一、失配渐开线圆柱蜗杆传动的弹性啮合分析、加工仿真及相关技术的理论与试验研究（论文文献综述）
梁智鸿[1]（2021）在《分段双导程精密分度蜗杆副设计》文中研究指明随着机械设备不断向高精度、高效率、智能化的方向发展,对机械传动提出了更高的要求。蜗杆传动作为重要的传动方式之一,被应用在数控机床的精密分度系统中,其中数控可转位刀片周边磨床最为典型。该机床根据刀片的形状,传动系统需要重复正反旋转运动,为了提高加工效率,获得高精度的刀片,需要消除蜗杆传动中的齿间间隙,提高运动的平稳性。首先,以分段双导程精度分度蜗杆副为研究对象。根据蜗轮蜗杆的加工方法和空间啮合理论,建立空间传动坐标系,得到蜗轮蜗杆副的齿面方程和接触线方程。讨论分段双导程精密分度蜗杆副的结构特点,设计该蜗杆副的特殊结构参数公式。其次,设计蜗杆副重合度公式,研究蜗轮蜗杆副机构参数对其影响。根据蜗轮蜗杆副的结构特点和设计要求,建立优化模型,优化得出到蜗轮蜗杆副的基本结构参数。创建蜗杆副的接触线模型,讨论不同压力角、不同旋转角、是否存在断面等情况下,蜗轮蜗杆副的接触线干涉情况,且得出蜗杆齿厚减量系数的取值0.32。然后,根据蜗轮、蜗杆的加工原理,建立蜗杆副三维模型,设计误差可视定位夹紧装置,并进行虚拟装配。基于ADAMS软件建立虚拟样机模型,分析蜗杆不完全齿的修型种类对蜗杆副传动平稳性,获得不完全齿的合理修型角度;分析蜗杆副不同使用误差和结构误差对蜗杆副传动平稳性的影响,得到蜗杆副的使用误差比结构误差对传动精度影响大,而使用误差中的蜗轮齿的磨损对传动精度影响最大,结构误差中的中心距误差对传动精度误差影响最大。最后,基于ANSYS Workbench软件建立蜗杆副有限元模型,分析不同蜗轮齿的应力分布情况,得到应力分布规律,验证理论计算的正确性;分析不同结构误差对蜗轮蜗杆副应力的影响规律为:轴向误差对蜗轮最大应力峰值影响最显着,其次是径向误差,最小的是周向误差。根据蜗轮轮齿的应力分布规律和理论方法预测蜗杆副的疲劳寿命为1.58E+06次。
陈剑飞[2]（2020）在《汽车电动助力转向系统助力机构的疲劳耐久性能研究》文中进行了进一步梳理随着汽车技术的飞速发展,人们对车辆的操作稳定性、安全性、可靠性以及灵敏性提出了更高的要求。汽车电动助力转向系统通过转向助力机构的减速增扭作用来辅助驾驶员对汽车转向的操控,使汽车在低速时转向更加轻便,高速时更加沉稳,这样能减轻驾驶员的行车疲劳,又能保证驾驶过程中的操控稳定性。因此转向助力机构输出转矩的稳定性和可靠性就显得格外重要,而蜗轮蜗杆作为转向助力机构的传动机构,其中的尼龙蜗轮的动力学性能和疲劳耐久性能是转向助力机构功能实现乃至整个汽车转向系统安全可靠运行的关键。因此,本文建立汽车转向系统助力机构的多体动力学模型,研究在多工况动态加载条件下的转向助力机构的动力学性能和尼龙蜗轮的疲劳耐久性能,同时对转向助力机构进行了疲劳试验,具体内容如下:（1）运用多刚体动力学理论和参数化建模方法,建立了整个转向助力机构的多刚体动力学模型,包括蜗轮蜗杆、轴承、弹性元件等,并利用多体动力学软件RecurDyn进行动力学仿真与验证。通过蜗杆驱动转矩、蜗轮转速的试验验证以及蜗轮受力的理论验证,对比表明仿真结果误差均小于5%,验证了多刚体动力学仿真模型的建模精度较高,为尼龙蜗轮齿根应力的分析和疲劳耐久性能的研究奠定理论基础。（2）将尼龙蜗轮进行柔性化处理,并对蜗轮蜗杆进行刚柔耦合接触分析,建立了转向助力机构的刚柔耦合动力学仿真模型。利用加速度测试试验数据与仿真结果的曲线对比,发现仿真模型的动态特性与转向助力机构实际工作状态较为吻合。通过动力学仿真,得到了蜗轮齿根应力的动态仿真结果,再进行静力学仿真和齿根应力理论计算,将动力学仿真结果和静力学仿真结果、理论计算值进行对比,误差分别为3.52%和4.08%,表明:在一定建模精度下,通过刚柔耦合建模仿真可得到准确的蜗轮齿根动态应力结果。（3）搭建了转向助力机构的疲劳试验台架,按照三种载荷谱加载方案对其进行疲劳耐久试验。通过对数正态分布、二参数威布尔分布以及三参数威布尔分布对不同载荷谱下的疲劳寿命数据进行统计处理,发现三参数威布尔分布的相关系数均优于其他分布类型,通过检验拟合度,发现在5%的显着度要求下,三参数威布尔分布能被接受,确定其为疲劳寿命分布类型。最后,得到了不同载荷谱加载方案下的疲劳寿命分布函数,通过分布函数得到不同失效概率下的蜗轮弯曲疲劳寿命。（4）将转向助力机构疲劳试验的载荷谱加载方案转换为动力学仿真边界条件,得到了不同载荷谱加载方案下的尼龙蜗轮齿根应力动态仿真结果。再结合疲劳损伤影响因子和MM修正法则对蜗轮材料尼龙66的S-N曲线进行修正,利用修正的S-N曲线和齿根应力动态仿真结果,得到了与疲劳试验相同的三种载荷谱加载方案下的尼龙蜗轮疲劳寿命以及寿命云图。最后,利用柯式检验法检验仿真疲劳寿命,表明疲劳寿命仿真结果满足置信度为95%的检验统计量标准,验证了本文搭建的转向助力机构疲劳寿命仿真模型代替疲劳试验的可行性和准确性。基于转向助力机构的刚柔耦合动力学仿真分析和尼龙蜗轮的疲劳耐久性能研究,揭示了影响转向助力机构疲劳耐久性能的主要因素及其规律,丰富了转向助力机构的设计理论,为汽车电动助力转向系统助力机构的研究和应用提供了重要参考依据。
黄玉娥[3]（2020）在《小模数塑胶传动齿轮箱的降噪优化设计研究》文中指出塑胶齿轮系统不仅要满足动力传动的要求,低噪声设计也是必须满足的。现阶段的塑胶齿轮普遍都是借鉴金属齿轮的设计标准设计,还须不断优化齿轮系统的整体设计,才能保证塑胶齿轮系统高质量的运转。塑胶齿轮作为新兴行业,目前对塑胶齿轮箱噪声的研究文献偏少。所以深入研究塑胶齿轮箱的传动噪声问题,将有助于其优化设计提供参考和借鉴。本文从齿轮副动力学传动分析、重合度理论分析、模态分析和谐响应分析等多方面讨论齿轮系统的传动,采用实验与仿真相结合的方法,深入了解塑胶蜗杆斜齿轮传动系统和四级塑胶齿轮系统的噪声产生原因和机理,并提出合理的降噪方案,通过实验得知实际的可降噪范围。主要内容如下:（1）在ADAMS软件中对蜗杆斜齿轮和四级圆柱齿轮系统通过进行动力学分析,得出各级齿轮副的啮合力总体呈不等幅度的周期变化,齿轮轴对齿轮箱体作用力也以逐级递减趋势的结果。不仅了解圆柱齿轮的啮合状态,也验证蜗杆斜齿轮副啮合传动方程的结论,表明蜗杆斜齿轮副啮合为在空间中的点接触曲线运动,不具有双啮合性,属于“局部共轭”啮合。（2）对蜗杆斜齿轮系统进行齿轮箱模态分析和齿轮副谐响应分析,齿轮箱的第六阶固有频率7053.3Hz与齿轮副的运转峰值频率7500Hz最接近,但差值达到446.7Hz。计算得知该齿轮箱体对噪声的模态贡献因子较小,且齿轮系统整体为塑胶件,具有很好的阻尼特性,所以共振噪声的影响可忽略。（3）对蜗杆斜齿轮箱的噪声问题,通过排除法找出其噪声源,根据蜗杆斜齿轮副的啮合重合度原理。得出结论,当斜齿轮增加0.3负变位时该齿轮副重合度最理想,并进行噪声测试实验验证,齿轮系统的运转明显变得平稳,振动噪声变小。（4）针对存在噪声问题的四级传动塑胶齿轮箱,通过模态仿真和传动噪声测试,发现噪声源主要为马达和一级齿轮副的运转噪声与齿轮箱壳产生声辐射共振。然后根据模态分析结果和结构优化原则,对固有振型幅值大的齿轮箱座头部和尾部重点优化,提出了三种有效的结构降噪优化方案,使最佳方案实现8分贝的降噪效果。
陈燕,殷国富,衡良,王玲[4]（2019）在《基于媒介齿条的渐开线圆柱蜗杆斜齿轮传动啮合特性分析》文中进行了进一步梳理为了分析渐开线圆柱蜗杆斜齿轮传动的宏微观啮合特性,依据微分几何和啮合原理,基于卡姆士定理和媒介齿条的传动性能分析方法,构建渐开线圆柱蜗杆与媒介齿条、媒介齿条与渐开线斜齿轮的啮合关系,分析共轭齿面在接触点微观邻域内的曲面特征,推导并建立传动副瞬时理论接触点、实际接触椭圆、最大接触应力及重合度等宏微观啮合特性分析模型,并对某汽车座椅水平调节器上的渐开线圆柱蜗杆斜齿轮传动副进行宏微观啮合特性分析。研究结果表明:渐开线圆柱蜗杆斜齿轮传动副为瞬时理论点接触,齿面变形实际呈椭圆接触,接触轨迹分布于轮齿中部,接触椭圆的长半轴沿接触轨迹垂直方向,接触应力较大、重合度较小且与齿轮传动相近,适用于轻载场合。
张录合[5]（2019）在《曲线对构齿轮啮合特性及加工方法研究》文中研究表明通常来说,影响齿轮传动性能的因素有材料、热处理、制造精度、润滑状态及啮合齿面等。其中,啮合齿面是动力变换的直接作用面,是影响齿轮传动性能的关键因素。而传统的渐开线齿轮传动、圆柱蜗杆传动及锥齿轮传动等都是以曲面共轭原理为基础发展而来。基于这一原理,国内外现已建立了从共轭齿面求解到齿面性质分析的较为系统、全面的体系。但是生产和科学技术的发展使得现有齿轮传动逐渐难以满足更高传动性能的要求,尽管众多学者从不同角度提出解决问题的方法,但仍未从根本上实现有效提高。因此,从几何学的研究入手,突破传统共轭曲面原理的限制,开展新型啮合理论的研究具有重要的意义。陈兵奎等从最基本的几何元素曲线与曲面入手,突破现有共轭曲面啮合原理的限制,通过揭示几何元素曲线、曲面之间的啮合关系,创造性地提出新型齿轮,并称之为对构齿轮。根据啮合方式的不同又分为:线面对构齿轮及曲线对构齿轮。本文以曲线对构齿轮为目标,展开相关研究。论文的主要研究内容如下:（1）给出了共轭曲线的基本定义及曲线共轭接触应满足的基本条件;对曲线啮合的相对运动速度以及法矢量的关系进行了研究,在此基础之上推导出曲线共轭啮合的啮合方程及啮合线方程;对曲线共轭啮合的几何特性进行了研究,提出共轭曲线的密切面建模方法及密切面方程;随后提出共轭曲线曲率及挠率的一般计算方法。（2）对曲线共轭啮合的接触特性进行了研究,并以圆柱螺旋线为例分析并研究了其共轭曲线;之后对对构齿轮的正确啮合条件及轮齿齿面应满足的基本要求进行了研究;基于齿面构建的基础理论,对法向等距曲线包络法、齿轮齿条法及法向齿廓运动法进行了研究,并推导了轮齿齿面方程。（3）基于齿轮传动的基本要求,给出了对构齿轮齿形设计的基本准则,并给出了齿形相关参数的基本定义;对切齿刀具齿形进行研究,给出基于展成法的滚齿、蜗杆磨齿,以及基于成形法的成形磨齿等对应的刀具齿形的求解原理及方法;提出基于PRO/E软件的参数化精确建模方法。（4）针对齿面的曲率问题,对齿面法曲率、诱导法曲率及短程挠率进行了研究,并对配对齿面间的主曲率及法曲率关系进行了探讨,给出了它们之间的关系式;对配对齿面间的干涉问题进行了分析,提出避免产生干涉问题的解决方法,并提出了不产生根切的最小齿数的计算方法;针对对构齿轮齿面点接触的特点,提出了对构齿面滑动率计算的理论模型及方法;针对构齿齿轮齿面啮合特性,建立了其弹性变形基本方程,并对两齿面接触时接触椭圆的大小及方向进行了论述。（5）对适用于对构齿轮的加工及检测方法进行了研究,并分别用滚削、铣削及磨齿这三种方法加工了齿轮试样,之后选取FLENDER工业齿轮箱和对构齿轮分别进行了传动效率、承载能力的实验,实验结果表明在相同的实验条件下,对构齿轮具有更高的传动效率以及更强的承载能力,为对构齿轮的大规模工程应用奠定实验基础。
万伦[6]（2019）在《精密数控转台蜗轮蜗杆副耐磨性提升技术研究》文中研究说明精密数控转台是各类数控机床的配套附件,用作各类加工中心和数控镗铣床的第四轴。近年来现代机床不断更新和发展,高档数控机床需要精密、高精度、高性能数控转台作为功能部件支撑,数控转台的精度直接影响着数控机床的性能水平。但我国功能部件的发展要远远落后于机床行业的发展,制约着民族工业的前进,这与国内机床附件装备制造水平落后、创新能力不足密切相关。蜗轮蜗杆传动是精密数控转台核心传动部分,由于蜗轮蜗杆传动特有的传动形式,工作齿面磨损严重,非工作齿面间隙增长较快,影响蜗轮蜗杆传动精度和稳定性,进而对数控转台精度保持性造成不利影响。因此,若想提升数控转台的精度保持性则要注重对蜗轮蜗杆副耐磨性提升技术的研究。本文以“高档数控机床与基础制造装备”国家科技重大专项子课题“机床制造过程可靠性保障技术研究与应用”为依托。以TK13135E2型数控转台蜗轮蜗轮蜗杆副为研究对象,对其进行耐磨性提升技术研究,通过对蜗轮蜗杆副耐磨性影响因素的改进和优化,通过试验验证,最终实现了数控砖塔蜗轮蜗杆副耐磨性的提升。主要工作内容如下:以TK13135E2型数控转台蜗轮蜗杆副为研究对象,首先简要介绍数控转台结构与主要参数;对数控转台蜗轮蜗杆副故障原因以及对数控转台的影响作分析;然后针对蜗轮蜗杆传动作磨损理论分析,得出磨损深度计算模型,为蜗轮蜗杆副耐磨性改善指明方向;通过蜗轮蜗杆传动啮合原理建立瞬时润滑角和诱导法曲率计算模型,结构参数优化提供依据。首先确定蜗轮蜗杆副耐磨性提升的方案,通过摩擦磨损试验验证蜗轮材料以及润滑油改进对蜗轮蜗杆耐磨性提升效果;利用MATLAB和改进的粒子群优化算法对数控转台蜗轮蜗杆副结构参数进行优化,得到最终优化结果。根据数控转台蜗轮蜗杆副耐磨性提升技术的措施,以装配有改进后的蜗轮以及采用改进后的润滑油的数控转台为研究对象,制定了数控转台精度保持性试验方案和数控转台加速寿命试验方案。
朱焱[7]（2019）在《TI环面蜗杆传动的承载能力及优化设计研究》文中进行了进一步梳理一次包络TI环面蜗杆传动由一个普通渐开线斜齿圆柱齿轮及其共轭齿面——渐开面包络的环面蜗杆两部分组成,因其具有传动平稳,润滑条件好等特点在诸多领域得到了广泛应用,但目前还缺乏对于该传动副承载能力的计算方法的研究。本文在前人研究的基础上,对TI环面蜗杆传动的承载能力进行分析计算,并通过优化设计进一步提高该传动副的强度。论文的基本工作概述如下:（1）在齿轮啮合理论的基础上,建立了TI环面蜗杆传动副的空间几何坐标系,推导了传动副的啮合方程、界限方程;分析了不同设计参数对传动副接触线的分布影响,以及对诱导法曲率、润滑角、相对卷吸速度等微观啮合参数的影响。（2）建立TI环面蜗杆承载能力计算模型,给出了该传动副齿间载荷分配及沿接触线载荷分布的算法;分析了喉径系数、蜗轮分度圆螺旋角及法向模数等设计参数对齿间载荷分配及齿向载荷分布的影响,结果表明:随着喉径系数、蜗轮分度圆螺旋角及法向模数的增大,最大齿间载荷分配系数都随之降低,载荷沿接触线的方向逐渐递减。分别基于Hertz接触理论和悬臂梁原理,推导了TI环面蜗杆传动副的齿面接触应力及齿根弯曲应力计算公式。（3）通过Matlab及UG完成了该传动副的实体造型与装配,导入Workbench中进行应力及变形的有限元分析。研究结果表明:当传动副三齿同时啮合时,蜗轮轮齿产生最大变形及最大等效应力;分析了存在中心距、轴交角及轴向偏移误差下的传动副应力变化,中心距正值误差控制在0.5mm以内,适当的轴向偏移误差可以提高该传动副的承载能力。（4）为进一步提高TI环面蜗杆传动副的承载能力,对该传动副进行优化设计。以喉径系数、蜗轮分度圆螺旋角及法向模数为优化变量,齿面接触应力和齿根弯曲应力为目标函数,结合改进粒子群算法进行优化设计从而得到最优的设计参数。在优化结果的基础上分析了传动副的齿间载荷分配、齿向载荷分布及应力,结果表明优化后的TI环面蜗杆传动副在承载能力上有明显的提升。
胡志兴[8]（2019）在《内啮合强力珩齿工件表面残余应力的研究》文中研究表明内啮合强力珩齿加工齿轮时,工件齿轮与珩磨轮相接触的部分附近会有弹塑性形变产生,这种形变是各原因的叠加,并且在加工后工件表面会有残余应力产生。生成的残余应力会严重影响到齿轮的性能、抗疲劳强度、尺寸稳定性和耐磨性,并且与应力腐蚀开裂密切相关。目前国内关于内齿强力珩齿技术研究较少。为了掌握内啮合强力珩齿工艺参数对工件表面残余应力的影响规律,本文对内齿珩轮建模、珩齿加工残余应力的产生机理及其影响、内啮合强力珩齿动态仿真以及微观下磨粒的珩削速度对残余应力的影响进行了研究分析,为实际珩削加工控制齿轮表面残余应力提供理论依据。本文主要从以下几个方面进行研究:1.在齿轮空间啮合原理和交错轴斜齿轮空间传动的理论基础上,推导出珩磨轮齿面的数学方程,在MATALB中利用该齿面方程对内齿珩轮的齿面进行参数化建模。2.对珩齿加工中残余应力的产生机理进行了研究,分析了影响珩削残余应力的因素。3.针对内啮合强力珩齿的加工原理,利用有限元方法动态仿真,分析了不同径向力、相对珩削速度以及轴交角对工件齿轮表面残余应力的影响,并通过实验验证了仿真模型的有效性。4.在微观仿真下,研究磨粒速度对珩削残余应力的影响。
张猛[9]（2018）在《蜗杆面齿轮传动设计理论及飞刀法加工研究》文中进行了进一步梳理蜗杆面齿轮传动由蜗杆面齿轮和蜗杆组成,蜗杆面齿轮又称为曲线齿面齿轮。本文以蜗杆面齿轮传动为研究对象,从阿基米德蜗杆的齿面方程出发,求解出了蜗杆面齿轮的理论模型,并对其进行了相关的理论分析。在此基础上,提出了一种蜗杆面齿轮新型的加工方法,即飞刀加工法,通过理论分析和加工实验验证了该方法的可行性。首先,依据齿轮的啮合原理,结合蜗杆滚刀滚切加工面齿轮的过程,求解了蜗杆面齿轮的齿面方程。在此基础上,研究了蜗杆压力角对面齿轮根切的影响并求解出了临界压力角;同时研究了装配参数对蜗杆面齿轮法向齿顶厚的影响,确定了各装配参数的合理取值。然后,提出了蜗杆面齿轮的飞刀加工法,以阿基米德蜗杆为例,求解了蜗杆的轴截面齿廓,并将其作为飞刀切刀的切削刃。之后求解了加工过程中飞刀切削刃的轨迹,确定了机床主轴转角、工件轴转角以及飞刀进给量的关系。提出飞刀法的两种实现方式:飞刀轴向进给加工法和飞刀径向进给加工法,编制了相应的加工程序,并在VEIRCUT中进行了仿真加工,通过面齿轮切削模型与理论模型的对比验证了上述两种加工方法的可行性。最后,对飞刀的结构进行了详细的设计,提出了一种拉销式刀杆结构,该结构不仅可使飞刀的切刀稳定的固定在刀杆上,还可以根据需要调整飞刀的倾斜角。在数控机床上进行了试切实验,通过测量面齿轮试件上的离散点坐标,并将其与理论坐标值进行对比,得到了齿面加工误差,证明了该飞刀加工法的正确性。
赵超飞,魏冰阳[10]（2018）在《直廓环面蜗杆-圆柱斜齿轮传动的几何建模与接触特性分析》文中研究指明提出了一种直廓环面蜗杆-圆柱斜齿轮啮合传动形式。根据蜗杆几何参数,计算出与蜗杆配合的圆柱斜齿轮几何参数,建立了直廓环面蜗杆与圆柱斜齿轮的三维模型;运用有限元软件Workbench进行静力学分析,得出齿面接触应力、等效应力及位移量;对斜齿轮进行齿廓及螺旋线双向内凹修形,结果显示内凹修形可以适当减小齿面接触应力及位移量,从而提高齿轮副的承载能力,其中齿廓修形对接触性能影响更为显着。通过加工与滚检试验,验证了所提出的直廓环面蜗杆与斜齿轮传动方式的可行性。
二、失配渐开线圆柱蜗杆传动的弹性啮合分析、加工仿真及相关技术的理论与试验研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、失配渐开线圆柱蜗杆传动的弹性啮合分析、加工仿真及相关技术的理论与试验研究（论文提纲范文）
（1）分段双导程精密分度蜗杆副设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的背景和意义 |
| 1.2 国内外研究动态 |
| 1.2.1 蜗杆副研究现状 |
| 1.2.2 精密分度蜗杆副研究现状 |
| 1.3 本课题研究的主要内容 |
| 第2章 分段双导程精密分度蜗杆的啮合传动原理和结构特点 |
| 2.1 分段蜗杆副的传动原理和消隙步骤 |
| 2.1.1 分段蜗杆副的传动原理 |
| 2.1.2 分段蜗杆副的消隙步骤 |
| 2.2 分段蜗杆副的啮合原理 |
| 2.2.1 坐标系与坐标变换 |
| 2.2.2 蜗杆的齿面方程 |
| 2.2.3 蜗杆的啮合方程 |
| 2.2.4 蜗轮的齿面方程 |
| 2.2.5 蜗杆的接触线方程 |
| 2.3 分段蜗杆副的结构分析与结构设计 |
| 2.3.1 分段蜗杆副的结构分析 |
| 2.3.2 蜗杆的轴截面齿形分析 |
| 2.3.3 蜗杆的断面参数设计计算 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 分段双导程精密分度蜗杆副的参数计算和啮合分析 |
| 3.1 分段蜗杆副的参数计算 |
| 3.1.1 分段蜗杆副的重合度计算与分析 |
| 3.1.2 分段蜗杆副的基本参数优化 |
| 3.2 分段蜗杆副的参数对接触线特性和形状的影响 |
| 3.2.1 蜗杆的接触线特性和形态 |
| 3.2.2 不同参数对接触线的影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 分段双导程精密分度蜗杆副的模型建立和传动特性分析 |
| 4.1 分段蜗杆副结构的三维模型的建立 |
| 4.1.1 蜗轮三维模型的建立 |
| 4.1.2 蜗杆轴和蜗杆套三维模型的建立 |
| 4.1.3 夹紧机构的设计与建立 |
| 4.2 分段蜗杆副的运动特性分析 |
| 4.2.1 分段蜗杆副虚拟样机的建立 |
| 4.2.2 不同蜗杆副结构运动特性的分析 |
| 4.2.3 不同误差对蜗杆副运动特性的分析 |
| 4.2.4 不同磨损误差对蜗杆副运动特性的分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 分段双导程精密分度蜗杆副的强度与寿命分析 |
| 5.1 接触强度数学模型 |
| 5.2 分段蜗杆副的接触强度分析 |
| 5.2.1 分段蜗杆副有限元模型的建立 |
| 5.2.2 接触强度分析 |
| 5.2.3 不同齿应力变化规律 |
| 5.2.4 不同结构误差对蜗杆副蜗轮应力的影响 |
| 5.3 分段蜗杆副的疲劳寿命分析 |
| 5.3.1 疲劳寿命分析概述 |
| 5.3.2 分段蜗杆副的疲劳寿命分析 |
| 5.3.3 疲劳寿命预测结果 |
| 5.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 总结 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附录 A:蜗杆齿厚增量系数自选表 |
| 附录 B:分段双导程精密分度蜗杆副参数与蜗杆右齿面计算程序 |
| 攻读硕士学位期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
（2）汽车电动助力转向系统助力机构的疲劳耐久性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.2 课题的研究现状及发展 |
| 1.2.1 汽车电动助力转向系统发展历程及工作原理 |
| 1.2.2 虚拟样机技术的发展及应用 |
| 1.2.3 齿轮疲劳寿命研究现状 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 转向助力机构多体动力学模型的建立 |
| 2.1 多体动力学软件RecurDyn简介 |
| 2.2 多刚体动力学理论 |
| 2.3 多体动力学仿真模型的建立 |
| 2.3.1 转向助力机构的组成及建模思路 |
| 2.3.2 渐开线蜗轮蜗杆啮合分析及建模 |
| 2.3.3 轴承的参数化建模 |
| 2.3.4 仿真模型其余零部件的建立 |
| 2.3.5 边界条件的创建 |
| 2.4 多体动力学仿真模型的分析验证 |
| 2.4.1 动力学试验验证 |
| 2.4.2 动力学理论验证 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 基于刚柔耦合模型的蜗轮动力学仿真分析 |
| 3.1 刚柔耦合动力学仿真建模理论 |
| 3.1.1 柔性体上任意点的位置向量、速度及加速度 |
| 3.1.2 柔性体动能和势能 |
| 3.1.3 柔性体的动力学方程 |
| 3.2 蜗轮蜗杆刚柔耦合接触分析 |
| 3.2.1 尼龙蜗轮材料分析 |
| 3.2.2 尼龙蜗轮柔性体的生成 |
| 3.2.3 刚柔耦合接触模型的建立 |
| 3.3 蜗轮蜗杆刚柔耦合动力学仿真 |
| 3.3.1 动力学仿真下的蜗轮齿根应力 |
| 3.3.2 刚柔耦合仿真模型理论验证 |
| 3.3.3 轴承建模理论验证 |
| 3.3.4 动态特性试验验证 |
| 3.4 蜗轮蜗杆静力学仿真分析 |
| 3.4.1 有限元静力学仿真分析理论 |
| 3.4.2 有限元静力学仿真模型的建立 |
| 3.4.3 静力学仿真结果及对比 |
| 3.5 蜗轮齿根强度理论分析 |
| 3.5.1 蜗轮齿根应力计算推导 |
| 3.5.2 理论计算结果及对比 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 转向助力机构的疲劳试验分析 |
| 4.1 疲劳试验的目的及原理 |
| 4.2 疲劳试验台架的搭建 |
| 4.3 转向助力机构的疲劳试验方法研究 |
| 4.4 三种载荷谱加载方案下的疲劳试验 |
| 4.4.1 三种载荷谱加载方案 |
| 4.4.2 尼龙蜗轮疲劳试验结果 |
| 4.4.3 尼龙蜗轮试验件分析 |
| 4.5 三种方案下的疲劳寿命数据统计处理 |
| 4.5.1 疲劳寿命分布类型简介 |
| 4.5.2 疲劳寿命统计处理 |
| 4.5.3 假设检验与参数估计 |
| 4.5.4 疲劳寿命拟合度检验 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 多工况动态加载下的尼龙蜗轮疲劳寿命研究 |
| 5.1 疲劳寿命设计研究方法 |
| 5.2 疲劳损伤理论 |
| 5.2.1 疲劳失效及其特点 |
| 5.2.2 疲劳失效的载荷分析 |
| 5.2.3 疲劳累积损伤理论 |
| 5.3 疲劳仿真的载荷谱加载方案 |
| 5.4 多工况动态加载下的疲劳寿命 |
| 5.4.1 循环载荷计数法 |
| 5.4.2 尼龙蜗轮疲劳性能的影响因素 |
| 5.4.3 尼龙蜗轮的应力寿命曲线修正 |
| 5.4.4 多轴疲劳算法的应用 |
| 5.4.5 尼龙蜗轮疲劳寿命分析 |
| 5.5 三种载荷谱下的疲劳寿命及仿真精度检验 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间科研成果 |
（3）小模数塑胶传动齿轮箱的降噪优化设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的工程背景与意义 |
| 1.2 小模数塑胶齿轮传动的发展历程和噪声研究理论基础 |
| 1.2.1 小模数塑胶齿轮的发展历程 |
| 1.2.2 塑胶齿轮传动系统的噪声源及降噪研究理论 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 齿轮设计参数的特性研究 |
| 1.3.2 齿轮副接触和运动特性研究 |
| 1.3.3 齿轮传动系统降噪技术研究 |
| 1.4 论文的研究目的和主要内容 |
| 第二章 渐开线圆柱齿轮和蜗杆斜齿轮系统传动特性的研究 |
| 2.1 圆柱齿轮副传动动态激励分析 |
| 2.2 ADAMS的多体动力学仿真分析 |
| 2.2.1 多刚体动力学理论 |
| 2.2.2 四级塑胶圆柱齿轮传动系统的动力学仿真分析 |
| 2.3 蜗杆斜齿轮副正确啮合要求及啮合接触方程 |
| 2.3.1 蜗杆斜齿轮副的正确啮合理论 |
| 2.3.2 蜗杆斜齿轮副的传动啮合方程 |
| 2.3.3 蜗杆斜齿轮副啮合点接触验证 |
| 2.4 蜗杆斜齿轮副的运动学仿真 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 塑胶蜗杆斜齿轮系统的有限元分析 |
| 3.1 塑胶蜗杆斜齿轮箱箱体的模态分析 |
| 3.1.1 模态分析基础理论 |
| 3.1.2 塑胶蜗杆斜齿系统的模态分析仿真 |
| 3.2 塑胶蜗杆斜齿轮系统的谐响应分析 |
| 3.2.1 谐响应分析基础理论 |
| 3.2.2 蜗杆斜齿轮系统的谐响应分析过程及结果 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 塑胶蜗杆斜齿轮传动齿轮箱的降噪理论和实验研究 |
| 4.1 实验使用仪器 |
| 4.2 查找蜗杆斜齿轮系统的噪声源 |
| 4.3 蜗杆斜齿轮箱的降噪理论及实验研究 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 塑胶齿轮系统箱体结构优化的降噪研究 |
| 5.1 齿轮系统的共振噪声问题 |
| 5.2 齿轮箱箱体的有限元模态分析 |
| 5.2.1 齿轮箱箱体模型的简化 |
| 5.2.2 定义齿轮箱箱体材料及网格划分 |
| 5.2.3 齿轮箱箱体模态分析结论 |
| 5.3 提出齿轮箱箱体优化方案并分析验证 |
| 5.3.1 提出齿轮箱箱体的优化设计方案 |
| 5.3.2 三种结构优化方案的模态分析验证 |
| 5.3.3 对齿轮箱箱体优化设计方案的试验验证 |
| 5.3.4 优化方案的模态和试验分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
| 已发表论文 |
（4）基于媒介齿条的渐开线圆柱蜗杆斜齿轮传动啮合特性分析（论文提纲范文）
| 1 传动副啮合分析媒介齿条法 |
| 2 基于媒介齿条的传动副数学模型 |
| 2.1 标架设置 |
| 2.2 媒介齿条齿面方程 |
| 2.3 渐开线圆柱蜗杆与媒介齿条的啮合关系 |
| 2.4 媒介齿条与渐开线斜齿轮的啮合关系 |
| 3 基于媒介齿条的传动副啮合特性 |
| 3.1 传动副理论接触点 |
| 3.2 传动副实际接触椭圆 |
| 3.3 传动副的接触应力 |
| 3.4 传动副的重合度 |
| 4 传动副实例分析 |
| 5 结论 |
（5）曲线对构齿轮啮合特性及加工方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状及发展 |
| 1.2.1 齿轮的历史与发展趋势 |
| 1.2.2 齿轮啮合理论研究现状 |
| 1.2.3 齿面成形方法研究现状 |
| 1.2.4 齿轮加工技术发展现状 |
| 1.3 论文研究目的和主要内容 |
| 1.3.1 研究目的 |
| 1.3.2 主要内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 曲线对构齿轮啮合原理 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 曲线对构啮合基本原理 |
| 2.2.1 共轭曲线的定义 |
| 2.2.2 坐标系及坐标变换 |
| 2.2.3 相对运动速度 |
| 2.2.4 曲线法矢量的关系 |
| 2.2.5 啮合方程 |
| 2.2.6 共轭曲线及啮合线方程 |
| 2.3 曲线啮合几何特性 |
| 2.3.1 曲线密切面方程 |
| 2.3.2 曲线曲率及挠率 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 曲线对构齿轮齿面构建理论及方法 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 构建齿面的基础理论 |
| 3.2.1 曲线共轭接触的唯一性 |
| 3.2.2 圆柱螺旋线及其共轭曲线 |
| 3.2.3 外啮合齿轮坐标系 |
| 3.2.4 对构齿轮的正确啮合条件 |
| 3.2.5 对构齿轮齿面应满足的条件 |
| 3.3 构建齿面的方法 |
| 3.3.1 等距包络法 |
| 3.3.2 齿轮齿条法 |
| 3.3.3 齿廓运动法 |
| 3.4 对构齿轮的基本传动方案 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 曲线对构齿轮齿形设计及参数化建模 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 对构齿轮齿形设计 |
| 4.2.1 齿形设计准则 |
| 4.2.2 齿形参数 |
| 4.2.3 设计实例 |
| 4.3 刀具齿形设计 |
| 4.3.1 展成刀具法向齿形的求解 |
| 4.3.2 成形刀具齿形 |
| 4.4 参数化精确建模 |
| 4.4.1 参数化精确建模原理 |
| 4.4.2 实例分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 曲线对构齿轮齿面特性分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 对构齿轮齿面的曲率问题 |
| 5.2.1 法曲率 |
| 5.2.2 齿面的曲率关系 |
| 5.3 齿面接触特性 |
| 5.3.1 啮合干涉 |
| 5.3.2 齿面滑动分析 |
| 5.4 齿面啮合特性 |
| 5.5 接触椭圆 |
| 5.5.1 弹性变形基本方程 |
| 5.5.2 确定接触椭圆 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 曲线对构齿轮加工及实验研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 对构齿轮的检测项目及其原理 |
| 6.2.1 距棒距 |
| 6.2.2 公法线长度 |
| 6.2.3 齿面偏差拓扑图 |
| 6.2.4 齿距、齿向及齿圈径向跳动等 |
| 6.3 对构齿轮的加工方法 |
| 6.3.1 滚齿 |
| 6.3.2 成形磨齿 |
| 6.4 实验研究 |
| 6.4.1 实验平台 |
| 6.4.2 实验方案 |
| 6.4.3 结果及分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 主要结论与创新点 |
| 7.1.1 主要研究结论 |
| 7.1.2 创新点 |
| 7.2 后续工作展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.作者在攻读博士学位期间发表的论文目录 |
| B.作者在攻读博士学位期间申请或授权的发明专利 |
| C.作者在攻读博士学位期间参加的科研项目 |
| D.学位论文数据集 |
| 致谢 |
（6）精密数控转台蜗轮蜗杆副耐磨性提升技术研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究状况 |
| 1.2.1 国内外数控转台发展现状 |
| 1.2.2 国内外蜗轮蜗轮蜗杆副发展现状 |
| 1.2.3 国内外蜗轮材料发展现状 |
| 1.2.4 国内外蜗轮蜗杆润滑油发展现状 |
| 1.3 课题来源与研究内容 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 2 蜗轮蜗杆副耐磨性影响因素分析 |
| 2.1 数控转台简介 |
| 2.2 数控转台故障部位与原因分析 |
| 2.3 蜗杆传动磨损的理论分析 |
| 2.4 蜗杆传动润滑角的分析 |
| 2.4.1 润滑角对蜗轮蜗杆传动润滑性能的影响 |
| 2.4.2 润滑角的公式推导 |
| 2.5 蜗轮蜗杆副耐磨特性对数控转台的影响 |
| 2.6 影响因素分析 |
| 2.6.1 润滑油的影响及选用 |
| 2.6.2 蜗轮蜗杆材料的影响及选择 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 蜗轮蜗杆副耐磨性提升关键技术 |
| 3.1 蜗轮蜗杆副磨损特性提升的改进技术 |
| 3.1.1 润滑油的改进 |
| 3.1.2 蜗轮材料的改进措施 |
| 3.1.3 结构设计的改进措施 |
| 3.2 环块试验方案设计 |
| 3.2.1 试验目的和试验内容 |
| 3.2.2 试验设备及试样 |
| 3.2.3 试验条件的确定 |
| 3.3 蜗轮蜗杆试样摩擦磨损试验 |
| 3.3.1 材料配副的影响 |
| 3.3.2 润滑油的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 数控转台蜗轮蜗杆副综合性能评价方案 |
| 4.1 数控转台蜗轮蜗杆副综合试验台简介 |
| 4.1.1 试验台的结构组成和主要技术指标 |
| 4.1.2 试验台关键零部件介绍 |
| 4.2 数控转台加速寿命试验方案 |
| 4.2.1 数控转台寿命分析 |
| 4.2.2 试验方式 |
| 4.2.3 试验条件 |
| 4.2.4 加速寿命试验前的准备工作 |
| 4.2.5 试验方法 |
| 4.2.6 数控转台寿命评估方法 |
| 4.3 数控转台精度保持性试验方案 |
| 4.3.1 试验方式 |
| 4.3.2 试验对象 |
| 4.3.3 试验条件 |
| 4.3.4 试验要求 |
| 4.3.5 试验方法 |
| 4.3.6 精度检测 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A 作者在攻读硕士学位期间参与的科研项目 |
| B 学位论文数据集 |
| 致谢 |
（7）TI环面蜗杆传动的承载能力及优化设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 齿轮传动副强度研究现状 |
| 1.2.2 蜗杆传动副强度研究现状 |
| 1.3 本论文主要研究内容 |
| 2 TI环面蜗杆传动啮合分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 传动副啮合理论 |
| 2.2.1 坐标系设置 |
| 2.2.2 蜗轮齿面数学模型 |
| 2.2.3 啮合点相对速度 |
| 2.2.4 蜗轮齿面单位法矢量 |
| 2.2.5 啮合方程 |
| 2.2.6 TI环面蜗杆齿面方程 |
| 2.2.7 二类界限曲线 |
| 2.2.8 一类界限曲线 |
| 2.2.9 诱导法曲率、润滑角、相对卷吸速度 |
| 2.3 啮合性能研究 |
| 2.3.1 啮合参数对接触线分布的影响 |
| 2.3.2 啮合参数对诱导法曲率的影响 |
| 2.3.3 啮合参数对润滑角的影响 |
| 2.3.4 啮合参数对相对卷吸速度的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 TI环面蜗杆传动副承载能力分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 齿间载荷分配 |
| 3.2.1 承载计算模型 |
| 3.2.2 接触线长度的求解 |
| 3.2.3 齿间载荷分配计算 |
| 3.2.4 啮合参数对齿间载荷分配的影响 |
| 3.3 接触线上载荷分布 |
| 3.3.1 计算方法 |
| 3.3.2 柔度阵λ_(ij)的计算 |
| 3.3.3 啮合参数对接触线上载荷分布的影响 |
| 3.4 传动副应力计算方法 |
| 3.4.1 齿面接触应力 |
| 3.4.2 齿根弯曲应力 |
| 3.4.3 应力计算公式的验证 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 TI环面蜗杆传动强度的有限元分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 TI面蜗杆副的参数化造型 |
| 4.2.1 具体参数建模 |
| 4.3 接触有限元理论基础 |
| 4.3.1 接触行为分析 |
| 4.3.2 接触问题有限元计算方法 |
| 4.4 有限元分析前处理设置 |
| 4.5 不同啮合位置下的变形和应力分析 |
| 4.6 装配误差对TI环面蜗杆传动的强度影响 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 基于改进粒子群算法的TI环面传动副的强度优化 |
| 5.1 传统粒子群算法 |
| 5.1.1 粒子群优化算法的发展 |
| 5.1.2 PSO优化算法的原理 |
| 5.1.3 惯性权重对PSO算法收敛性的影响 |
| 5.1.4 PSO算法流程 |
| 5.2 改进的粒子群寻优算法 |
| 5.2.1 基于动态可调惩罚系数的粒子群优化算法 |
| 5.2.2 改进的粒子群算法流程 |
| 5.3 参数优化计算 |
| 5.3.1 优化变量 |
| 5.3.2 目标函数 |
| 5.3.3 约束条件 |
| 5.3.4 Min适应值函数的建立 |
| 5.4 优化实例 |
| 5.4.1 基本参数的选择 |
| 5.4.2 优化计算 |
| 5.4.3 优化前后承载能力对比 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表论文及科研成果 |
| 发表学术论文 |
| 参加科研项目 |
| 致谢 |
（8）内啮合强力珩齿工件表面残余应力的研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究背景、目的及意义 |
| 1.2 珩齿加工技术与残余应力的研究进展 |
| 1.2.1 珩齿加工工艺国内外研究现状 |
| 1.2.2 工件表面残余应力的研究进展 |
| 1.3 残余应力的计算方法 |
| 1.4 论文的研究思路 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 内齿珩轮建模 |
| 2.1 内啮合珩齿原理 |
| 2.2 内齿珩轮齿面方程推导 |
| 2.2.1 工件齿轮与珩磨轮的空间坐标系 |
| 2.2.2 工件的齿面方程 |
| 2.2.3 齿面接触线方程的推导 |
| 2.2.4 珩轮齿面的数学表达 |
| 2.3 建立内齿珩轮的三维模型 |
| 2.3.1 内齿珩轮齿面建模 |
| 2.3.2 珩磨轮三维建模 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 珩削工件残余应力产生机理及其影响因素 |
| 3.1 珩削过程分析 |
| 3.2 珩削工件表面残余应力产生的机理 |
| 3.2.1 珩削力产生的残余应力 |
| 3.2.2 温度不均匀产生的残余应力 |
| 3.3 珩削残余应力的影响因素 |
| 3.3.1 珩削参数 |
| 3.3.2 珩磨轮的条件 |
| 3.3.3 冷却条件 |
| 3.3.4 齿轮材料特性 |
| 3.4 影响珩削力的因素 |
| 3.4.1 珩削力特性 |
| 3.4.2 内啮合强力珩齿珩削力分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 内啮合强力珩齿应力有限元动态仿真和分析 |
| 4.1 珩削残余应力的有限元分析方法 |
| 4.1.1 接触界面与非嵌入条件 |
| 4.1.2 接触面力条件 |
| 4.1.3 接触算法的实现 |
| 4.2 珩磨轮和工件齿轮有限元模型的建立 |
| 4.2.1 有限元模型的简化 |
| 4.2.2 前处理阶段 |
| 4.3 内啮合强力珩齿珩削残余应力有限元动态仿真 |
| 4.3.1 约束、加载求解过程 |
| 4.3.2 求解结果分析 |
| 4.4 珩削残余应力实验与分析 |
| 4.4.1 实验方法与条件 |
| 4.4.2 实验对比分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 微观磨粒下珩削残余应力分析 |
| 5.1 微观磨粒建模 |
| 5.1.1 单颗磨粒建模 |
| 5.1.2 多颗磨粒建模 |
| 5.2 微观珩削动态仿真 |
| 5.2.1 前处理 |
| 5.2.2 加载、约束及求解设置 |
| 5.2.3 求解结果分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 全文总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
（9）蜗杆面齿轮传动设计理论及飞刀法加工研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 字母注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 第二章 蜗杆面齿轮传动理论设计与啮合分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 蜗杆面齿轮齿面方程的求解 |
| 2.2.1 ZA型蜗杆齿面方程及其单位法向矢量 |
| 2.2.2 传动坐标系及转换矩阵 |
| 2.2.3 啮合点处的相对运动速度 |
| 2.2.4 面齿轮齿面方程 |
| 2.2.5 实例模型 |
| 2.3 蜗杆面齿轮传动理论基础 |
| 2.3.1 重合度 |
| 2.3.2 蜗杆面齿轮的根切 |
| 2.3.3 蜗杆面齿轮的齿顶变尖 |
| 2.4 蜗杆面齿轮传动静接触分析 |
| 2.4.1 蜗杆面齿轮传动接触模型 |
| 2.4.2 接触分析结果与接触区调整 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 飞刀法加工蜗杆面齿轮的理论分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 飞刀法加工蜗杆面齿轮的原理 |
| 3.2.1 蜗杆面齿轮加工过程的整合 |
| 3.2.2 飞刀切刀的刃形 |
| 3.2.3 飞刀法加工面齿轮的切触轨迹线 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 基于VERICUT蜗杆面齿轮加工仿真 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 飞刀法加工仿真 |
| 4.2.1 VERICUT加工仿真流程 |
| 4.2.2 机床模型及数控系统 |
| 4.2.3 加工刀具与面齿轮毛坯的构建 |
| 4.2.4 仿真加工程序 |
| 4.3 飞刀法加工仿真结果 |
| 4.3.1 面齿轮切削模型 |
| 4.3.2 加工仿真误差分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 蜗杆面齿轮加工实验 |
| 5.1 飞刀设计 |
| 5.1.1 飞刀刀杆结构设计 |
| 5.1.2 飞刀切刀的设计 |
| 5.1.3 飞刀强度及耐磨性分析 |
| 5.2 飞刀法加工面齿轮试切实验 |
| 5.3 加工误差分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 论文总结 |
| 6.2 后续研究展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
（10）直廓环面蜗杆-圆柱斜齿轮传动的几何建模与接触特性分析（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 直廓环面蜗杆斜齿轮副设计 |
| 1.1 直廓环面蜗杆模型 |
| 1.2 斜齿圆柱齿轮模型 |
| 2 有限元分析 |
| 2.1 有限元模型建立 |
| 2.2 有限元分析 |
| 3 斜齿轮修形与接触分析 |
| 3.1 齿廓修形 |
| 3.2 螺旋线修形 |
| 3.3 齿廓螺旋线双向修形 |
| 4 试验研究 |
| 4.1 斜齿轮及蜗杆加工 |
| 4.2 滚检试验 |
| 5 结论 |
四、失配渐开线圆柱蜗杆传动的弹性啮合分析、加工仿真及相关技术的理论与试验研究（论文参考文献）
- [1]分段双导程精密分度蜗杆副设计[D]. 梁智鸿. 陕西理工大学, 2021(08)
- [2]汽车电动助力转向系统助力机构的疲劳耐久性能研究[D]. 陈剑飞. 江苏大学, 2020(02)
- [3]小模数塑胶传动齿轮箱的降噪优化设计研究[D]. 黄玉娥. 江西理工大学, 2020(01)
- [4]基于媒介齿条的渐开线圆柱蜗杆斜齿轮传动啮合特性分析[J]. 陈燕,殷国富,衡良,王玲. 中南大学学报(自然科学版), 2019(12)
- [5]曲线对构齿轮啮合特性及加工方法研究[D]. 张录合. 重庆大学, 2019
- [6]精密数控转台蜗轮蜗杆副耐磨性提升技术研究[D]. 万伦. 重庆大学, 2019(01)
- [7]TI环面蜗杆传动的承载能力及优化设计研究[D]. 朱焱. 西华大学, 2019(02)
- [8]内啮合强力珩齿工件表面残余应力的研究[D]. 胡志兴. 合肥工业大学, 2019
- [9]蜗杆面齿轮传动设计理论及飞刀法加工研究[D]. 张猛. 天津大学, 2018(06)
- [10]直廓环面蜗杆-圆柱斜齿轮传动的几何建模与接触特性分析[J]. 赵超飞,魏冰阳. 机械传动, 2018(11)