一、46S20易切削钢的试制（论文文献综述）
刘辉[1]（2019）在《含硫钢凝固过程硫化锰析出及生长行为研究》文中研究说明由于含硫特殊钢中硫化物不能用热处理方法使之溶解后再重新析出来加以控制,含硫钢连铸过程、轧钢之前的热履历控制非常重要,成为硫化物形态再调控的唯一工艺机会。本文依托于国家自然科学基金面上项目（MnS凝固析出之后生长行为的实验研究及数值解析,No.51874195）,针对影响含硫特殊钢性能至关重要的成分--硫化锰夹杂物在凝固过程中的析出和长大行为展开研究,旨在探究硫化锰凝固析出及生长行为的特征及规律,进而为含硫特殊钢生产及品质提升提供理论指导。本研究计算了含硫特殊钢凝固过程中MnS的析出行为,并利用激光共聚焦显微镜进行了高温原位验证;使用连铸坯枝晶生长模拟机热态模拟了含硫钢中MnS在定向凝固过程的变化过程,提出了MnS基于枝晶间凝固析出单元空间（Precipitation-Unit-Space,PUS）模型,用于诠释凝固过程中MnS析出生长行为与组织伴生的关联性;开发了枝晶间溶质元素偏析富集与MnS长大的耦合模型,将其编制为可视化的计算软件,用于解析凝固过程中溶质元素微观偏析及MnS的生长行为规律。本文主要研究结论如下:（1）基于本课题组前期提出的MnS析出模型,对含硫钢凝固过程MnS的析出现象开展了热力学分析,发现含硫钢中的MnS于凝固阶段中后期析出,钢中S含量越高,MnS的析出时机越早;含硫钢16Mn Cr S5（0.028%S）、49Mn VS（0.047%S）、C70S6（0.068%S）和1215MS（0.30%S）中MnS开始析出的固相率（fS）分别为0.960、0.883、0.856、0.593,其对应的温度分别为1472.9°C、1419.2°C、1385.8°C、1486.2°C;借助超高温激光共聚焦显微镜,对49Mn VS钢的凝固过程进行原位观察分析,结果显示在冷速为30°C/min条件下钢中MnS的初始析出温度区间为1426.8°C1419.7°C,开始析出MnS时残余液相中Mn、S的偏析率分别为1.56和6.80。（2）利用枝晶生长热模拟试验机开展了含硫特殊钢定向凝固过程中MnS生长的实验,研究结果显示:一次枝晶间距（λ1）、二次枝晶间距（λ2）随定向凝固速度（u）和界面冷却速度（RC）的变化关系为:λ1=1318.26u-0.268、λ2=602.56u-0.361、λ1=304.09RC-0.309、λ2=83.59RC-0.416;借助建立的描述MnS析出生长和凝固枝晶关系的PUS结构模型,揭示了钢中MnS生长尺寸(dMnS)与析出单元空间(VPUS)的关系为:dMnS=3.24lg VPUS-20.00,MnS尺寸与界面冷却速度之间的关系为:dMnS=-3.35lg RC+2.10。（3）开发了凝固过程溶质微观偏析与MnS生长耦合数值模型,并将模型编制为有限差分可视化计算软件,对49Mn VS非调质钢计算表明,当冷速分别为1°C/min、5°C/min、15°C/min、30°C/min、60°C/min时,MnS的直径分别为7.83μm、4.42μm、2.99μm、2.34μm、1.83μm;高温冶炼实验钢锭在冷速为0.47°C/min、0.95°C/min、3.96°C/min、6.30°C/min、9.03°C/min时,测得淬火（对应fS=0.936）后MnS平均等效直径分别为2.24μm、2.02μm、1.82μm、1.64μm、1.48μm,模型计算与小钢锭实验结果具有较高的吻合性。MnS的尺寸与冷却速度的关系在凝固脆性区内和整个凝固过程中分别为dMnS=2.040u-0.123、d MnS=7.830u-0.355。
朱占涛[2]（2019）在《硫系易切削钢质量缺陷成因分析》文中提出采用宏观观察、显微组织检验、夹杂物种类及级别检测等手段,分析了硫系易切削钢表面疤、表面裂纹、冷加工纵向扭转及扭转麻花状断续开裂、心部裂纹等质量缺陷形成的原因。认为这些质量缺陷与钢材表面、近表面、心部硫化物及硅酸盐类夹杂物的聚集分布等有关。通过强化结晶器电磁搅拌,控制Mn/S比、氧含量,全程保护浇铸。采取合理的加热、轧制温度制度,使夹杂物分布更均匀、更细小,达到理想的纺锤状硫化物夹杂,解决了产品裂纹、夹杂物偏聚等质量问题,提高了产品质量,稳定了生产。
谭晓东,涛雅,周彦[3]（2019）在《保淬透性含硼易切削钢的生产实践》文中研究说明通过微合金化、制定严谨合理的生产工艺、钢水的窄成分控制等一系列措施,提高Y37MnCrBS易切削钢的淬透性,使钢材各项性能均满足技术条件要求,同时使包钢生产的Y37MnCrBS易切削钢各项性能指标达到同行业水平。
韩永强,吴晓春[4]（2018）在《国内外塑料模具钢研究现状与发展趋势》文中研究指明介绍了国内外不同用途塑料模具钢的研究现状,分析了目前国内市场的主流产品特点及不足,根据国际模具钢研究热点,预测了国内外新型塑料模具钢的发展方向和发展趋势,对了解塑料模具钢的研究现状、选材指导与发展趋势有一定的参考价值。
周成宏,纪仁峰,钟凡,刘年富,孙海波,雷中钰[5]（2017）在《含铋易切削钢表面裂口缺陷分析及改进》文中提出采用金相显微镜、扫描电镜及电子探针对含铋易切削圆钢表面裂口缺陷进行了分析和研究.结果表明:铋元素富集在硫化锰周围,在圆钢轧制过程中铋呈熔融状态,随着辊缝的挤压变形,硫化锰与基体之间产生微裂纹（或孔隙）,不同位置的微裂纹相互扩展,形成贯穿表面的裂口缺陷.
何航,刘永龙[6]（2017）在《高品质大规格低碳高硫高磷钢GY15工艺探索》文中研究表明针对高品质大规格低碳高硫高磷钢（简称GY15）的特点,炼钢采用转炉低碱度保硫保磷、精炼低碱度弱搅拌、连铸低拉速弱冷却等工艺,轧钢采用延长加热时间、提高开轧温度、降低轧制速度以及轧材快速下线等工艺。实践结果表明,GY15的生产工艺设计是合理的,成分控制稳定,浇注过程中未发生漏钢事故,铸坯表面质量和内部质量良好;轧制过程中未出现轧件"开裂"或"打滑"现象,轧材内部组织均匀且无带状组织,轧材力学性能和硬度均满足客户要求。
杨光[7]（2015）在《螺杆压缩机阴转子轧制成形研究》文中研究指明螺杆转子是螺杆压缩机的核心零件,其截面齿形由多段曲线组成,齿形复杂非对称,其螺旋齿形具有螺距大,螺旋升角大和齿形高度大的特点。螺杆转子的传统加工方式为切削加工,但切削时60%以上材料被去除,材料利用率低,同时加工耗时长,生产效率低。为进一步改善螺杆转子的工艺水平,提出定轴横轧螺杆转子的塑性成形新工艺,将螺杆转子的非对称大螺旋齿形和阶梯台阶在一个轧制过程中直接成形,提高其生产效率和材料利用率。选用易切削钢SAE1141做为轧制材料,其切削性能好,利于后续机加工的进行。课题采用理论分析、有限元模拟和轧制实验相结合的方法,对螺杆阴转子的定轴横轧成形工艺展开研究。通过高温压缩实验,对易切削钢SAE1141在不同变形条件下的热流变行为进行了实验测定。考虑应变量的影响,建立了易切削钢SAE1141的应变修正的Arrhenius本构方程,实现了对其流变应力行为的良好预测。基于空间啮合原理和矩阵理论,建立了与模具和轧件实时变化的共轭运动关系相关联的模具辊型曲线的通用求解方程,实现了模具辊型曲线的变参数化设计。构建得到的符合轧制工艺要求的轧件型线不同于产品原始型线,与原始产品形状大体保持一致,相应精整阶段的模具辊型曲线根据轧制啮合关系进行求取。对大螺旋齿形的轧制成形过程进行研究,提出了等型角增长和变型角增长的两种螺旋齿形成形方案,相应提出浮动结点法和固定结点法两种模具辊型曲线设计方案。基于不同模具辊型曲线设计方案和坯料参数确定方法,通过有限元仿真模拟分析表明,坯料长度按照螺旋齿形部分长度选取,采用固定结点法方案进行模具辊型曲线设计,轧制过程中金属变形均匀,齿形长起能力强,适合与楔横轧工艺配合使用。根据大螺旋齿形的成形特点,提出变齿形、变齿高的螺旋辊型模具设计方法,轧制时保证了模具和轧件的良好啮合。螺旋辊型模具由多组变导程、变螺旋升角的螺旋凸棱组成,单个螺旋凸棱的高度渐进升高；沿轴向方向,模具螺旋凸棱的高度一致。通过有限元软件DEFORM对大螺旋齿形轧制成形过程进行了仿真模拟分析,揭示了轧制变形区金属的流动特点；轧制螺杆阴转子时,应采用与其工作啮合时相反的旋向进行轧制,利于金属向径向齿高方向流动。在上述研究基础上,利用UG软件编程完成了螺旋辊型模具的加工制造。通过轧制实验首次实现了螺旋升角为45°20′、齿高比例达45.5%的非对称大螺旋齿形和阶梯台阶的直接轧制成形,得到的螺杆阴转子尺寸符合要求、内部质量合格,表明相关研究工作的结论是正确的,定轴横轧螺杆阴转子的工艺是可行的。相比于传统切削工艺,定轴横轧新工艺的节材率可达39%,净轧制耗时仅5-8s,具有较好的经济效益和实用价值。
李梦龙[8]（2015）在《易切削非调质钢中硫化物生成行为与均匀化控制研究》文中提出易切削非调质钢是硫系易切削钢的一种,由于具有优良的切削性能与力学性能,已在国外汽车零部件上得到广泛应用,并且随国产汽车行业的快速发展具有良好的国内应用前景。硫在非调质钢中主要以硫化物的形式存在,对比分析表明,国外钢中硫化物往往尺寸控制合理、分布均匀,而国产非调质钢中硫化物往往为大尺寸细长条形且群聚分布,导致力学性能与切削性能均较差,不能达到国内用户对高品质汽车用非调质钢的要求,因此尚需大量进口国外非调质钢。为提高我国非调质钢中硫化物控制水平,本课题系统地研究了成分设计、凝固过程、热加工变形及均质化处理对硫化物生成行为与形貌变化的影响。利用热力学计算得到凝固过程中随Mn、S在液相中的富集,大部分MnS于平衡凝固末端析出,析出量占总量的83%。初始析出温度随C、Si、Al含量增加而降低,随Mn、S含量增加而升高。Fe-Mn-S三元系相图计算表明,MnS的析出类型主要包括共晶反应与偏晶反应。通过控制非调质钢凝固冷却速率与钢中A1含量,研究了不同种类MnS的形成机理。非调质钢中第1类MnS为偏晶反应生成,较快冷速下与基体分离生长；第1I类MnS为共晶反应析出,与基体合作生长且聚集分布；块状第1II类MnS则表现为离异共晶形貌,分布较为均匀。冷速为0.24℃/s、酸溶铝含量为0.044%时可以促进大量均匀分布的第1II类MnS生成,有利于改善钢中硫化物的分布。200℃/s的较高冷速会促进第1I类MnS生成,不利于改善铸态非调质钢中MnS的分布。热力学计算结果表明S是影响MnS析出行为的重要元素,针对国产非调质钢中S含量控制波动较大的现状,研究了S含量变化对硫化物析出的影响。在试验研究范围内（0.025%-0.065%）,随S含量增加,第1II类MnS的比例下降,MnS析出温度提高、数量增多、尺寸增大且沿晶聚集分布的现象加剧。单独MnS以及MnS-V（C, N）复合硫化物均可作为晶内铁素体的有效形核核心,细化非调质钢铸态组织。铸坯中各类MnS在热加工过程中容易发生伸长,拉伸原位观察表明这会导致钢材产生各向异性。与纵向拉伸相比,横向拉伸时钢中长条状MnS的受力情况决定了其与基体更易发生分离,分离处将成为裂纹的起始源,并促使裂纹沿MnS扩展,从而危害非调质钢横向性能。因此,需要采取合理的后续加工工艺以减小硫化物的尺寸并使其分布均匀化。通过铸态试样高温压缩试验研究了变形参数对硫化物相对塑性与分布的影响。整体上,低应变速率（0.01s-1）、大变形量（80%）下基体容易发生动态再结晶。此变形条件下MnS的相对塑性较小,尤其在变形温度1050℃和1250℃下进行热加工可以使MnS发生充分碎化而减小尺寸,同时碎化后MnS的分布得到一定的改善,有利于提高非调质钢力学性能。通过对热加工后非调质钢进行等温均质化处理,可以进一步改善钢中硫化物的尺寸与分布。随加热与保温时间的增加,非调质钢中长条状MnS的尖端首先发生圆化,整体形貌逐渐向圆柱形发展,随后部分位置发生径向的收缩,导致MnS最终断裂碎化,生成的较小尺寸MnS会进一步发生球化。计算表明MnS长大与碎化的控制因素为S元素在基体中的扩散。在1250℃和1050℃下分别保温3h和5h进行均质化处理可使非调质钢中大量的MnS发生碎化,降低了硫化物的尺寸并改善了硫化物的分布。
张虎[9]（2014）在《易切钢可切削性能的研究》文中研究表明随着国内机械制造业尤其是汽车工业的发展，易切钢得到了广泛的应用。因此研究易切钢的可切削性能，优化工艺参数对于提高加工效率和质量、控制加工成本具有重要意义。本文以低碳高硫易切钢的切削过程为研究对象，对刀具使用寿命、切削力和表面粗糙度进行了试验研究。并结合神经网络建立了表面粗糙度的预报模型。研究内容主要包括：（1）对两种低碳高硫易切钢切削过程中YT15硬质合金刀具使用寿命和磨损形态进行了研究。利用单因素试验，研究了不同切削速度下刀具的使用寿命，建立了刀具使用寿命的泰勒方程。刀具的磨损形态主要有后刀面磨损以及月牙洼磨损。当切削速度为150m/min时，还存在严重的边界磨损。（2）利用单因素试验法研究了切削速度对切削力的影响以及切削速度、进给量、刀尖圆弧半径对表面粗糙度的影响。利用正交试验法，采用多元线性回归方法建立了切削力和表面粗糙度的经验模型，并得到了试验验证。（3）基于神经网络建立了以切削速度、切深、进给量、刀尖圆弧半径和工件材料为输入的表面粗糙度预报模型，并利用Matlab中GUI模块建立预报系统。本文中采用了遗传算法对BP神经网络进行权值优化来解决训练时间过长和陷入局域极值而得不到适当权值分布的问题。通过试验验证表明，BP神经网络完全能够胜任此两种易切钢表面粗糙度的准确预报。
闫卫兵,邢薇[10]（2013）在《环保型易切削钢X1215的开发》文中指出宣钢利用现有工艺装备110t顶底复吹转炉—110tLF精炼炉—连铸—高线轧制生产易切削钢盘条,通过合理控制化学成分和夹杂物形态,制定合理措施避免铸坯中心裂纹,生产出质量稳定,切削性能良好的易切削钢。
二、46S20易切削钢的试制（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、46S20易切削钢的试制（论文提纲范文）
（1）含硫钢凝固过程硫化锰析出及生长行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 钢中MnS的研究进展 |
| 1.1.1 钢中MnS简介 |
| 1.1.2 钢种成分对MnS形成的影响 |
| 1.1.3 凝固条件对MnS形成的影响 |
| 1.2 凝固过程中溶质微观偏析与MnS的生成行为研究现状 |
| 1.2.1 溶质的微观偏析模型研究 |
| 1.2.2 MnS的原位析出过程分析 |
| 1.3 MnS长大模型研究 |
| 1.3.1 夹杂物生长理论 |
| 1.3.2 MnS析出生长模型研究 |
| 1.3.3 现有模型的评述 |
| 1.4 课题研究的主要内容及创新点 |
| 1.4.1 课题研究意义 |
| 1.4.2 课题研究内容 |
| 1.4.3 研究技术路线 |
| 1.5 论文主要创新点 |
| 第2章 基于溶质微观偏析的MnS析出行为研究 |
| 2.1 MnS形成的热力学分析 |
| 2.1.1 基于溶质微观偏析的MnS析出分析 |
| 2.1.2 MnS析出过程的影响因素分析 |
| 2.1.3 含硫钢中物质平衡转变分析 |
| 2.2 MnS析出过程的原位观察实验 |
| 2.2.1 实验设备 |
| 2.2.2 实验过程 |
| 2.2.3 原位实验结果 |
| 2.2.4 钢凝固过程中MnS析出分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 MnS在定向凝固过程的变化行为及PUS结构模型 |
| 3.1 实验设备及实验方案 |
| 3.1.1 实验设备 |
| 3.1.2 实验方案设计 |
| 3.1.3 实验过程 |
| 3.2 凝固组织的演变及其影响分析 |
| 3.2.1 定向凝固组织的演变 |
| 3.2.2 枝晶间距与凝固条件之间的关系 |
| 3.3 凝固过程中MnS的演变及其影响分析 |
| 3.3.1 MnS在凝固过程中的演变 |
| 3.3.2 MnS的生成与组织的关联性研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 溶质微观偏析与MnS生长耦合数值模型 |
| 4.1 耦合模型的建立 |
| 4.1.1 模型的假设 |
| 4.1.2 计算域网格的划分 |
| 4.1.3 扩散基本方程及离散化处理 |
| 4.2 MnS析出与生长过程 |
| 4.2.1 MnS析出过程热力学 |
| 4.2.2 形核驱动力 |
| 4.2.3 临界形核半径 |
| 4.2.4 半径的生长 |
| 4.3 耦合模型的计算过程 |
| 4.3.1 模型计算流程 |
| 4.3.2 模型参数的选择 |
| 4.3.3 模型的软件开发和计算检验 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 MnS在凝固过程中的长大行为研究及模型的验证 |
| 5.1 高温熔炼预实验 |
| 5.1.1 实验设备及样品准备 |
| 5.1.2 设备的温度校正 |
| 5.1.3 实验中冷速的定量确定 |
| 5.2 正交试验探究影响钢中MnS长大的因素 |
| 5.2.1 试验方案的设计 |
| 5.2.2 正交实验结果 |
| 5.2.3 正交实验极差分析 |
| 5.3 冷却速度对MnS生长的影响 |
| 5.3.1 实验结果 |
| 5.3.2 统计与分析 |
| 5.3.3 实验室实验与模型计算对比 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 析出长大模型的应用与分析 |
| 6.1 含硫钢体系中MnS的生长规律 |
| 6.1.1 凝固过程中MnS的形成规律 |
| 6.1.2 冷却速度对MnS生长的影响 |
| 6.1.3 硫含量变化对MnS生成的影响 |
| 6.2 连铸坯内不同部位的MnS生长研究 |
| 6.2.1 铸坯上夹杂物检测 |
| 6.2.2 现场铸坯凝固过程数值模拟 |
| 6.2.3 铸坯内部MnS演变的规律分析 |
| 6.2.4 连铸工艺条件对含硫钢生产的影响分析 |
| 6.3 模铸凝固条件下的对比分析 |
| 6.3.1 铸型的建立 |
| 6.3.2 边界条件及初始条件 |
| 6.3.3 数值模拟结果 |
| 6.3.4 模铸过程中的夹杂物长大预测分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 作者在攻读博士学位期间所取得的成果 |
| 作者在攻读博士学位期间参与的科研项目 |
| 致谢 |
（2）硫系易切削钢质量缺陷成因分析（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 硫系易切削钢冷加工质量缺陷类型及成因分析 |
| 1.1 成品劈头缺陷 |
| 1.2 半成品纵裂透裂纹 |
| 1.3 麻花状扭转及表面疤缺陷 |
| 1.4 表面麻坑纵裂纹及心部裂开 |
| 2 控制措施及效果 |
| 2.1 炼钢方面 |
| 2.2 轧钢方面 |
| 3 结论 |
（3）保淬透性含硼易切削钢的生产实践（论文提纲范文）
| 1 工业试制 |
| 1.1 化学成分 |
| 1.2 工艺路线 |
| 1.3 冶炼过程 |
| 1.4 轧制过程 |
| 2 结果分析 |
| 4 结束语 |
（4）国内外塑料模具钢研究现状与发展趋势（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 国内外塑料模具钢概况 |
| 2 大截面及高均匀塑料模具钢 |
| 3 易切削塑料模具钢 |
| 4 耐腐蚀型塑料模具钢 |
| 5 镜面抛光用塑料模具钢 |
| 6 结束语 |
（5）含铋易切削钢表面裂口缺陷分析及改进（论文提纲范文）
| 0前言 |
| 1 实验材料及方法 |
| 1.1 实验材料 |
| 1.2 实验方法 |
| 2 实验结果分析与讨论 |
| 2.1 显微组织观察与分析 |
| 2.2 扫描电镜观察与能谱分析 |
| 2.3 电子探针分析 |
| 2.4 缺陷原因分析与讨 |
| 3 改进措施 |
| 4 结语 |
（6）高品质大规格低碳高硫高磷钢GY15工艺探索（论文提纲范文）
| 1 化学成分及性能要求 |
| 2 生产工艺流程 |
| 3 冶炼工艺 |
| 3.1 转炉冶炼 |
| 3.2 精炼冶炼 |
| 4 铸坯质量控制 |
| 4.1 连铸机设备精度保障 |
| 4.2 连铸工艺参数 |
| 4.2.1 中间包过热度及拉速 |
| 4.2.2 结晶器电磁搅拌 |
| 4.2.3 二冷水 |
| 4.3 铸坯质量 |
| 5 轧制 |
| 5.1 轧制工艺 |
| 5.2 轧后质量 |
| 5.2.1 轧后表面质量 |
| 5.2.2 轧后内部质量 |
| 5.2.3 力学性能及硬度 |
| 6 结论 |
（7）螺杆压缩机阴转子轧制成形研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 绪论 |
| 2.1 螺杆压缩机转子简介 |
| 2.1.1 螺杆转子特点 |
| 2.1.2 螺杆转子的加工生产 |
| 2.2 齿形轴类件轧制成形的研究现状 |
| 2.2.1 螺旋齿形轴类件的轧制成形研究现状 |
| 2.2.2 直齿轴类件的轧制成形研究现状 |
| 2.2.3 硫系易切削钢的研究现状 |
| 2.3 课题来源及研究意义 |
| 2.3.1 研究背景及课题的提出 |
| 2.3.2 课题研究意义 |
| 2.4 课题的关键问题及研究内容 |
| 3 易切削钢SAE1141的高温热变形实验研究 |
| 3.1 应力应变曲线的测定 |
| 3.1.1 实验材料 |
| 3.1.2 实验方案 |
| 3.2 易切削钢SAE1141热变形行为研究 |
| 3.3 易切削钢SAE1141流变应力方程的建立 |
| 3.3.1 Arrhenius本构方程系数求解 |
| 3.3.2 应变修正的Arrhenius本构方程 |
| 3.3.3 流变应力方程的精度验证 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 螺杆阴转子轧制成形的模具辊型曲线研究 |
| 4.1 定轴横轧螺杆阴转子工艺的提出 |
| 4.2 模具辊型曲线通用方程的建立 |
| 4.3 螺杆转子成品的型线方程 |
| 4.4 精整阶段的轧件型线和模具辊型曲线 |
| 4.4.1 轧件齿形前段型线和模具辊型曲线的确定 |
| 4.4.2 轧件齿形后段型线和模具辊型曲线的确定 |
| 4.5 螺旋辊型模具的空间结构 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 螺杆阴转子轧制成形方案及模具设计 |
| 5.1 螺旋齿形成形方案 |
| 5.2 坯料直径参数的确定 |
| 5.3 螺旋辊型模具的设计方法研究 |
| 5.3.1 模具螺旋凸棱的变高方式 |
| 5.3.2 模具辊型和轧件的运动关系 |
| 5.3.3 模具辊型曲线的设计方案 |
| 5.4 螺旋辊型模具的设计 |
| 5.4.1 轧件滚动半径变化的确定 |
| 5.4.2 各阶段模具辊型曲线设计 |
| 5.4.3 模具辊型螺旋线设计 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 螺杆阴转子轧制成形有限元数值模拟及分析 |
| 6.1 有限元仿真软件简介 |
| 6.2 热力耦合有限元模型及边界条件的建立 |
| 6.2.1 有限元模型的基本假设 |
| 6.2.2 材料模型 |
| 6.2.3 边界条件设定 |
| 6.2.4 热力耦合有限元模型建立 |
| 6.2.5 螺杆阴转子的轧制成形过程 |
| 6.3 螺旋齿形成形质量研究 |
| 6.3.1 螺旋齿形质量评判标准 |
| 6.3.2 模具辊型曲线方案与坯料直径参数对螺旋齿形成形的影响 |
| 6.4 轧制工艺中轧制旋向选择的分析研究 |
| 6.4.1 螺杆转子工作啮合时的旋向 |
| 6.4.2 轧制工艺中轧制旋向对螺旋齿形成形的影响分析 |
| 6.5 螺杆阴转子轧制成形的金属流动分析 |
| 6.5.1 大螺旋齿形成形的径向金属流动 |
| 6.5.2 大螺旋齿形成形的轴向金属流动 |
| 6.5.3 大螺旋齿形成形中单个金属质点的流动特点 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 螺杆阴转子的轧制成形实验研究 |
| 7.1 基于UG的螺旋辊型模具数控加工 |
| 7.1.1 螺旋辊型模具的加工工艺 |
| 7.1.2 数控加工方案的确定 |
| 7.1.3 螺旋辊型模具的数控编程 |
| 7.1.4 螺旋辊型模具的铣削加工 |
| 7.2 实验安排 |
| 7.2.1 实验设计 |
| 7.2.2 实验准备 |
| 7.3 实验实施 |
| 7.4 轧制实验结果分析 |
| 7.4.1 轧制实验与仿真模拟对比 |
| 7.4.2 坯料尺寸对螺旋齿形成形质量的影响 |
| 7.4.3 轧制力测试 |
| 7.5 轧件螺旋齿形精度检测 |
| 7.6 楔横轧模具和螺旋辊型模具的组合分析研究 |
| 7.7 本章小结 |
| 8 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（8）易切削非调质钢中硫化物生成行为与均匀化控制研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 易切削钢的发展及国内研究现状 |
| 2.1.1 国内外易切削钢发展概况 |
| 2.1.2 易切削非调质钢在工业中的应用 |
| 2.1.3 国内易切削钢生产现状及发展方向 |
| 2.2 易切削钢分类及易切削机理 |
| 2.2.1 易切削钢的种类 |
| 2.2.2 不同种类易切削钢改善切削性能的机理 |
| 2.3 易切削钢中硫化物研究现状 |
| 2.3.1 钢中硫化物分类 |
| 2.3.2 易切削钢中硫化物形成机理研究 |
| 2.4 影响易切削钢中硫化物形态的因素 |
| 2.4.1 钢的成分对硫化物形态的影响 |
| 2.4.2 凝固冷速对硫化物形态的影响 |
| 2.4.3 热加工参数对硫化物相对塑性的影响 |
| 2.4.4 等温均质化处理对硫化物形态的影响 |
| 2.5 本课题的主要研究内容 |
| 3 试验材料与方法 |
| 3.1 试验钢冶炼 |
| 3.1.1 高温钼丝炉试验钢的冶炼 |
| 3.1.2 真空感应炉试验钢的冶炼 |
| 3.2 试验方法 |
| 3.2.1 夹杂物三维形貌观察及分析 |
| 3.2.2 组织观察与力学性能测试 |
| 3.2.3 原位观察 |
| 3.2.4 高温压缩试验 |
| 4 国内外汽车用非调质钢中硫化物控制现状分析 |
| 4.1 试验材料 |
| 4.2 成分分析 |
| 4.3 夹杂物分析 |
| 4.3.1 夹杂物成分分析 |
| 4.3.2 夹杂物形貌及分布 |
| 4.4 国内外钢样中硫化物的主要区别与成因分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 易切削非调质钢凝固过程及MnS生成行为热力学研究 |
| 5.1 凝固过程中的元素偏析行为及硫化物析出 |
| 5.1.1 凝固过程的Scheil-Gulliver模拟 |
| 5.1.2 凝固过程中合金元素的偏析分布 |
| 5.2 平衡凝固过程析出规律及合金元素的影响 |
| 5.2.1 平衡析出相图分析 |
| 5.2.2 合金元素对MnS析出的影响 |
| 5.2.3 合金元素对液/固相区的影响 |
| 5.3 Fe-Mn-S三元系相图计算研究 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 Al及冷速对非调质钢中硫化物生成行为的影响 |
| 6.1 试验材料和方法 |
| 6.2 Al及冷速对硫化物形貌、尺寸及分布的影响 |
| 6.2.1 硫化物形貌及分布 |
| 6.2.2 MnS数量及尺寸 |
| 6.3 不同类型MnS生成及长大机制讨论 |
| 6.3.1 凝固过程中MnS的生成行为 |
| 6.3.2 第Ⅰ类MnS的生长机制 |
| 6.3.3 第Ⅱ类、第Ⅲ类MnS的生长机制 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 硫含量对非调质钢中硫化物及组织的影响 |
| 7.1 试验材料和方法 |
| 7.2 硫含量对硫化物及组织的影响 |
| 7.2.1 钢中夹杂物形貌及分布 |
| 7.2.2 钢的显微组织形貌分析 |
| 7.3 试验结果讨论分析 |
| 7.3.1 硫含量影响的热力学研究 |
| 7.3.2 硫化物的类型与转变 |
| 7.3.3 硫含量对硫化物尺寸的影响 |
| 7.3.4 硫化物对组织细化的作用 |
| 7.4 本章小结 |
| 8 硫化物形貌对非调质钢力学性能的影响 |
| 8.1 试验材料和方法 |
| 8.2 锻后非调质钢中夹杂物及组织分析 |
| 8.2.1 夹杂物形貌与成分分析 |
| 8.2.2 钢的显微组织形貌 |
| 8.3 硫化物对非调质钢室温冲击性能的影响 |
| 8.3.1 钢的室温冲击性能 |
| 8.3.2 室温冲击断口形貌分析 |
| 8.4 硫化物对非调质钢室温拉伸性能的影响及原位观察研究 |
| 8.4.1 钢的室温拉伸性能及分析 |
| 8.4.2 原位观察研究硫化物对拉伸性能的影响机理 |
| 8.5 本章小结 |
| 9 热加工变形参数对非调质钢中硫化物形貌及分布的影响 |
| 9.1 试验材料和方法 |
| 9.1.1 试验材料的成分及取样 |
| 9.1.2 热压缩模拟试验方法 |
| 9.2 非调质钢基体与钢中硫化物的热变形行为 |
| 9.3 变形参数对硫化物尺寸及分布的影响 |
| 9.3.1 变形温度和变形量对硫化物的影响 |
| 9.3.2 变形速率对硫化物的影响 |
| 9.3.3 变形参数对硫化物相对塑性及分布均匀化的影响 |
| 9.4 本章小结 |
| 10 加热过程及高温均质化处理对硫化物形貌及分布的影响 |
| 10.1 试验材料和方法 |
| 10.1.1 试验材料 |
| 10.1.2 原位观察及均质化处理试验方法 |
| 10.2 原位观察加热过程中锻态硫化物的变化 |
| 10.3 均质化处理温度和时间对硫化物的影响 |
| 10.4 均质化过程硫化物形态演变机理 |
| 10.5 本章小结 |
| 11 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（9）易切钢可切削性能的研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 插图清单 |
| 插表清单 |
| 1 绪论 |
| 1.1 易切钢简介 |
| 1.1.1 易切钢的定义 |
| 1.1.2 易切钢的发展现状 |
| 1.2 易切钢分类及其特性 |
| 1.2.1 硫易切钢 |
| 1.2.2 铅易切钢 |
| 1.2.3 钙易切钢 |
| 1.2.4 碲、硒、钛易切钢 |
| 1.3 国内外易切钢研究的发展 |
| 1.3.1 国内易切钢的研究发展 |
| 1.3.2 国外易切钢的研究发展 |
| 1.4 本论文研究的意义与主要研究内容 |
| 1.4.1 本论文研究意义 |
| 1.4.2 论文主要研究内容 |
| 2 两种低碳高硫易切钢可切削性能对比试验研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 YT15 硬质合金刀具切削易切钢的可切削性能试验 |
| 2.2.1 试验目的 |
| 2.2.2 试验条件 |
| 2.2.3 试验安排与试验结果 |
| 2.3 切削试验结果分析 |
| 2.3.1 两种高硫易切钢的相对可切削加工性对比研究 |
| 2.3.2 泰勒耐用度方程式的建立 |
| 2.4 刀具磨损形态和磨损机理分析 |
| 2.4.1 刀具后刀面磨损和边界磨损 |
| 2.4.2 刀具前刀面磨损 |
| 2.4.3 其他磨损形式 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 YT15 切削低碳高硫易切钢时切削力的试验研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 YT15 加工低碳高硫易切钢切削力试验设计 |
| 3.2.1 试验目的 |
| 3.2.2 试验设备 |
| 3.2.3 试验设计 |
| 3.3 试验结果及其分析 |
| 3.3.1 单因素试验结果及分析 |
| 3.3.2 正交试验结果及分析 |
| 3.4 切削力经验公式的建立 |
| 3.4.1 多元线性回归模型的建立 |
| 3.4.2 切削力模型的显着性检验 |
| 3.4.3 切削力经验方程的验证 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 低碳高硫易切钢加工表面粗糙度研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 表面粗糙度概述 |
| 4.3 易切钢表面粗糙度的试验研究 |
| 4.3.1 试验设计 |
| 4.3.2 切削速度对表面粗糙度的影响 |
| 4.3.3 进给量对表面粗糙度的影响 |
| 4.3.4 刀尖圆弧半径对表面粗糙度的影响 |
| 4.3.5 正交试验及表面粗糙度经验方程的建立 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 基于神经网络的表面粗糙度预测模型的建立 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 BP 神经网络概述 |
| 5.2.1 BP 神经网络模型 |
| 5.2.2 BP 神经网络训练过程 |
| 5.3 神经网络的遗传算法 |
| 5.3.1 遗传算法概述 |
| 5.3.2 神经网络权值的优化 |
| 5.4 表面粗糙度预测模型的建立 |
| 5.4.1 网络结构的确定 |
| 5.4.2 遗传算法优化初始权值和阈值 |
| 5.4.3 BP 神经网络的训练 |
| 5.5 易切钢表面粗糙度预测系统的实现 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考目录 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
（10）环保型易切削钢X1215的开发（论文提纲范文）
| 内容导读 |
| 生产工艺 |
| 工艺流程 |
| 成分设计 |
| 转炉冶炼 |
| 操作原则 |
| 出钢预脱氧 |
| LF炉精炼 |
| 连铸 |
| 铸坯中心裂纹 |
| 元素偏析检验 |
| 轧制 |
| 产品易切削性能 |
| 结束语 |
四、46S20易切削钢的试制（论文参考文献）
- [1]含硫钢凝固过程硫化锰析出及生长行为研究[D]. 刘辉. 上海大学, 2019
- [2]硫系易切削钢质量缺陷成因分析[J]. 朱占涛. 河北冶金, 2019(07)
- [3]保淬透性含硼易切削钢的生产实践[J]. 谭晓东,涛雅,周彦. 包钢科技, 2019(02)
- [4]国内外塑料模具钢研究现状与发展趋势[J]. 韩永强,吴晓春. 模具工业, 2018(09)
- [5]含铋易切削钢表面裂口缺陷分析及改进[J]. 周成宏,纪仁峰,钟凡,刘年富,孙海波,雷中钰. 南方金属, 2017(02)
- [6]高品质大规格低碳高硫高磷钢GY15工艺探索[J]. 何航,刘永龙. 中国冶金, 2017(04)
- [7]螺杆压缩机阴转子轧制成形研究[D]. 杨光. 北京科技大学, 2015(09)
- [8]易切削非调质钢中硫化物生成行为与均匀化控制研究[D]. 李梦龙. 北京科技大学, 2015(09)
- [9]易切钢可切削性能的研究[D]. 张虎. 合肥工业大学, 2014(07)
- [10]环保型易切削钢X1215的开发[J]. 闫卫兵,邢薇. 金属世界, 2013(01)