3-SiO_2三元渣对硬线钢的脱氧热力学计算（论文参考文献）
- [1]无取向电工钢RH精炼顶渣优化[J]. 刘坚锋,胡金文,郭飞虎,余小琴,乔家龙,仇圣桃. 炼钢, 2021(06)
- [2]镧对高碳硬线钢中Al2O3夹杂物改性的晶体学分析[J]. 陈璐,李长荣,熊星强. 钢铁, 2022(01)
- [3]热处理和轧制过程不锈钢中夹杂物演变行为研究[D]. 张雪良. 北京科技大学, 2020(01)
- [4]帘线钢中脆性夹杂物的塑性化研究[J]. 李强,朱可,钱学海,李西德,舒惠明,陈燕飞,曾建民. 金属材料与冶金工程, 2019(06)
- [5]子午线轮胎用帘线钢非金属夹杂物的研究进展[J]. 雷家柳,薛正良,朱航宇,蒋跃东. 钢铁研究学报, 2018(11)
- [6]31CrMoV9含硫调质钢中夹杂物控制的研究[D]. 何志军. 北京科技大学, 2018(08)
- [7]轴承钢冶炼过程夹杂物来源与转变机理研究[D]. 迟云广. 东北大学, 2018
- [8]SWRH82B硬线钢CaO-Al2O3-SiO2系夹杂物塑性化控制的生产实践[J]. 李西德,邓深,杨跃标,廖桓萱,陈永金. 中国冶金, 2018(02)
- [9]不同碱度低氧化铝精炼渣对弹簧钢夹杂物成分的影响[J]. 周俐,梁健,王向红,张萍,施晓芳. 钢铁研究学报, 2017(08)
- [10]12MnNiVR容器钢RH精炼过程夹杂物的控制研究[D]. 林强. 武汉科技大学, 2017(01)