一、交错轴非渐开线变厚齿轮齿形误差与齿向误差的分析（论文文献综述）
胡瑞[1]（2020）在《精密插削渐开线变齿厚内齿轮插齿刀设计与研究》文中提出渐开线变齿厚齿轮在不同端截面上具有不同的变位系数,其齿面为螺旋渐开面,可通过齿轮的轴向移动调整齿侧间隙,理论上可实现零侧隙传动,故可用于变齿厚RV减速器等对回差有严格要求的精密传动。目前,变齿厚外齿轮的精密加工方法已趋成熟,但对于变齿厚内齿轮的加工研究较少,变齿厚内齿轮的精密加工仍是工程中的技术难题,限制了变齿厚齿轮的推广应用。因此,提出一种精密插削变齿厚内齿轮插齿刀设计方法,该方法在设计插齿刀齿廓时,将插削角作为刀具设计参数,以加工出的齿轮齿面误差最小为目标对刀具参数进行优化,进而确定插齿刀齿廓。设计的刀具只需按插削角做斜插直线运动即可实现变齿厚内齿轮的精密插削。这种方法无需对机床进行改动,刀具的切削运动为简单的直线运动,在保证加工精度的同时,具有较高的加工效率,便于推广应用。论文的主要研究内容如下:（1）基于变齿厚内齿轮斜插法加工原理,详细分析了标准插齿刀斜插法和插削角优化法的加工误差,结果表明上述两种方法难以实现变齿厚内齿轮的精密插削;提出一种考虑加工工艺参数的插齿刀齿形设计方法,基于齿轮啮合原理,建立了加工坐标系,推导了啮合方程,给出了插齿刀齿廓方程,建立了齿廓参数优化模型;对比分析了本文方法与插削角优化法的误差分布规律,验证了本文提出插齿刀齿形设计方法的可行性;（2）分析了本文所提插齿刀结构参数,给出了插齿刀齿数、前角、后角、变位系数和插齿刀厚度等设计参数的选取方法;根据变齿厚内齿轮设计参数,编写了插齿刀齿面点集计算程序,建立了插齿刀三维实体模型;（3）分析了设计参数的变化对变齿厚内齿轮加工精度的影响,并与插削角优化法进行对比,进一步验证本文方法的有效性;研究了工艺参数对齿轮加工精度的影响规律,为变齿厚内齿轮的加工工艺优化提供了理论依据;（4）基于加工仿真原理,建立了插齿加工仿真模型,编制了加工数控程序;使用本文设计的插齿刀对不同设计参数和工艺参数的齿轮进行加工仿真;对仿真结果与理论计算结果进行对比分析,验证插齿刀设计和理论计算结果的正确性。
杨兴育[2]（2020）在《HFT小轴交角准双曲面齿轮几何设计与啮合特性分析》文中研究表明空间小轴交角传动在高速船舶动力传动、四驱车辆动力分动、航空发动机附件传动、直升机尾轴传动等领域具有不可替代的优势和广泛的应用前景。小轴交角条件下,准双曲面齿轮与渐开线齿轮相比,结构更紧凑、承载能力更大、交角适用范围更宽,但交错角与偏置等尺度极端变化导致其齿形演化与啮合机理复杂关联不清楚,长锥距准双曲面齿轮加工困难,传统基于正交安装的设计方法不适用,严重制约其推广应用。因此本文以小轴交角准双曲面齿轮为研究对象,基于面铣法加工过程和空间齿面啮合原理,建立了基于啮合性能预控的小轴交角准双曲面齿轮加工参数计算模型;基于齿轮加工过程,建立了含有加工误差的齿轮出面数学模型,分析了刀具误差和机床参数误差对齿面几何偏差的影响规律;通过轮齿接触分析（TCA）和承载接触分析（LTCA）,验证了加工参数计算流程的正确性;基于轮齿接触分析方法,研究了安装误差和加工误差对于齿轮啮合特性的影响,研究成果对于小轴交角准双曲面齿轮传动的设计及啮合性能优化具有重要学术意义与工程应用价值。论文主要研究内容与结论如下:（1）基于面铣法准双曲面齿轮的加工过程,分别推导了小轴交角准双曲面齿轮副成形法大轮和刀倾展成法小轮的齿面数学模型;根据小轴交角准双曲面齿轮的加工过程,推导了成形法大轮的加工参数和齿面参考点的计算方法,并根据加工过程中的切触控制条件,推导出齿面参考点的主方向和主曲率。根据局部综合法确定了小轮齿面参考点的主方向和主曲率。并根据展成法加工过程中的几何关系,推导了小轮的加工参数。根据加工参数的计算过程,提出了小轴交角准双曲面齿轮几何与加工参数设计的流程。（2）考虑齿轮加工过程中的刀具误差和机床参数误差,推导了含刀具误差和机床参数误差的小轴交角准双曲面齿轮数学模型,提出了小轴交角准双曲齿轮副齿面几何偏差的计算流程;分析了刀具误差以及机床参数误差对于小轴交角准双曲面齿轮副齿面几何拓扑的影响;并分析了在不同量级的误差情况下,齿面几何偏差的最大值及平均值的变化规律。结果表明刀具误差中,主切削刃圆弧半径误差对齿面几何偏差的平均值影响最小,而参考点半径误差最大;机床参数误差中,刀转角和刀倾角误差对齿面几何偏差平均值的影响最大,其次是水平轮位、径向刀位和床位误差,垂直轮位误差对齿面几何偏差平均值的影响最小。同时,几乎所有的误差对齿顶的齿面几何偏差影响程度均大于齿根。（3）基于含有加工误差的小轴交角准双曲面齿轮齿面数学模型,在考虑安装误差的情况下,建立了小轴交角准双曲齿轮接触模型;基于齿轮实体模型,建立了齿轮副的承载接触模型;最后通过齿轮接触模型和承载接触模型得到的齿轮理论啮合特性,齿轮接触分析结果表明接触椭圆长轴长度与预设值相近,接触迹线和齿根的夹角与预设值相符,且齿轮副重合度略大于2;齿轮承载接触模型得到的接触印痕位置、接触椭圆长度和方向均与齿轮接触模型得到的结果高度吻合,验证了小轴交角准双曲齿轮副几何与加工参数设计的正确性。（4）基于齿轮接触模型,分析了安装误差和刀具误差对于小轴交角准双曲面齿轮啮合特性的影响;然后基于对齿面几何偏差影响量的大小,选取了部分机床参数误差,分析了其对于齿轮副啮合特性的影响;得到了不同符号的误差对于齿轮副啮合特性的影响规律。结果表明,小轴交角准双曲面齿轮副对轴交角误差敏感性最高,大轮轴向误差敏感性最低,但所有的安装误差均应在装配时被严格控制。刀具误差和机床参数误差均会对齿轮副的啮合特性产生巨大的影响,即使对齿面几何偏差影响较小的垂直轮位误差,也会使齿轮副啮合性能严重恶化。
刘书宏[3]（2020）在《基于共轭曲线的交错轴锥齿轮齿面构造和啮合分析研究》文中指出研究高性能的齿轮传动装置对齿轮传动领域的发展有着重要的意义,而构建具有优良接触特性的齿面是提高齿轮传动性能的关键措施之一。基于传统的共轭曲面原理设计的齿轮,其接触路径和二阶接触特性难以有效控制。随着科技的快速发展,发展出了一种新型齿轮传动理论:共轭曲线啮合理论,与传统的共轭曲面啮合理论相比,该理论将齿面基本啮合元素从曲面变成了曲线,给齿轮齿面的设计提供了更大的灵活性和多样性,从而有效地对齿面进行控制。本文应用空间共轭曲线啮合理论,研究交错轴共轭曲线锥齿轮齿面设计与分析方法,根据齿面设计与分析方法,提出90度轴交角下的锥面等距螺旋线锥齿轮副,研究其设计准则及啮合运动特性,基于齿轮副实体模型进行轮齿加载接触分析,研究其在受载情况下的啮合接触情况和应力分布情况。本文可为开发新型高性能交错轴齿轮传动装置提供理论支撑和设计工具,具有一定的理论意义和工程应用前景。本文的主要研究内容如下:（1）对交错轴共轭曲线啮合原理进行探讨;根据共轭曲线啮合原理,推导了交错轴共轭曲线啮合副的啮合方程,建立了共轭曲线的一般方程;对空间共轭曲线的唯一性进行了论证,并对共轭曲线能够生成实际齿廓的条件进行了论证。（2）根据共轭曲线啮合原理及共轭曲线能够生成实际齿廓的条件,研究了交错轴共轭曲线锥齿轮的齿面设计方法;结合微分几何学,进行了交错轴共轭曲线锥齿轮副齿面接触特性参数的研究,推导了齿轮副不发生局部干涉的必要条件。（3）根据交错轴共轭曲线锥齿轮齿面设计与分析方法,提出了90度轴交角下的锥面等距螺旋线锥齿轮;结合齿轮实际传动情况,对其几何参数的设计准则进行了研究,给出了设计计算过程;应用微分几何学对锥面等距螺旋锥齿轮副的接触特性参数进行了推导,得到了齿轮副不发生局部干涉的曲率范围;利用数值求解方法得到了齿轮副的实际齿面,建立了齿轮副的实体模型;利用运动仿真软件对齿轮副的啮合运动特性进行了分析,得到了正确的啮合迹线方向和接触区位置。（4）基于锥面等距螺旋线锥齿轮副的实体模型,建立了齿轮副的有限元分析模型;进行了锥面等距螺旋线锥齿轮副的轮齿加载接触分析,得到了齿轮副的有限元分析结果并对齿轮副在受载情况下的接触迹线和应力分布进行了探讨;有限元仿真结果显示实际接触路径基本符合理论预测,表明了理论模型的正确性,接触应力和弯曲应力幅值表明了齿轮副具有应用于动力传动的潜质。
李刚[4]（2020）在《交错轴变厚斜齿轮副的力学特性分析及修形优化》文中进行了进一步梳理交错轴变厚斜齿轮可应用于船用齿轮箱、机器人运动以及高精密传动的运动装置,在精密传动装置中可实现高精度传动,为了提高交错轴变厚斜齿轮的力学特性和传动精度,国内外相关研究人员对变厚齿轮传动的研究上,主要研究了平行轴变厚直齿轮与斜齿轮、相交轴变厚锥齿轮和交错轴变厚斜齿轮的强度分析、接触分析以及疲劳寿命分析,而对交错轴变厚斜齿轮副力学特性和修形优化的研究不足,对齿轮的修形主要改善齿轮传动的平稳性,减小动载荷。因此对交错轴传动变厚斜齿轮副的力学特性和修形优化的研究十分具有意义。针对交错轴变厚斜齿轮模型的建立,引入假想的产形齿条刀具,由齿条刀具与齿轮齿坯相啮合的方程,通过切齿坐标变换,从而推导出变厚斜齿轮齿面方程,在三维UG12.0软件中生成齿轮三维模型,再根据齿轮的啮合原理,对交错轴变厚斜齿轮副进行标准安装,得到交错轴变厚斜齿轮副三维模型。对该模型进行理论强度分析,校核其齿根弯曲强度和危险截面接触强度。将该模型导入有限元仿真软件Workbench19.0中,进行静力学接触分析,分析其齿根弯曲强度,并与理论分析结果相对比。再将该模型进行传动接触分析,分析其接触应力和传动误差,对传动接触分析提出问题。在交错轴变厚斜齿轮副传动接触分析的问题上,重点考虑齿侧间隙和时变啮合刚度两个因素分析齿轮传动问题,采用7次多项式对齿侧间隙函数进行拟合,构建其非线性动力学模型,分析振动位移与齿侧间隙的关系,再利用用四阶Runge-Kutta法针对这两个因素求解非线性动力学微分方程。通过这两个因素的求解,对变厚斜齿轮进行优化,提高交错轴变厚斜齿轮副传动的平稳性。在实际加工中,采用砂轮磨齿机磨齿的方法对变厚斜齿轮进行磨削加工,本文对变厚斜齿轮的齿廓修缘提出两种修形缘方法:方法一是把齿廓位置的修缘量以渐开线展角为自变量进行齿廓修缘;方法二是在啮合点处表示齿廓修缘位置和齿廓法向修缘量的大小;分别建立两种方法对变厚斜齿轮进行后的非渐开线变厚斜齿轮副三维模型,再将该模型导入Workbench19.0中进行传动接触分析,求解两种方法对变厚斜齿轮进行后的接触应力和传动误差,与修形前相比较。
黄鸿鑫[5]（2020）在《变厚齿轮齿条静动态特性分析》文中研究说明由渐开线变厚齿轮和变厚齿条组成的传动机构能够通过轴向窜动以调整侧隙。尽管当前对变厚齿轮机构的很多研究已经较为成熟,但对其轴向调隙、鼓形修形与静态啮合特性的关系研究较少,因此,本文运用有限元法,对考虑轴向调隙和鼓形修形时,变厚齿轮齿条机构的静态啮合特性进行了研究,又建立了动力学模型对其动态特性进行了分析。论文的主要内容如下:1)基于齿轮的啮合原理,推导了变厚齿条与变厚齿轮的齿面方程,并对变厚齿轮大端齿顶变尖与小端齿根根切的限制条件进行了计算,根据所推导的公式建立了变厚齿轮齿条机构的几何模型。2)针对变厚齿轮齿条机构具有轴向调隙的特点,对轴向调隙量与侧隙变动量的关系进行了推导,建立了变厚齿轮齿条机构的有限元模型,对轴向调隙后的静态啮合特性进行了分析。结果表明:轴向调隙对静态啮合特性的影响程度与负载转矩直接相关,当负载转矩较大时,轴向调隙对接触应力均布程度的影响较大;负载转矩较小时,对静态传递误差的影响较大。3)轴向调隙后,变厚齿轮齿条机构在啮合时依旧存在较为明显的边界效应,针对这个问题,对变厚齿轮与变厚齿条的鼓形修形原理进行了推导并对修形后的静态啮合特性进行了分析。结果表明:鼓形修形能有效降低边界效应带来的不利影响,但是随着修形量的增大,齿面接触应力、齿根弯曲应力、静态传递误差和接触力的峰值都随之增加;修形量越大,齿轮角度误差对静态啮合特性的影响越小。4)建立了变厚齿轮齿条机构的动力学模型,运用Adams对其动力学特性进行了分析。结果表明:增加轴向调隙量和齿轮齿数后,齿轮转速的平均值逐渐增加,动态接触力和齿轮角加速度波动幅值逐渐减小,说明通过以上调整有利于提高机构的运行平稳性;增大锥角后,齿轮转速并未产生规律性的变化,动态接触力和齿轮角加速度波动幅值随之增大,说明增大锥角并不利于机构的平稳运行;齿轮角加速度随频率的变化呈周期性波动,波动周期接近62.8Hz,大约为齿轮转动频率的100倍。
倪高翔[6]（2019）在《基于刀具修形的交错轴变厚齿轮传动特性研究》文中进行了进一步梳理交错轴渐开线变厚齿轮传动的接触类型在理论上为点接触,导致齿轮副齿面间的滑动速度大,从而使齿轮副易磨损,承载能力低,虽然通过近似线接触齿面设计可以有效增加接触区域,提高交错轴变厚齿轮副的承载能力、使用寿命和可靠性。但是近似线接触设计条件比较苛刻,且实现近似线接触的齿轮副对安装误差较为敏感。为此,论文从刀具修形的角度,对变厚齿轮的齿面进行优化设计,将滚削加工理论、轮齿接触分析与动态响应分析结合起来,对基于抛物线刀具加工的渐开线变厚齿轮的啮合特性和动态特性进行了研究,并与标准刀具加工的变厚齿轮进行对比,分析了抛物线刀具的优越性,有效提高交错轴变厚齿轮传动的承载能力,降低其安装误差敏感性和振动噪声,对渐开线变厚齿轮的工程应用具有重要的理论意义。论文的主要内容如下:（1）建立抛物线修形的齿条刀具数学模型,对修形后的齿条刀具法向截面方程进行推导;基于滚削加工理论,推导了抛物线刀具加工的变厚齿轮齿面方程;在MATLAB中编写程序,生成变厚齿轮齿面点云,导入到三维建模软件Pro/E中建立变厚齿轮的实体模型,对抛物线刀具加工出的变厚齿轮进行几何设计,讨论避免齿顶变尖和根切的控制条件,研究了抛物线修形系数对变厚齿轮齿面形貌的影响规律。（2）基于空间齿轮啮合理论,建立了交错轴变厚齿轮轮齿接触分析模型,研究了抛物线系数组合对齿轮副接触迹线和重合度的影响规律,探讨了不同几何设计参数和安装误差下,抛物线刀具对交错轴变厚齿轮副接触迹线的影响规律;结果表明小齿轮正向抛物线修形、大齿轮负向抛物线修形为最优的变厚齿轮副抛物线修形组合;FPD角越小,齿轮副对安装误差越敏感,对抛物线修形量也越敏感,抛物线修形可以有效降低齿轮副对安装误差的敏感性。（3）考虑载荷与系统弹性变形,建立了抛物线修形前后交错轴变厚齿轮副的有限元啮合模型,研究了不同载荷、几何设计参数和安装误差下,抛物线刀具对齿轮副齿面接触力、传递误差、啮合印痕和齿根应力的变化规律;结果表明抛物线修形可有效降低变厚齿轮副的齿面接触应力,传递误差峰峰值和小齿轮齿根应力,同时使啮合印痕的形状从波浪状改善为平行四边形状;随着载荷的增加,修形前后变厚齿轮副的齿面接触力、传递误差均值和峰峰值、啮合印痕面积和齿根应力大小均增加。（4）基于承载接触分析结果,分析了变厚齿轮副的啮合激励,对时变啮合点、时变啮合线、时变传递误差和啮合刚度进行了推导,采用集中参数法,建立了14自由度交错轴变厚齿轮副动力学模型,研究了抛物线刀具对交错轴变厚齿轮副动态特性的影响,讨论了抛物线修形对齿轮副振动加速度、动态传递误差和动态啮合力的影响规律;结果表明抛物线修形可以减小齿轮副的振动加速度,有效降低变厚齿轮副的动态啮合力和动态传递误差的幅值,对齿轮副二倍频处动态啮合力和动态传递误差的幅值有明显地优化作用。
任唯贤[7]（2019）在《蜗杆砂轮磨削圆柱齿轮齿顶倒圆技术研究》文中指出齿顶倒圆作为航空发动机等领域的齿轮重要加工工艺之一,能够有效避免因齿轮边缘棱角的磕碰所导致的啮合面损伤及热处理时的应力集中,从而降低啮合噪声,提高服役寿命。然而现阶段齿顶倒圆工艺存在齿顶尖点的二次残留,影响加工精度,另外齿顶圆角半径过小将导致刀具干涉而难以加工,故小尺寸齿顶圆角仍采用手工打磨方式,浪费人力,效率低且质量难以保证。为此,本文提出蜗杆砂轮磨削齿顶倒圆方法,该方法包括加工大半径齿顶圆角的单刀直接磨削法与加工小半径齿顶圆角的多刀逼近磨削法。论文的主要工作可概括如下:（1）建立了齿轮与蜗杆砂轮的运动几何学关系及二者的三维模型。以渐开线圆柱斜齿轮为例,推导齿顶圆角的端面形线方程并采用螺旋变换得到其曲面方程;采用求解啮合方程的方法,得到砂轮廓形的离散点,并通过三维建模软件获得蜗杆砂轮模型。（2）提出了加工齿顶圆角的单刀磨削方法。针对传统蜗杆砂轮廓形求解方法受限于离散精度的问题,提出求解齿顶倒圆砂轮廓形的轮转曲线等距偏移法,分析了共轭曲线的等距偏移特性,求解了齿顶圆角圆心的共轭曲线并基于等距偏移特性得到倒圆蜗杆砂轮廓形,将该方法的计算结果与啮合方程得到的廓形点进行比较验证;设计单刀法的砂轮修整方式,并分析了点修整误差。（3）提出了加工小半径齿顶圆角的多刀逼近磨削方法。通过求解啮合方程对偏移砂轮的齿形变化规律进行探究,求解每次逼近时的砂轮偏移量及砂轮偏移后的齿轮齿面,采用Matlab计算并绘制逼近得到的齿顶圆角,分析了多刀法的逼近误差并对误差进行拟合,通过非线性规划单纯形法优化了逼近参数。（4）针对齿顶倒圆的单刀法及多刀法进行了加工仿真验证。仿真基于三维软件的Bool运算功能,主要为验证单刀法的砂轮廓形及多刀法的每刀偏移量,通过求解仿真结果的加工误差,说明蜗杆砂轮廓形求解正确,多刀逼近结果较为精确,连续展成磨削齿顶圆角的方法可行。（5）开发了连续展成磨削齿顶倒圆的功能软件。将相关算法集成于软件模块,并编写了NC程序。软件基于SINUMERIC 840Dsl数控系统,HMI人机操作界面采用C++语言编写,实现项目参数输入及砂轮廓形与滚轮轨迹的生成;NC程序包括磨削主程序及各大功能子程序,为下一步齿顶倒圆的实践运用打下基础。
喻立[8]（2017）在《新型变齿厚齿轮侧隙控制方法研究》文中进行了进一步梳理在精密齿轮传动系统中,齿轮传动的齿侧间隙直接影响伺服控制的稳定性、系统传动精度和系统灵敏度。对于需要重复定位和实时跟踪的传动系统,需要对齿轮侧隙进行有效地调节和控制以提高传动系统的稳定性和定位跟踪的准确性。现有的调隙传动装置存在或复杂、或低效率、或调隙效果不好等缺点。本文提出了基于变齿厚齿轮的新型电控消隙方法,制定了有针对性的调隙策略,对基于新型变齿厚齿轮的电控调隙装置进行了结构设计、调隙策略探讨和调隙效果实验测试等关键技术研究,选题具有重要的理论意义和应用价值。本文主要内容包括:（1）介绍了基于复合变位的新型变齿厚齿轮的原理和特点,对其齿面方程和无侧隙啮合方程进行了推导,对变位系数选取中的限制条件进行了计算和讨论,提出了其啮合效率的计算方法,并通过计算结果分析了相关齿轮参数对啮合效率的影响;（2）探讨了基于新型变齿厚齿轮的调隙原理,提出了基于该种齿轮的电控调隙方法,并制定了具体的电控调隙策略;（3）基于所提出和制定的电控调隙策略,设计和研制了相应的电控调隙装置,同时对基于电控调隙策略的控制和测试系统进行了设计和搭建;（4）讨论了大周期齿轮偏心误差对齿轮传动误差和齿轮侧隙的影响,计算了由大周期齿轮偏心误差所导致的传动误差及齿轮侧隙变化规律及相互关系,并进行了实验测试和验证;（5）根据所得到的大周期齿轮偏心误差及传动误差与侧隙变化的关系,制定了考虑大周期齿轮偏心误差情况下的基于加减速度识别的电控调隙策略和基于角位移判断的电控调隙策略,进行了相关仿真验证;（6）针对所提出的电控调隙策略,进行了调隙效果的实验测试和验证,并对测试结果进行了对比分析,验证了基于新型变齿厚齿轮的电控调隙方法的可行性及调隙策略的有效性。
陈启林[9]（2017）在《渐开线内啮合变厚齿轮传动设计与啮合特性研究》文中提出平行轴渐开线内啮合变厚齿轮传动由渐开线外变厚齿轮与渐开线内变厚齿轮组成,其齿形沿齿宽方向具有不同的变位系数,齿顶呈现一定的锥度。具有体积小、重合度大、强度高等优点,可通过轴向调隙实现精密传动,因此被广泛应用于精密机器人、包装机械等精密齿轮传动领域。然而由于变厚齿轮轴向变位系数的变化,其几何设计、干涉计算、齿面加工与啮合特性分析更为复杂。论文针对上述问题,以平行轴渐开线内啮合变厚齿轮传动为研究对象,对其几何参数设计、齿面加工方法与啮合特性开展研究,为平行轴渐开线内啮合变厚齿轮传动的工业化推广提供理论依据,具有重要的学术意义与工程应用价值。论文主要研究内容如下:（1）提出基于封闭图的平行轴渐开线内啮合变厚齿轮几何参数设计方法,推导了平行轴渐开线内啮合变厚齿轮几何设计封闭图数学模型,绘制了电子封闭图,研究了齿轮副啮合角、插齿刀渐开线顶端点极径对封闭图形态的影响,在此基础上研究了变厚齿轮副变位系数可选范围的影响规律,进行了渐开线内啮合变厚齿轮传动几何参数设计;（2）基于空间齿轮啮合与加工原理,提出了由插齿刀切削加工、刀具轴线与齿轮轴线平行、绕轴线转动以及沿轴向与径向移动的三自由度平行轴内啮合变厚齿轮副的插齿加工方法。建立了外、内直齿变厚齿轮的加工坐标系,推导了外、内直齿变厚齿轮的齿面数学模型,编写变厚齿轮齿廓点集计算程序,生成了变厚齿轮的三维实体模型;（3）建立了平行轴内啮合变厚齿轮副有限元分析模型,进行了加载接触特性分析,研究了其齿面接触形式、齿根弯曲应力以及载荷与节锥角变化对其啮合印痕,齿面啮合力等啮合性能的影响;（4）定义了平行轴内啮合变厚齿轮副的轴向平行度安装误差,通过加载啮合特性分析,分别研究了正负x向与y向轴线平行度安装误差对齿面瞬时接触线、啮合印痕、啮合力、传动误差与啮合刚度的影响规律。
董若侃[10]（2013）在《采煤机高精度齿轮滚齿过程研究》文中提出滚齿是齿轮加工中应用最广的机械制造技术。它具备生产效率高、加工精度高的特点，随着采煤机械的发展，滚齿技术在采煤机齿轮生产中发挥的作用越来越重要。本文从齿轮的有关理论和滚齿加工原理入手，研究、分析了工件与滚刀在切削运动中的相互作用；采用对齿轮齿槽分层切割的方式，深入研究了齿廓的形成过程，用数学模型来描述了滚齿切削过程；对滚刀和滚刀轴进行了受力分析，获得了载荷在滚刀刀齿上的分布规律。对在滚齿中造成误差的因素及其形成误差的机理做了较全面地研究，总结出齿形误差、齿向误差、径向误差及切向误差的产生原因。从滚齿机、滚刀、工件三个方面，针对采煤机齿轮的加工误差制定了详细的工作步骤和工艺措施，同时也提出了改善齿面质量的有效措施。重点分析了滚刀几何参数对齿轮精度的影响结果，得出滚刀参数对齿轮误差的影响规律，对滚刀角度、头数、槽数、直径等参数对误差的影响进行了分析，总结一些参数的设计原则。针对采煤机齿轮加工中存在的问题，对滚齿的切削速度及走刀量的影响因素进行了研究。根据现型号的采煤机齿轮材料切削性能和有关技术参数，分别提出了滚齿切削速度、走刀量的选用原则、计算方法。将本文提出的结论和误差减小措施应用于产品的生产中，齿轮精度得到了明显提高。
二、交错轴非渐开线变厚齿轮齿形误差与齿向误差的分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、交错轴非渐开线变厚齿轮齿形误差与齿向误差的分析（论文提纲范文）
（1）精密插削渐开线变齿厚内齿轮插齿刀设计与研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 变齿厚齿轮传动性能研究 |
| 1.2.2 变齿厚齿轮加工研究 |
| 1.2.3 插齿刀设计研究 |
| 1.3 论文的主要研究内容及技术路线 |
| 2 精密插削变齿厚内齿轮插齿刀齿形设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 斜插法加工原理及误差分析 |
| 2.2.1 加工原理 |
| 2.2.2 标准刀具斜插法 |
| 2.2.3 插削角优化法 |
| 2.3 精密插削变齿厚内齿轮插齿刀齿廓设计 |
| 2.3.1 变齿厚内齿轮齿面方程 |
| 2.3.2 加工坐标系建立 |
| 2.3.3 坐标转换 |
| 2.3.4 啮合方程求解 |
| 2.3.5 加工后齿面方程 |
| 2.3.6 插齿刀齿廓参数的确定 |
| 2.4 加工误差对比分析 |
| 2.5 小结 |
| 3 精密插削变齿厚内齿轮插齿刀结构设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 插齿刀结构参数设计 |
| 3.2.1 插齿刀齿数的确定 |
| 3.2.2 插齿刀前角与后角的确定 |
| 3.2.3 插齿刀变位系数的选取 |
| 3.2.4 插齿刀厚度的确定 |
| 3.2.5 其它结构参数 |
| 3.3 插齿刀设计实例 |
| 3.4 小结 |
| 4 设计参数和工艺参数对齿轮加工精度的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 设计参数对齿轮加工精度的影响 |
| 4.2.1 设计倾角对齿轮加工精度的影响 |
| 4.2.2 齿数对齿轮加工精度的影响 |
| 4.2.3 模数对齿轮加工精度的影响 |
| 4.3 工艺参数对齿轮加工精度的影响 |
| 4.3.1 插削角误差对齿轮加工精度的影响 |
| 4.3.2 刀具轴线误差对齿轮加工精度的影响 |
| 4.4 小结 |
| 5 插齿加工仿真 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 加工仿真原理 |
| 5.3 仿真模型建立 |
| 5.3.1 插齿机床本体模型建立 |
| 5.3.2 毛坯和刀具模型建立 |
| 5.3.3 控制系统与数控编程 |
| 5.4 加工仿真与分析 |
| 5.4.1 加工仿真 |
| 5.4.2 加工仿真结果分析 |
| 5.5 小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 后续研究工作展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A 作者在攻读硕士学位期间获得的科研成果 |
| B 作者在攻读硕士学位期间参与的科研项目 |
| C 作者在攻读硕士学位期间科技竞赛获奖情况 |
| D 学位论文数据集 |
| 致谢 |
（2）HFT小轴交角准双曲面齿轮几何设计与啮合特性分析（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 小轴交角传动研究现状 |
| 1.2.2 准双曲面齿轮传动研究现状 |
| 1.3 论文主要研究内容与技术路线 |
| 2 小轴交角准双曲面齿轮几何与加工参数设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 小轴交角准双曲面齿轮齿面数学模型 |
| 2.3 小轴交角准双曲面齿轮加工参数计算 |
| 2.3.1 空间曲面连续切触控制条件 |
| 2.3.2 大轮加工参数计算 |
| 2.3.3 局部综合法的应用 |
| 2.3.4 小轮加工参数计算 |
| 2.4 小轴交角准双曲面齿轮几何与加工参数设计流程 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 小轴交角准双曲面齿轮齿面几何偏差分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 考虑误差的齿轮数学模型与齿面几何偏差计算方法 |
| 3.3 刀具误差对齿面几何偏差的影响 |
| 3.4 机床参数误差对齿面几何偏差的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 小轴交角准双曲面齿轮啮合模型 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 考虑误差的齿轮接触模型 |
| 4.3 齿轮承载接触模型 |
| 4.4 啮合验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 小轴交角准双曲面齿轮啮合特性分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 安装误差对齿轮啮合特性的影响 |
| 5.3 刀具误差对齿轮啮合特性的影响 |
| 5.4 机床参数误差对齿轮啮合特性的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 后续研究工作展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.作者在攻读学位期间发表的论文目录 |
| B.作者在攻读学位期间取得的专利成果目录 |
| C.作者在攻读学位期间完成的科研项目目录 |
| D.学位论文数据集 |
| 致谢 |
（3）基于共轭曲线的交错轴锥齿轮齿面构造和啮合分析研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 论文来源 |
| 1.2 研究背景及意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 齿轮啮合理论研究现状 |
| 1.3.2 交错轴齿轮设计理论研究现状 |
| 1.3.3 齿轮啮合分析研究现状 |
| 1.4 论文主要研究内容 |
| 2 共轭曲线啮合原理 |
| 2.1 共轭曲线啮合基本原理 |
| 2.2 共轭曲线啮合方程推导 |
| 2.2.1 坐标系统及坐标转换 |
| 2.2.2 相对运动速度 |
| 2.2.3 任意接触角方向法矢量 |
| 2.2.4 啮合方程 |
| 2.3 共轭曲线方程及其唯一性 |
| 2.4 共轭曲线能够生成实际齿廓的条件 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 交错轴共轭曲线锥齿轮齿面设计方法 |
| 3.1 基于共轭曲线的齿面构建方法 |
| 3.2 共轭曲线锥齿轮副齿面曲率分析 |
| 3.2.1 Frenet标架 |
| 3.2.2 相对法曲率与相对测地绕率推导 |
| 3.2.3 无曲率干涉条件 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 锥面等距螺旋线锥齿轮构建 |
| 4.1 锥面等距螺旋线锥齿轮副几何参数计算 |
| 4.2 锥面等距螺旋线共轭曲线方程推导 |
| 4.3 锥面等距螺旋线锥齿轮副齿面曲率参数推导及结构 |
| 4.3.1 锥面等距螺旋线锥齿副轮齿面曲率参数推导 |
| 4.3.2 锥面等距螺旋线锥齿轮副结构 |
| 4.4 锥面等距螺旋线锥齿轮副接触点轨迹 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 锥面等距螺旋线锥齿轮啮合分析 |
| 5.1 锥面等距螺旋线锥齿轮副有限元分析简介 |
| 5.2 锥面等距螺旋线锥齿轮副有限元分析前处理 |
| 5.2.1 锥面等距螺旋线锥齿轮副有限元分析模型建立 |
| 5.2.2 锥面等距螺旋线锥齿轮副有限元分析边界条件及载荷 |
| 5.3 锥面等距螺旋线锥齿轮副有限元分析结果 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 主要结论与创新点 |
| 6.2 后续工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及取得的研究成果 |
（4）交错轴变厚斜齿轮副的力学特性分析及修形优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的目的和意义 |
| 1.2 变厚齿轮的国内外研究现状 |
| 1.2.1 变厚齿轮的国外研究现状 |
| 1.2.2 变厚齿轮的国内研究现状 |
| 1.3 变厚齿轮副的动力学有限元仿真分析 |
| 1.4 变厚齿轮的动态修形优化 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 1.5.1 课题来源 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 第2章 交错轴变厚斜齿轮副参数化模型建立 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 交错轴变厚斜齿轮的加工方法与尺寸计算 |
| 2.3 交错轴变厚斜齿轮的传动参数设计 |
| 2.4 交错轴变厚斜齿轮齿面方程的建立 |
| 2.4.1 交错轴变厚斜齿轮齿面方程的推导 |
| 2.4.2 变厚齿轮齿面方程的生成 |
| 2.5 交错轴变厚斜齿轮副三维模型的建立 |
| 2.6 交错轴变厚斜齿轮的强度校核 |
| 2.6.1 基于Hertz点接触理论计算交错轴变厚斜齿轮静接触应力 |
| 2.6.2 交错轴变厚斜齿轮弯曲应力计算 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 交错轴变厚斜齿轮副静力学与动力学分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 交错轴变厚斜齿轮副静力学接触有限元模型仿真分析 |
| 3.3 交错轴变厚斜齿轮副瞬态动力学接触分析 |
| 3.3.1 交错轴变厚斜齿轮副接触有限元分析模型的建立 |
| 3.3.2 有限元接触分析计算结果 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 交错轴变厚斜齿轮非线性动力学特性分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 交错轴变厚斜齿轮副动力学建模与振动分析 |
| 4.2.1 非线性动力学分析模型的建立 |
| 4.2.2 变厚斜齿轮动力学模型的齿侧间隙分析 |
| 4.3 时变啮合刚度对齿轮副传动系统的振动特性影响 |
| 4.4 Runge-Kutta法求解变厚斜齿轮动力学方程 |
| 4.4.1 高阶Runge-Kutta法的基本运算形式及程序 |
| 4.4.2 变厚齿轮传动系统动力学方程的主要参数计算 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 变厚斜齿轮的动态修形优化 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 变厚斜齿轮主要参数确定 |
| 5.2.1 修形后非渐开线变厚斜齿轮拟合曲线目标函数的确定 |
| 5.2.2 修形后非渐开线变厚斜齿轮齿面方程的确定 |
| 5.3 第一种修形方案下齿轮副的动态接触分析 |
| 5.3.1 第一种修形方案下齿轮副三维模型的建立 |
| 5.3.2 第一种修形方案下齿轮副的传动接触分析 |
| 5.4 第二种修形方案下齿轮副的动态接触分析 |
| 5.4.1 第二种修形方案下齿轮副三维模型的建立 |
| 5.4.2 第二种修形方案下齿轮副的传动接触分析 |
| 5.4.3 第二种修形方案下齿轮副的接触力分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 总结 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文及专利 |
| 致谢 |
（5）变厚齿轮齿条静动态特性分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及研究的目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 变厚齿轮研究现状 |
| 1.2.2 齿轮修形技术研究现状 |
| 1.2.3 齿轮动力学分析研究现状 |
| 1.3 论文主要研究内容 |
| 第2章 变厚齿轮齿条几何模型构建 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 变厚齿条齿面生成 |
| 2.2.1 齿面生成原理 |
| 2.2.2 刀具齿面方程 |
| 2.2.3 变厚齿条齿面方程 |
| 2.3 变厚齿轮齿面生成 |
| 2.3.1 无侧隙啮合方程 |
| 2.3.2 小端齿根根切分析 |
| 2.3.3 大端齿顶变尖分析 |
| 2.3.4 变厚齿轮齿面方程 |
| 2.4 几何模型 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 静态啮合特性分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 有限元分析设置 |
| 3.2.1 正确啮合条件 |
| 3.2.2 有限元模型建立 |
| 3.3 轴向调隙量与侧隙的关系 |
| 3.4 静态啮合特性分析 |
| 3.4.1 轴向调隙量对静态啮合特性的影响 |
| 3.4.2 负载转矩对静态啮合特性的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 鼓形修形对静态啮合特性的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 鼓形齿面方程 |
| 4.2.1 鼓形修形原理 |
| 4.2.2 变厚齿条鼓形齿面方程 |
| 4.2.3 变厚齿轮鼓形齿面方程 |
| 4.3 鼓形修形后的静态啮合特性 |
| 4.3.1 鼓形修形对静态啮合特性的影响 |
| 4.3.2 角度误差对静态啮合特性的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 变厚齿轮齿条动力学特性分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 动力学模型的建立 |
| 5.3 轴向调隙量对动力学特性的影响 |
| 5.3.1 轴向调隙量对齿轮转速的影响 |
| 5.3.2 轴向调隙量对动态接触力的影响 |
| 5.3.3 轴向调隙量对齿轮角加速度的影响 |
| 5.4 齿轮齿数对动力学特性的影响 |
| 5.4.1 齿轮齿数对齿轮转速的影响 |
| 5.4.2 齿轮齿数对动态接触力的影响 |
| 5.4.3 齿轮齿数对齿轮角加速度的影响 |
| 5.5 锥角对动力学特性的影响 |
| 5.5.1 锥角对齿轮转速的影响 |
| 5.5.2 锥角对动态接触力的影响 |
| 5.5.3 锥角对齿轮角加速度的影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的成果 |
| 致谢 |
（6）基于刀具修形的交错轴变厚齿轮传动特性研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 课题国内外研究现状 |
| 1.2.1 变厚齿轮的几何设计与加工方法 |
| 1.2.2 变厚齿轮的啮合特性 |
| 1.2.3 变厚齿轮的动力学特性 |
| 1.2.4 变厚齿轮修形研究 |
| 1.3 论文主要研究内容与技术路线 |
| 2 基于抛物线刀具的变厚齿轮齿面数学模型 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 抛物线齿条刀具方程 |
| 2.3 基于滚削加工的变厚齿轮齿面数学模型 |
| 2.4 齿顶变尖与根切分析 |
| 2.4.1 齿顶变尖分析 |
| 2.4.2 根切分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 交错轴变厚齿轮刀具抛物线修形分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 交错轴变厚齿轮传动轮齿接触分析模型 |
| 3.3 刀具修形参数对接触特性的影响分析 |
| 3.4 抛物线修形系数的敏感性分析 |
| 3.5 接触迹线对安装误差的敏感性分析 |
| 3.5.1 中心距误差 |
| 3.5.2 轴交角误差 |
| 3.5.3 小齿轮轴向位置误差 |
| 3.5.4 大齿轮轴向位置误差 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 基于抛物线刀具的交错轴变厚齿轮传动承载啮合特性分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 交错轴变厚齿轮副承载啮合分析模型 |
| 4.3 抛物线修形对交错轴变厚齿轮传动承载啮合特性影响分析 |
| 4.3.1 载荷敏感性分析 |
| 4.3.2 几何设计参数对修形前后啮合特性影响分析 |
| 4.4 安装误差对啮合特性的影响分析 |
| 4.4.1 中心距误差 |
| 4.4.2 轴交角误差 |
| 4.4.3 小齿轮轴向位置误差 |
| 4.4.4 大齿轮轴向位置误差 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 基于抛物线刀具的交错轴变厚齿轮传动动态特性分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 啮合激励分析 |
| 5.3 交错轴变厚齿轮副动力学模型 |
| 5.4 抛物线修形对交错轴变厚齿轮传动动态特性影响分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 论文创新点 |
| 6.3 后续研究工作展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A 作者在攻读学位期间发表的论文目录 |
| B 作者在攻读学位期间完成的科研项目目录 |
| C 学位论文数据集 |
| 致谢 |
（7）蜗杆砂轮磨削圆柱齿轮齿顶倒圆技术研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题研究的目的和意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 齿顶倒圆技术 |
| 1.3.2 蜗杆砂轮磨齿技术 |
| 1.3.3 共轭齿形求解方法 |
| 1.4 课题研究的主要内容 |
| 2 基于蜗杆砂轮磨削工艺的齿顶倒圆建模 |
| 2.1 渐开线螺旋曲面建模 |
| 2.2 齿顶圆角建模 |
| 2.2.1 齿顶圆角端面形线建立 |
| 2.2.2 齿顶圆角曲面方程建立 |
| 2.3 蜗杆砂轮建模 |
| 2.3.1 倒圆坐标系建立 |
| 2.3.2 啮合方程建立 |
| 2.3.3 蜗杆砂轮建模 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 单刀齿顶倒圆方法 |
| 3.1 共轭曲线等距偏移特性分析 |
| 3.2 直齿轮齿顶圆角的共轭齿形求解 |
| 3.2.1 平面轮转曲线等距偏移法分析 |
| 3.2.2 廓形起始点与终止点确定 |
| 3.3 斜齿轮齿顶圆角的共轭齿形求解 |
| 3.3.1 空间摆面建模 |
| 3.3.2 空间轮转曲面等距偏移法分析 |
| 3.3.3 轮转曲线(面)等距偏移法验证 |
| 3.4 蜗杆砂轮的修整方法 |
| 3.4.1 蜗杆砂轮修整方案设计 |
| 3.4.2 蜗杆砂轮点修整精度分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 多刀逼近齿顶倒圆方法 |
| 4.1 偏移砂轮对齿形的影响分析 |
| 4.2 砂轮每刀逼近曲面求解 |
| 4.2.1 砂轮每刀偏移向量求解 |
| 4.2.2 砂轮每刀逼近曲面求解 |
| 4.3 逼近参数优化 |
| 4.3.1 逼近误差建模 |
| 4.3.2 逼近误差拟合 |
| 4.3.3 逼近参数优化 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 仿真验证及软件开发 |
| 5.1 齿顶倒圆加工仿真 |
| 5.1.1 单刀倒圆法仿真验证 |
| 5.1.2 多刀倒圆法仿真验证 |
| 5.1.3 仿真结果分析 |
| 5.2 软件功能开发 |
| 5.2.1 项目数据模块 |
| 5.2.2 砂轮修整模块 |
| 5.2.3 其他功能模块 |
| 5.3 NC程序开发 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 研究结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A 作者在攻读硕士学位期间发表的论文目录 |
| B 作者在攻读硕士学位期间取得的科研成果 |
| C 作者在攻读硕士学位期间参加的科研项目 |
| D 学位论文数据集 |
| 致谢 |
（8）新型变齿厚齿轮侧隙控制方法研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 精密齿轮传动国内外研究现状 |
| 1.3 变齿厚齿轮及齿轮消隙国内外研究现状 |
| 1.3.1 变齿厚齿轮研究现状 |
| 1.3.2 齿轮消(调)隙技术研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 2 新型渐开线变齿厚齿轮相关理论及计算 |
| 2.1 基于复合变位的新型渐开线变齿厚齿轮原理和特点 |
| 2.2 新型渐开线变齿厚齿轮齿面方程 |
| 2.2.1 齿面方程的参数设定 |
| 2.2.2 齿面建立的理论依据 |
| 2.2.3 齿形齿面方程 |
| 2.2.4 齿面仿真 |
| 2.3 啮合特性分析及无侧隙啮合方程推导 |
| 2.3.1 基于复合变位的新型渐开线齿轮啮合特性分析 |
| 2.3.2 端面无侧隙啮合方程 |
| 2.4 变位系数的选择及齿顶变尖和过渡曲线干涉现象 |
| 2.4.1 变位系数的选择 |
| 2.4.2 齿顶变尖现象 |
| 2.4.3 过渡曲线干涉现象 |
| 2.5 新型变齿厚齿轮的啮合效率计算 |
| 2.5.1 啮合过程分析 |
| 2.5.2 啮合效率计算 |
| 2.5.3 啮合效率数值算例及结果分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 基于新型变齿厚齿轮的电控调隙策略及方法 |
| 3.1 普通渐开线圆柱齿轮传动齿侧间隙调节方法 |
| 3.1.1 传统机械式齿轮传动侧隙控制方法 |
| 3.1.2 基于双电机的齿轮传动侧隙控制方法 |
| 3.2 基于新型变齿厚齿轮的电控调隙策略及方法 |
| 3.2.1 基于新型变齿厚齿轮的调隙方法 |
| 3.2.2 基于新型变齿厚齿轮的侧隙调节计算 |
| 3.3 基于新型变齿厚齿轮的电控调隙策略 |
| 3.3.1 基于新型变齿厚齿轮的实时电控调隙 |
| 3.3.2 基于新型变齿厚齿轮的减速过程侧隙电控调节 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 基于新型变齿厚齿轮的电控调隙装置及测试系统设计 |
| 4.1 基于新型变齿厚齿轮的电控调隙执行器选择 |
| 4.2 调隙装置整体结构设计 |
| 4.3 调隙装置机械结构及参数 |
| 4.3.1 齿轮参数 |
| 4.3.2 主要组成配件 |
| 4.4 电控调隙系统设计 |
| 4.4.1 主控制器的选择 |
| 4.4.2 系统控制软件平台介绍 |
| 4.4.3 消隙控制系统子系统设计 |
| 4.5 调隙装置测试实验台及系统设计 |
| 4.5.1 调隙装置测试实验台组成构架 |
| 4.5.2 调隙装置测试传感器及测试装置 |
| 4.5.3 基于LabVIEW的实验数据采集系统设计 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 考虑齿轮偏心误差的电控调隙研究 |
| 5.1 基于齿轮无载荷传动误差的偏心误差分析及实验 |
| 5.1.1 传动误差计算模型 |
| 5.1.2 计算模型误差分析 |
| 5.1.3 传动误差实验测试结果与偏心误差分析 |
| 5.2 考虑齿轮偏心误差的侧隙计算和测试方法研究 |
| 5.2.1 考虑齿轮偏心误差的侧隙计算 |
| 5.2.2 齿轮侧隙测试方法及实验研究 |
| 5.3 考虑齿轮大周期偏心误差的电控调隙过程及策略 |
| 5.4 考虑齿轮偏心误差的调隙策略仿真研究 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 基于新型变齿厚齿轮电控调隙装置的实验研究 |
| 6.1 从动轮轴向位移校核实验 |
| 6.2 基于实测传动误差曲线的偏心识别 |
| 6.3 电控调隙策略及效果试验验证 |
| 6.3.1 基于加减速度识别的电控调隙策略实验及调隙效果验证 |
| 6.3.2 基于位移调节的电控调隙策略实验及调隙效果验证 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A. 作者在攻读学位期间发表的论文 |
| B. 作者在攻读学位期间申请的专利 |
| C. 作者在攻读学位期间参与的科研项目 |
（9）渐开线内啮合变厚齿轮传动设计与啮合特性研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 课题国内外研究现状 |
| 1.3 论文的主要研究内容 |
| 2 平行轴渐开线内啮合变厚齿轮设计方法研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 封闭图简介 |
| 2.3 基于封闭图的渐开线变厚齿轮几何参数设计 |
| 2.3.1 平行轴内啮合变厚齿轮副基本几何参数计算 |
| 2.3.2 封闭图数学模型 |
| 2.3.3 封闭图绘制 |
| 2.4 参数对平行轴内啮合变厚齿轮副封闭图的影响 |
| 2.5 小结 |
| 3 渐开线内啮合变厚齿轮加工方法研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 现有渐开线变厚齿轮加工方法 |
| 3.3 平行轴三自由度内啮合变厚齿轮插齿加工方法 |
| 3.3.1 渐开线外、内变厚齿轮加工原理 |
| 3.3.2 渐开线变厚齿轮齿面加工数学模型 |
| 3.4 渐开线变厚齿轮的齿面生成 |
| 3.5 与现有外变厚齿轮齿面模型对比 |
| 3.6 小结 |
| 4 渐开线内啮合变厚齿轮啮合特性分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 直齿内啮合渐开线变厚齿轮几何设计参数 |
| 4.3 平行轴渐开线内啮合变厚齿轮啮合模型 |
| 4.4 平行轴渐开线内啮合变厚齿轮啮合特性分析 |
| 4.4.1 载荷对内啮合变厚齿轮啮合特性的影响 |
| 4.4.2 加工节锥角对内啮合变厚齿轮副啮合特性的影响 |
| 4.5 小结 |
| 5 安装误差对啮合特性的影响分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 轴线平行度安装误差定义 |
| 5.3 轴线平行度安装误差对啮合特性的影响 |
| 5.3.1 x方向轴线平行度误差 |
| 5.3.2 y方向轴线平行度误差 |
| 5.4 小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A作者在攻读硕士学位期间发表的论文目录 |
（10）采煤机高精度齿轮滚齿过程研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.2 齿轮加工技术简述 |
| 1.3 国外滚齿加工技术研究现状 |
| 1.4 国内滚齿加工技术研究现状 |
| 1.5 课题主要研究内容 |
| 第2章 齿轮滚齿加工过程分析 |
| 2.1 齿加工基础理论 |
| 2.1.1 齿轮啮合的基本规律 |
| 2.1.2 渐开线的生成与方程 |
| 2.1.3 范成法滚齿原理 |
| 2.1.4 滚齿过程中的基本运动 |
| 2.2 滚齿过程中齿廓形成的分析 |
| 2.2.1 齿廓的加工情况 |
| 2.2.2 齿槽切削与齿廓形成过程 |
| 2.3 滚刀的受力分析 |
| 2.3.1 滚齿过程中的切削力 |
| 2.3.2 滚刀轴的受力分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 渐开线齿轮的加工误差 |
| 3.1 渐开线齿轮的精度要求 |
| 3.2 齿轮的偏差项 |
| 3.2.1 影响运动准确性的偏差项 |
| 3.2.2 影响运动准确性的偏差 |
| 3.2.3 影响在和均匀分布的偏差项 |
| 3.3 齿轮误差的主要影响因素 |
| 3.3.1 加工机床对误差的影响 |
| 3.3.2 滚刀对齿轮误差的影响 |
| 3.3.3 齿坯状态对齿轮误差的影响 |
| 3.3.4 装卡对齿轮误差的影响 |
| 3.4 几种性质齿轮误差形成机理分析 |
| 3.4.1 齿形误差形成的分析 |
| 3.4.2 齿向误差形成的分析 |
| 3.4.3 齿距及公法线长度误差形成的分析 |
| 3.4.4 径向、切向误差的分析 |
| 3.4.5 齿面粗糙度的分析 |
| 3.4.6 滚刀制作精度对齿轮误差的影响 |
| 3.5 滚刀误差的分析 |
| 3.5.1 滚刀的齿形误差 |
| 3.5.2 刀齿前刀面的非径向误差 |
| 3.5.3 滚刀容屑槽的误差 |
| 3.5.4 刀刃的齿距误差 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 滚刀几何参数的影响与选取原则 |
| 4.1 滚刀主要角度 |
| 4.2 滚刀直径对加工齿轮的影响 |
| 4.2.1 滚刀直径对滚削效率的影响 |
| 4.2.2 滚刀直径与齿轮齿面的粗糙度 |
| 4.3 滚刀头数的选取 |
| 4.3.1 滚刀头数的选取原则 |
| 4.3.2 滚刀头数与切削效率 |
| 4.4 滚刀的槽数研究 |
| 4.4.1 滚刀的槽数对齿形误差的影响 |
| 4.4.2 滚刀槽数的选取原则 |
| 4.4.3 滚刀长度的基本决定因素 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 提高采煤机齿轮精度的工作措施 |
| 5.1 减小齿形误差的措施 |
| 5.1.1 齿面出棱的情况 |
| 5.1.2 齿形不对称与齿形角误差的情况 |
| 5.1.3 齿形周期性误差的情况 |
| 5.2 减小径向误差的措施 |
| 5.2.1 保证滚齿机和工装的制造安装精度 |
| 5.2.2 提高齿坯加工质量 |
| 5.3 控制齿向误差的措施 |
| 5.3.1 滚齿机精度的保证 |
| 5.3.2 齿坯前期加工精度的保证 |
| 5.4 齿距误差的控制措施 |
| 5.5 改善齿面状况的措施 |
| 5.6 滚齿工艺参数的选用 |
| 5.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
四、交错轴非渐开线变厚齿轮齿形误差与齿向误差的分析（论文参考文献）
- [1]精密插削渐开线变齿厚内齿轮插齿刀设计与研究[D]. 胡瑞. 重庆大学, 2020
- [2]HFT小轴交角准双曲面齿轮几何设计与啮合特性分析[D]. 杨兴育. 重庆大学, 2020
- [3]基于共轭曲线的交错轴锥齿轮齿面构造和啮合分析研究[D]. 刘书宏. 重庆理工大学, 2020(08)
- [4]交错轴变厚斜齿轮副的力学特性分析及修形优化[D]. 李刚. 哈尔滨理工大学, 2020(02)
- [5]变厚齿轮齿条静动态特性分析[D]. 黄鸿鑫. 长春理工大学, 2020(01)
- [6]基于刀具修形的交错轴变厚齿轮传动特性研究[D]. 倪高翔. 重庆大学, 2019(01)
- [7]蜗杆砂轮磨削圆柱齿轮齿顶倒圆技术研究[D]. 任唯贤. 重庆大学, 2019(01)
- [8]新型变齿厚齿轮侧隙控制方法研究[D]. 喻立. 重庆大学, 2017(12)
- [9]渐开线内啮合变厚齿轮传动设计与啮合特性研究[D]. 陈启林. 重庆大学, 2017(06)
- [10]采煤机高精度齿轮滚齿过程研究[D]. 董若侃. 河北科技大学, 2013(05)