一、车用涡轮增压器混流涡轮的设计（论文文献综述）
黎扬武[1]（2021）在《某船用涡轮增压器压气机在复杂载荷下的仿真研究》文中进行了进一步梳理涡轮增压器通过压缩空气提高空气的密度使燃油更加充分的燃烧,提高动力的同时降低了油耗,因此被广泛应用于内燃机上。压气机作为涡轮增压器中压缩空气的零部件,对其进行优化设计使其达到更优的性能是工程师们一直追求的目标。本文对某船用涡轮增压器压气机进行了仿真研究,通过理论方法确定了压气叶轮拉杆预紧力的大小,通过有限元的方法判断了在该预紧力下的间隙值,分析了在轴向预紧力以及复杂载荷下压气机内部的流场规律。本文首先介绍了流体分析的相关理论知识,为后面进行流场分析提供理论依据,然后通过压气叶轮几何模型建立了压气机的流体域计算模型,再将该计算模型导入到CFX中分析得出了压气机叶轮表面的温度场,将模拟得到的温度场结果耦合到增压器表面进行结构分析,可以得到压气机叶轮的应力和应变情况。通过螺母和压气叶轮之间的间隙值判断螺母与叶轮是否发生分离,在此基础上对该型号压气叶轮进行了模态分析。本文的研究结果表明,在额定工况下,压气机内部的流动情况比较符合实际的工作情况,流场分析得出的温度场结果也贴合了增压器实际运行时测量得出的温度值。在综合考虑离心力、气动力和热应力三种载荷作用下,得到压气叶轮的应力和应变结果较为可靠,分析其结果可得到压紧螺母与压气叶轮之间处于压紧的状态。模态计算的campbell图可以发现2倍频与1阶、4倍频与2阶均有交点,因此可能会激发共振,引发高周疲劳,初始叶片振型图可知叶片叶尖发生弯曲振动,查看其频率为1887.7HZ是叶轮基频（520HZ）的3.63倍,满足CN经验值要求所有的叶片及轮盘的模态值低于4.4倍基频,叶轮叶片振型图Harmonicindex=0,mode为5,可知振动主要发生在主页片叶尖上,并且表现为弯曲扭转耦合振动,同样考虑是由进气引发的。
黄仕豪[2]（2021）在《流线隧道式压气机结构设计及强度研究》文中认为发动机性能的不断增强使得涡轮增压器的压比和转速不断提高,压气机工作轮的机械、气动与热负荷也随之增加。另外压气机工作轮的使用寿命要求更长,成本要求更低,使得传统的叶片式工作轮对材料性能的要求大幅度增加。新型隧道式工作轮（隧道轮）作为一种闭式旋转机械,在具有强度更高,泄露损失小,流线设计优化空间大,适应更高转速等优势的同时还能降低对材料性能的要求。隧道轮在工作过程中主要承受高速离心载荷,以及空气气动载荷、压缩空气热量产生的温差热载荷和不均匀流场相互作用产生的振动交变负荷等,受力情况极为复杂。因此,在研究隧道轮的强度时,需要综合考虑气动、传热、结构和强度等多个学科,采用多物理场耦合求解的方法,才能够获得更为准确的隧道轮应力及振动情况。本文以某新设计的单级低压比隧道式压气机工作轮为研究对象,采用多物理场耦合求解的方法,计算并分析了不同载荷与工况下隧道轮的应力及振动情况,为确保流线隧道式压气机能够安全可靠的运行提供了基础。主要研究内容如下:首先,根据隧道轮的相关参数,设计流线隧道式压气机的进气道、扩压器与蜗壳,并建立流线隧道式压气机的气动计算模型,研究了恒定转速下不同工况对隧道轮流域温度、压力的大小和分布的影响,结果表明,隧道轮出口部位的温度和压力会随着流量的下降而增加。其次,建立流线隧道式压气机工作轮的有限元计算模型,根据气动计算所得隧道轮流域的温度、压力分布,采用多场耦合求解的方法,分析了不同工况、不同载荷对隧道轮的应力及变形的影响,研究表明:不同载荷对隧道轮应力大小和分布情况影响程度的大小依次是离心载荷、温度载荷与气动载荷;温度载荷与气动载荷均会在离心载荷的基础上使隧道轮的等效应力增加;在不同的工况,小流量工况下隧道轮的等效应力最大。基于上述研究结果,研究了综合考虑载荷与工况时隧道轮强度校核的方法,同时根据该方法校核了该隧道轮的强度,并计算了隧道轮的低周疲劳临界转速和极限转速。最后,研究了不同载荷作用产生的预应力对隧道轮模态的影响,结果表明:不同载荷对隧道轮的模态产生的影响可以忽略不计。
陈凯鑫[3]（2021）在《废气涡轮增压器轴流涡轮设计及其气动特性数值研究》文中研究说明废气涡轮增压技术作为强化内燃机功率的有效措施在大中型内燃机中得到了广泛应用。废气涡轮增压器在大功率内燃机车柴油机中主要采用轴流式涡轮机。我国虽然是铁路大国,但是针对铁路内燃机车涡轮增压器的研究相对较少,而且对于涡轮内部流场与其结构参数关系的研究也比较缺乏。因此,本文针对大功率内燃机增压轴流涡轮的高效设计方法和性能开展研究。首先,本文根据轴流涡轮的热力工作过程建立了合理的数学模型,以最小出口绝对马赫数为目标,对该数学模型进行了约束控制;基于以上工作,结合Soderberg损失模型开发了轴流涡轮的Matlab一维设计优化程序,通过计算得到涡轮机的几何参数,再应用专业软件CFturbo建立三维几何模型,整个过程极大地简化了轴流涡轮的设计建模流程,实现了单级增压轴流涡轮的高效设计。在此基础上,通过与两个实际算例作对比验证了本文的设计程序和建模方法,验证时发现,设计点工况下的流量、总总效率误差最小;在非设计工况下,算例1中流量最大误差在±6.6%以内,总总效率误差大约为1.8%,而算例2中流量最大误差约为2.5%,总总效率误差约为2.1%。其次,本文通过16V265H型增压柴油机轴流涡轮的设计建模验证了程序的适用性,从数值模拟结果可以看出,设计工况下,模拟出的质量流量高于设计要求0.22%,而总静效率约高于设计要求2.4%,并且该涡轮具有良好的变工况性能,基础叶轮流场也基本合理。这说明本文开发的程序具有一定的通用性,且可以在保证较高的计算精度的同时,完成增压轴流涡轮一维设计,可用于大功率内燃机车增压轴流涡轮的设计。最后,本文在以上研究的基础上研究了不同叶片厚度分布和前缘半径对涡轮性能的影响,结果表明,在保证设计工况的前提下,叶片厚度和前缘半径对涡轮性能影响较小;随着叶片轴向前30%弦长处的厚度增大,涡轮流量、总压比基本不变,比功增大,总静效率呈下降趋势,这说明在保证设计要求的前提下,增大叶片厚度可以降低叶型曲率,使叶片表面的静压下降;对于该轴流涡轮的设计工况,随着前缘半径的增大,涡轮比功呈增大趋势,总压比呈减小趋势,但是,前缘半径的变化对于该涡轮流量、比功、总静效率的影响与叶型厚度对它们的影响趋势相反。总体而言,在保证涡轮机的设计工况前提下,只通过改变叶片厚度分布和前缘半径很难大幅度提升涡轮性能。
杨明浩[4]（2020）在《增压器压气机蜗壳流场仿真研究》文中研究说明在过去的几十年,全球面临着能源严重紧缺的挑战,这是人类必须解决的问题。造成的原因毫无疑问就是人类自己在使用化石能源时没有顾及到这些能源是不可再生能源,所以导致现在的环境污染十分严重,环境问题摆在我们面前,人类必须做出改变和进步。造成环境问题原因之一就是汽车能源的过分的使用,汽车的排放污染十分严重,在这样的情况下环境问题也会愈发严重,全世界对汽车发动机的排放标准越发严格,涡轮增压技术的问世对能源和环境问题带来了改善。涡轮增压技术不仅能够对动力输出带来了提高,使燃料更充分地燃烧,而且产生的废气能够再次利用,这样为车辆提供了燃油经济性,还会节省能源。现如今来看高性能的汽车涡轮增压技术的研发,已经成为汽车发动机制造领域的重中之重,已然成为汽车领域的最值得关注的问题。压气机是涡轮增压器上面十分重要的零件之一,压气机性能直接决定涡轮增压器的性能以及增压器的效率。本文是以TL230型车辆废气涡轮增压器压气机为例,研究离心压气机蜗壳对压气机的效率和性能,对其内部流场进行模拟分析。最初,此涡轮增压器压气机的几何模型使用SOLIDWORKS三维软件建立出来,并且对其内部结构进行优化设计,得出三种不同形状蜗壳的压气机模型,然后抽出内部流体域,得出压气机的内部流体域参数格式,将参数格式导进ANSYS ICEM CFD网格划分软件中,进行网格单元的划分,得到压气机流场域模型的网格。计算流场需要ANSYS FLUENT软件进行流场分析,在发动机的额定工况下,对四种不同蜗壳进行流场模拟分析,得出流场中的重要数据,有压力、速度、温度云图,由这些重要数据分别计算出四种不同形状压气机效率,通过分析四种不同内部结构压气机的效率和稳定性,初步可以得出径向方向为长轴的蜗壳形状效率最高。
周晓亮[5]（2020）在《轴流增压器涡轮强度及壳体包容性仿真研究》文中指出随着人们对发动机性能要求的不断提高,涡轮增压技术应运而生。涡轮增压技术不仅能提高发动机的性能,还能降低燃料能源的消耗和有害气体的排放,对我国的能源发展和环境保护具有重要的意义。目前,涡轮增压器的研究主要集中在如何提高增压效果改善发动机性能方面,对于壳体包容性方面关注较少。航空发动机壳体包容性研究与实验已经逐步走向成熟,但增压器涡壳包容性的研究却少之又少,因此,本文主要研究涡轮机壳体的包容性问题。首先,本文利用三维建模软件Solidworks建立轴流涡轮增压器涡轮机各个零部件的三维模型,然后进行组装。利用有限元分析软件ANSYS对涡轮机进行网格划分并对涡轮进行强度分析。设定涡轮在低速、中速、高速以及超速四个不同的工况下进行强度计算分析。根据计算结果判断出涡轮容易出现失效的工况及失效位置。由于涡轮轮毂结构的原因,涡轮轮毂可能会更加容易失效。假设轮毂碎裂均匀分为四份且形状为扇形,利用LS-DYNA软件将轮毂碎片与涡壳（涡壳厚度为8mm）进行高速撞击数值仿真。根据轮毂在撞击涡壳过程中能量的转化与分配,更为清楚地了解涡轮轮毂撞击壳体的机理。最后,改进涡壳厚度设定为5mm与10mm两种改进方案,将数值仿真结果对比分析涡壳应力、吸能与轮毂速度变化图得出结论,10mm涡壳厚度包容性更强。本文的结论可以为后续涡轮机的推广和研制提供一定的依据,对涡轮增压器的研究具有一定的意义。通过对轮毂撞击涡壳数值仿真为增压器的安全性研究提供参考。
王雪东[6]（2020）在《低速柴油机涡轮增压器变几何轴流涡轮设计及匹配研究》文中研究表明船用大功率低速柴油机,其功率高,需要的空气流量较大,而径流式涡轮无法满足大流量的要求,需采用轴流涡轮。可变几何轴流涡轮通过改变涡轮静叶开度,来改变涡轮流量和效率,进而改变涡轮增压器与柴油机联合运行时柴油机的性能。通过对涡轮的数值模拟得到涡轮流量和效率特性,将得到的涡轮特性与低速柴油机进行稳态一维仿真计算,分析涡轮与压气机、柴油机的匹配性能,在定几何涡轮基础上,进行可调静叶设计,进行了可变几何涡轮的性能和匹配计算的研究。首先,基于NREC叶轮机械设计软件,依据某型低速柴油机按推进特性50%负荷左右涡轮前后排气参数预测值,进行了轴流涡轮的一维设计,得到涡轮叶型和叶栅主要参数以及设计点下涡轮动叶进出口速度三角形,并将涡轮一维设计转化为三维模型。对三维模型进行数值模拟,根据目标柴油机机型排气涡轮参数确定了变工况计算范围,计算得出涡轮的流量特性和效率特性,分析了变工况涡轮内部流场的变化规律。其次,根据涡轮三维数值模拟得到的涡轮特性在GT-Power中建立了涡轮仿真模型;保持涡轮效率特性不变,在GT-Power中调整涡轮流量缩放系数,分别提高和降低涡轮流通能力、得到大型涡轮、中型涡轮（设计涡轮）,小型涡轮三种涡轮仿真模型。压气机仿真模型来自原机压气机数据,根据涡轮流通能力的不同按比例调整压气机流量缩放系数并与涡轮进行匹配,得到大型涡轮增压器、中型涡轮增压器、小型涡轮增压器三种增压器模型,与低速柴油机进行稳态联合仿真。结果表明,设计涡轮与压气机、柴油机匹配良好,若减小涡轮流通能力,会改善柴油机经济性和动力性,但爆压和排温升高。最后,基于定几何涡轮,进行了变几何轴流涡轮设计,通过改变静叶开度,得到了变几何涡轮流量特性和效率特性,分析了静叶开度改变对涡轮流场的影响。根据变几何涡轮数值模拟得到的变几何涡轮特性建立了变几何涡轮仿真模型,根据静叶不同开度涡轮流量的变化,按比例调整压气机流量缩放系数并与涡轮匹配,得到静叶不同开度下的涡轮增压器仿真模型,基于GT-Power平台与低速柴油机进行稳态联合仿真,探究静叶不同开度下涡轮增压器与柴油机性能的变化规律,提出了变几何涡轮的控制策略。结果表明静叶开度关小3.5度,可改善柴油机经济性和动力性;静叶开度减小会导致100%负荷时缸内爆压超出限制值;低速机按推进特性运行时,可在部分负荷时将静叶开度减小以提高经济性和动力性,接近全负荷时要增大静叶开度来限制缸内爆压,使柴油机安全运行。
李峰[7]（2019）在《基于ANSYS FLUENT混流压气机内部结构优化及内部流场分析》文中进行了进一步梳理近些年来,当今世界的能源已经面临严重短缺的问题,由于人们过分使用化石能源,造成的环境污染也越来越大,促使人们开始思考如何面对能源和环境问题。如今,汽车目前在我国的使用量非常巨大,汽车排放污染越来越严重,随之产生的会是巨大的环境污染问题,因此国家对于汽车发动机的排放标准也越来越严格,在这个前提下,涡轮增压技术的问世,无疑为能源和环境污染问题带来福音,涡轮增压技术能够有效提高发动机的动力的输出,同时涡轮增压系统还可以使燃料更充分的燃烧,不仅为车辆提高了燃油经济性,而且节省了能源,此外,还具有能够有效地减少排放物污染的特点,如今高性能汽车涡轮增压技术的研发,已成为汽车制造技术领域最值得关注的话题。压气机作为涡轮增压系统中最关键的部件之一,涡轮增压器的增压性能的优劣,很大程度上都是由压气机的性能直接决定的,从而影响了发动机的运行过程中的输出效率的大小。在本文中,以TL230型车辆废气涡轮增压器中的离心压气机作为研究对象,在此离心压气机的基础上,对其内部结构进行改造和优化设计,以及内部流场模拟分析,对不同的内部结构的性能进行比较和分析。首先,此离心压气机的几何模型是通过专业的UGNX三维建模软件建立,并且对其进行了改造,使其成为混流压气机,然后对改造后的混流压气机内部结构进行优化设计,主要是对扩压器倾斜角度进行优化设计,最终得到四种拥有不同倾斜角度的扩压器的混流压气机模型,最后对这四种混流压气机的几何模型在ANSYSICEMCFD软件环境中进行网格单元的划分,并获得内部流场计算模型。在发动机额定条件下,通过ANSYS Fluent流场分析软件,对四种不同的内部结构的混流式压气机的内部流场进行模拟分析,输出压力、速度、温度云图,并计算四种不同内部结构混流压气机的效率,通过比较分析四种不同内部结构的混流压气机云图及效率,初步分析得到可以提高混流压气机性能的内部结构。
薛颖娴[8]（2019）在《双通道混流涡轮性能及流动机理研究》文中研究指明涡轮增压是实现发动机缩小排量的关键技术。涡轮是回收排气能量、驱动压气机的核心部件,发展高性能增压技术亟待进一步提升涡轮性能。双通道涡轮采用两支进气的方式,可有效利用排气脉冲能量,因而在低速扭矩特性、低负荷燃油经济性等方面比单通道涡轮具有显着优势。内燃机间歇式排气使涡轮进口呈显着的脉冲状态。更为重要的是,由于双通道两支进气口分别连接不同气缸组,因而两支的进气脉冲往往呈180度相位差,导致双通道涡轮在实际运行工况下呈现高度非均匀、强非定常状态。本文针对一型带喷嘴混流涡轮开展了稳态与脉冲来流条件下的涡轮性能与流动机理的试验、仿真与理论研究,论文工作主要包括如下四个方面的内容:首先,对不同蜗壳结构的混流涡轮进行了稳态和脉冲条件下的性能和流场试验研究,并基于试验结果建立了稳态与脉冲条件下的混流涡轮三维仿真模型,结果表明:脉冲条件下的涡轮流通能呈显着围绕稳态性能迟滞环形态,且脉冲周期平均流通能力较稳态流通性能值低约3.2%。脉冲条件下的模型预测结果与试验的误差约4.1%;其次,探明了带喷嘴双通道混流涡轮在多种稳态进气和脉冲来流条件下涡轮性能变化和流动损失分布规律,结果显示,在稳态工况下,两支分别单独进气时涡轮具有相同的流通能力,但叶根分支进气的涡轮效率较叶尖分支进气高达2.94.2%。在脉冲来流下,涡轮周期平均效率随着脉冲频率提高而明显增加;流动损失规律分析表明,稳态工况时,不同进气条件导致叶轮和喷嘴的流动损失权重发生对调,叶根分支进气时喷嘴总压损失低于叶轮内的损失,而叶尖分支进气时则反之。脉冲来流时,喷嘴的流动损失权重比稳态来流时显着降低。最后,揭示不同进气条件下双通道混流涡轮通流部件的损失机理,结果表明,叶尖分支进气方式与喷嘴前掠叶片构型的相互作用导致喷嘴叶片攻角增大、进而造成喷嘴吸力面大尺度流动分离;叶根分支进气时在叶轮叶片前缘吸力面附近形成边界层分离、并在科氏力、横向压差和离心力的共同作用下向下游发展演化和升举,与叶尖泄漏涡合并后形成叶轮出口附近的高损失旋风涡结构。脉冲来流条件下,由于二次流惯性作用抑制了高熵增流动结构的演化,喷嘴与叶轮内部高熵增区范围与强度显着降低,与稳定来流对应进气方式相比,性能反而有所增涨。论文研究为高性能涡轮的流动控制方法和优化设计提供了理论指导。
林庆云[9]（2018）在《LW900K装载机废气涡轮增压器的故障分析及应用研究》文中进行了进一步梳理目前,中国工程机械中的装载机应用到了国民生产的各种领域,且逐渐朝着大功率、高效率、大吨位发展。徐工集团为了适应市场需求,经广泛市场调研,吸收应用引进新的国外先进设计及制造技术,开发设计了LW900K新型轮式装载机。云南磷化集团有限公司根据生产需要,从徐工集团采购了10台LW900K新型轮式装载机,在集团公司四大矿区投入使用,尖山磷矿分公司2台,主要负责产品矿装载。两台新装载机的投入使用,大大提高了产品矿的装载能力,有效解决了生产瓶颈。后来,其中一台装载机发动机涡轮增压器断轴,遂更换新增压器。但从此之后,两台装载机发动机增压器轮番损坏,严重地影响了矿石搬运,同时也增加了运营成本。本文通过收集大量文献资料,学习涡轮增压器发展历史及现状,废气涡轮增压器的结构原理与润滑过程。分析废气涡轮增压器损坏的主要原因,分别从机油润滑方面、异物损伤、曲轴箱压力高等,查找可能造成增压器损坏的各种原因,并进行了故障树模型的建立及分析。然后用Visual C#进行故障分析软件的开发,结合建立的故障树,开发出一款可用于废气涡轮增压器故障分析的专用软件。利用软件分析,结合QSM11发动机在LW900K装载机上的安装构造,重点从发动机增压器机油润滑方面分析查找,在初步判断出故障源后,进一步针对该故障源做停机实验,证实了造成该机型涡轮增压器烧毁的主要原因之一为短暂缺油,加之增压器工作转速非常高,转轴及浮动轴承磨损加剧,转子组转动惯量大,不能及时停下,转轴在旋转扭矩作用下扭断,从而导致整个涡轮增压器失效报废。二是由于曲轴箱吸器滤芯孔被堵塞,没有呼吸的功用,将导致发动机曲轴箱产生高温、高压。曲轴箱产生聚集的高压废气不能及时排放,从增压器机油回油管里面反向进入到涡轮增压器轴,因气体的扰动,增压器转子组油道中产生泡沫机油,机油不能在转子轴表面建立有效润滑油膜,润滑不良造成转轴及浮动轴承磨损加剧。由于增压器转速高,转子轴转动惯量大,转子轴轴径磨损严重,在旋转扭矩与振动产生的剪切力矩作用下断裂,从而导致整个涡轮增压器提前失效报废。针对查找出来的故障原因,重新设计QSM11发动机机油滤芯器在LW900K装载机上的安装位置、把内置式呼吸器改成外置式呼吸器,购买相应材料,进行改造安装。
杨登峰[10]（2018）在《基于可调涡轮内部流动特性的新型导叶设计与数值研究》文中研究表明可调涡轮作为一种常用的可变几何涡轮因能在全工况范围内与发动机实现良好匹配,近些年来被广泛地应用和研究。研究主要集中于导叶与转子叶片形状对可调涡轮性能的影响、导叶和转子内部非定常流动特性以及转子叶片气动载荷特性等方面。而关于可调涡轮低端工况下性能改善和激波弱化两个方面的研究相对较少。此外,目前可调涡轮所用导叶多为传统形式,对于新构型的导叶设计和研究基本处于空白。本文针对某6.7L柴油机用可调涡轮开展定常/非定常数值研究,探讨了涡轮内部激波的弱化方法,研究了新构型导叶对可调涡轮全局性能的影响,主要研究内容和成果如下:（1）通过对可调涡轮内部气体加速方式的研究,明确了涡轮内部激波产生机理与弱化方法,并建立了相应模型。研究发现气体在可调涡轮内部的加速过程主要受两个加速通道影响,加速通道的进出口面积比决定了气体的加速程度。其中,两个相邻的导叶构成了第一个加速通道,当加速通道结构呈“缩扩”形式时,在临界工况下,导叶尾缘压力面一侧容易诱发喉部激波;当加速通道结构呈“渐缩”形式时,导叶压力面不会出现超音速流动。第二个加速通道由导叶吸力面和转子前缘构成,其结构呈现出“缩扩”形式。在临界工况下,第二个加速通道喉部附近容易产生导叶尾缘激波。激波强度受到加速通道收敛程度即面积比的影响。当加速通道收敛程度较低时,激波强度较弱;随着加速通道收敛程度增大,激波强度逐渐增强。（2）分析了导叶厚度和稠度对涡轮内部非定常流动特性及激波强度的影响,提出了一种有效调控涡轮内激波强度的导叶设计和应用理念。对三种具有不同厚度和稠度的导叶进行数值研究,结果表明当导叶稠度不变而厚度减小时,导叶间隙泄漏流形态和强度基本不变;当导叶厚度减小同时稠度增大时,导叶间隙泄漏流量增大,但间隙泄漏流对转子进口流场的不均匀性影响降低。在小开度下,导叶厚度和稠度对可调涡轮性能影响较小;随着导叶开度增大,低厚度大稠度的导叶使可调涡轮效率下降,最高降幅为2%,然而,其尾缘激波相对于大厚度低稠度导叶而言下降了约75%。同时研究了导叶厚度和稠度对下游转子叶片的非定常气动干涉。（3）针对导叶间隙泄漏和尾缘激波两个影响涡轮性能和转子可靠性的负面因素,设计了一种前部转动式导叶。将原始模型和前部转动式模型进行了定常/非定常数值计算,对比了两种模型在10%,40%和80%三个代表性开度下的性能以及在40%开度下涡轮内部非定常流动特性。结果表明在10%开度下,前部转动式导叶可提高涡轮效率达8%,同时通过转静距离的合理设计,导叶尾缘激波被成功抑制。然而,由于前部转动式导叶固有的几何特征,使其在大于80%开度后效率降低,因此前部转动式导叶的使用是有局限性的。同时针对导叶间隙泄漏流和导叶尾缘激波对下游转子叶片的气动干涉做出了对比分析。（4）打破传统的可调涡轮导叶结构与调节方式,创新性地提出并设计了一种分体滑动式导叶来提高可调涡轮全局性能,同时削弱导叶尾缘激波强度。对设计的分体滑动式导叶与原始叶型在10%,40%和100%三个开度下进行了数值研究,分析了装配分体滑动式导叶的可调涡轮性能以及内部非定常流动特征。结果表明分体滑动式导叶能够在全工况范围内实现可调涡轮性能的提升。在10%导叶开度下,分体滑动式导叶间隙泄漏流量降低了约65%,可调涡轮的峰值效率比原始模型提高了10%。在100%导叶开度下,分体滑动式导叶在满足排气流量的前提下仍可提高涡轮1%的峰值效率,并保持其它速比点效率不降低。同时,分体滑动式导叶有效地弱化了作用于转子前缘的导叶尾缘激波强度。
二、车用涡轮增压器混流涡轮的设计（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、车用涡轮增压器混流涡轮的设计（论文提纲范文）
（1）某船用涡轮增压器压气机在复杂载荷下的仿真研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 涡轮增压器的发展历史 |
| 1.3 压气机的国内外研究现状 |
| 1.4 本文主要研究目的和内容 |
| 第二章 数值计算理论基础 |
| 2.1 计算流体力学简介 |
| 2.2 数值求解方法介绍 |
| 2.3 流体流动的控制模型 |
| 2.3.1 质量守恒方程 |
| 2.3.2 动量守恒方程 |
| 2.3.3 能量守恒方程 |
| 2.4 湍流模型 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 压气机流场计算模型的建立 |
| 3.1 叶轮几何模型的建立 |
| 3.2 提取模型表面曲线 |
| 3.3 在BladeGen中生成叶片 |
| 3.3.1 叶片生成软件——BladeGen |
| 3.3.2 叶轮特征型线的处理 |
| 3.3.3 生成叶片 |
| 3.4 网格划分 |
| 3.4.1 网格划分软件——TurboGrid |
| 3.4.2 生成网格 |
| 3.5 网格质量检查 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 压气叶轮流场计算 |
| 4.1 叶轮材料特性 |
| 4.2 叶轮载荷约束施加 |
| 4.3 边界条件设置 |
| 4.4 流场分析 |
| 4.4.1 压气机流动损失 |
| 4.4.2 额定工况下混流压气机内部流场计算与分析 |
| 4.4.3 混流压气机整体内部流场计算与分析 |
| 4.5 计算结果的收敛性 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 压气叶轮流固耦合计算 |
| 5.1 叶轮强度分析的基本理论 |
| 5.1.1 有限元的基本概念 |
| 5.1.2 有限元的求解步骤 |
| 5.2 流固耦合分析过程 |
| 5.2.1 ANSYS流固耦合分析方法 |
| 5.2.2 耦合面的数据传递 |
| 5.2.3 预紧力的计算 |
| 5.3 固体场分析的设置 |
| 5.3.1 定义材料属性 |
| 5.3.2 网格划分 |
| 5.3.3 施加载荷 |
| 5.4 结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 压气叶轮模态分析 |
| 6.1 ANSYS模态计算简介 |
| 6.2 叶轮振动的三种形式 |
| 6.3 叶轮模态计算过程 |
| 6.4 叶轮模态计算结果 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间取得的研究成果 |
（2）流线隧道式压气机结构设计及强度研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 2 流线隧道式压气机数值模拟相关理论 |
| 2.1 流体动力学分析相关理论 |
| 2.1.1 现代CFD技术 |
| 2.1.2 控制方程 |
| 2.1.3 湍流模型 |
| 2.2 温度场分析相关理论 |
| 2.2.1 导热微分方程 |
| 2.2.2 边界条件 |
| 2.3 强度分析相关理论 |
| 2.3.1 屈服准则 |
| 2.3.2 压气机工作轮应力计算方法 |
| 2.4 模态分析相关理论 |
| 2.5 多场耦合问题相关理论 |
| 2.5.1 多场耦合现象与研究方法 |
| 2.5.2 隧道轮在工作过程中的多场耦合问题 |
| 2.5.3 基于多场耦合的隧道轮强度及模态的计算方案 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 流线隧道式压气机结构设计、建模与仿真计算 |
| 3.1 流线隧道式压气机结构设计及模型的建立 |
| 3.1.1 流线隧道式压气机进气道参数设计 |
| 3.1.2 流线隧道式压气机扩压器参数设计 |
| 3.1.3 流线隧道式压气机蜗壳参数设计 |
| 3.1.4 流线隧道式压气机模型的建立 |
| 3.2 网格划分 |
| 3.3 求解设置 |
| 3.4 流场计算结果 |
| 3.5 计算模型的试验验证 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 流线隧道式压气机工作轮多场耦合应力及振动研究 |
| 4.1 隧道轮有限元计算模型的建立 |
| 4.2 隧道轮温度场和压力场的计算。 |
| 4.2.1 耦合场之间的数据传递 |
| 4.2.2 隧道轮热稳态计算 |
| 4.3 多场耦合作用下隧道轮的应力计算 |
| 4.3.1 单一载荷作用时隧道轮的应力与变形 |
| 4.3.2 多种载荷耦合作用时隧道轮的应力及变形 |
| 4.3.3 不同载荷对隧道轮应力及变形影响的定量分析 |
| 4.3.4 不同工况下流热固三场耦合时隧道轮的应力及变形 |
| 4.3.5 隧道轮强度校核 |
| 4.3.6 隧道轮低周疲劳临界转速、极限转速的确定 |
| 4.4 隧道轮模态计算与分析 |
| 4.4.1 隧道轮模态的计算方法 |
| 4.4.2 隧道轮静频的计算分析 |
| 4.4.3 隧道轮动频的计算分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的论文及取得的研究成果 |
| 致谢 |
（3）废气涡轮增压器轴流涡轮设计及其气动特性数值研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.2.1 轴流涡轮设计方法介绍 |
| 1.2.2 轴流涡轮性能分析方法介绍 |
| 1.2.3 损失模型发展介绍 |
| 1.2.4 车用轴流涡轮发展介绍 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 2 轴流涡轮基本理论 |
| 2.1 轴流涡轮几何构造 |
| 2.1.1 流道结构 |
| 2.1.2 叶片结构 |
| 2.2 涡轮速度三角形与转向角 |
| 2.3 涡轮工质流动过程 |
| 2.3.1 等熵流动 |
| 2.3.2 质量守恒 |
| 2.3.3 绝热流动 |
| 2.4 涡轮工作热力过程 |
| 2.5 设计与性能参数 |
| 2.6 径向平衡理论 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 轴流涡轮的设计与造型 |
| 3.1 设计流程 |
| 3.2 中径线设计 |
| 3.2.1 假设 |
| 3.2.2 叶片参数取值 |
| 3.2.3 Soderberg损失模型 |
| 3.2.4 计算过程 |
| 3.2.5 设计控制与优化 |
| 3.3 通流设计 |
| 3.3.1 自由涡流型 |
| 3.3.2 一次方级涡流型 |
| 3.3.3 指数涡流型 |
| 3.4 程序总体介绍 |
| 3.5 基于CFturbo轴流涡轮模块的几何造型 |
| 3.5.1 CFturbo软件介绍 |
| 3.5.2 CFturbo建模流程介绍 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 数值模拟与验证 |
| 4.1 CFD计算及理论 |
| 4.1.1 流体流动控制方程 |
| 4.1.2 湍流模型 |
| 4.2 数值模拟设置 |
| 4.2.1 数值模拟软件 |
| 4.2.2 计算域属性设置 |
| 4.2.3 边界条件选择 |
| 4.2.4 计算域交界面属性设置 |
| 4.2.5 迭代收敛设置 |
| 4.3 验证算例1 |
| 4.3.1 验证对象 |
| 4.3.2 程序结果 |
| 4.3.3 数值模拟结果 |
| 4.4 验证算例2 |
| 4.4.1 验证对象 |
| 4.4.2 程序结果 |
| 4.4.3 数值模拟结果 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 16V265H型增压柴油机涡轮设计与性能研究 |
| 5.1 背景介绍 |
| 5.2 设计要求 |
| 5.2.1 增压系统基本热力参数估算 |
| 5.2.2 程序结果 |
| 5.3 网格独立性验证 |
| 5.4 涡轮流场与性能分析 |
| 5.4.1 基础叶轮流场分析 |
| 5.4.2 涡轮变工况性能分析 |
| 5.5 叶片厚度分布对涡轮性能影响的数值研究 |
| 5.5.1 方案介绍 |
| 5.5.2 载荷分布变化 |
| 5.5.3 二次流动变化 |
| 5.6 前缘半径对涡轮性能影响的数值研究 |
| 5.6.1 方案介绍 |
| 5.6.2 载荷分布变化 |
| 5.6.3 流场变化 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 主要符号表 |
（4）增压器压气机蜗壳流场仿真研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 涡轮增压器简介 |
| 1.2.1 涡轮增压器内部构造组成以及工作原理简介 |
| 1.2.2 国内外发展现状 |
| 1.3 压气机概述 |
| 1.3.1 压气机的种类 |
| 1.3.2 压气机主要性能参数 |
| 1.3.3 混流压气机的发展应用 |
| 本章小结 |
| 第二章 数值计算方法及模拟计算软件 |
| 2.1 内部流场计算理论基础 |
| 2.1.1 CFD技术概述 |
| 2.1.2 基本控制方程 |
| 2.1.3 常用湍流模型简介 |
| 2.1.4 数值求解方法 |
| 2.1.5 CFD软件——Fl LUENT |
| 2.2 计算流体力学算法简介 |
| 2.2.1 .有限差分法 |
| 2.2.2 有限元法 |
| 2.2.3 边界元法 |
| 2.2.4 有限体积法 |
| 本章小结 |
| 第三章 压气机计算模型的建立 |
| 3.1 压气机几何模型建立 |
| 3.1.1 压气机改型方案 |
| 3.1.2 叶轮的几何模型建立 |
| 3.1.3 蜗壳模型建立 |
| 3.1.4 压气机整体装配 |
| 3.2 网格划分 |
| 3.2.1 网格生成技术及网格类型选择 |
| 3.2.2 网格划分软件—ICEM CFD |
| 3.2.3 网格划分 |
| 3.2.4 网格质量检查 |
| 3.3 压气机内部流场网格模型边界条件处理 |
| 3.3.1 边界条件设置 |
| 3.3.2 计算结果的收敛性 |
| 本章小结 |
| 第四章 压气机内部流场计算与分析 |
| 4.1 压气机流动损失 |
| 4.1.1 摩擦损失 |
| 4.1.2 分离损失 |
| 4.1.3 二次流损失 |
| 4.1.4 尾迹损失 |
| 4.2 压气机内部流场计算与分析 |
| 4.3 混流压气机内部流场计算 |
| 4.3.1 A方案混流压气机内部流场计算 |
| 4.3.2 B方案混流压气机内部流场计算 |
| 4.3.3 C方案混流压气机内部流场计算 |
| 4.3.4 D方案混流压气机内部流场计算 |
| 4.4 压气机效率计算 |
| 4.5 对比分析 |
| 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）轴流增压器涡轮强度及壳体包容性仿真研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 本文的研究背景 |
| 1.2 研究意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 涡轮增压器发展历程及现状 |
| 1.3.2 国内涡轮增压器发展现状 |
| 1.3.3 涡轮增压器未来发展趋势 |
| 1.4 涡轮增压器概述 |
| 1.4.1 涡轮增压器组成及原理 |
| 1.4.2 涡轮增压技术 |
| 本文主要做的内容 |
| 第二章 数值计算方法与理论基础 |
| 2.1 有限元法理论基础 |
| 2.2 包容性理论初步 |
| 2.3 涡轮强度计算及网格划分理论基础 |
| 2.3.1 强度计算基本控制方程 |
| 2.3.2 网格划分理论基础 |
| 2.3.3 网格质量检查 |
| 2.4 高速撞击的有限元初步 |
| 2.5 碰撞关键问题 |
| 本章小结 |
| 第三章 涡轮机有限元建模及强度计算与分析 |
| 3.1 ANSYS简介 |
| 3.2 涡轮机实体几何建模 |
| 3.3 涡轮强度计算前处理 |
| 3.3.1 网格划分 |
| 3.3.2 网格模型加载 |
| 3.3.3 载荷约束 |
| 3.4 涡轮强度计算与分析 |
| 本章小结 |
| 第四章 涡轮壳包容性仿真分析 |
| 4.1 LS-DYNA与 Hypermesh简介 |
| 4.2 轮毂-涡壳有限元模型 |
| 4.3 轮毂-涡壳后处理与结果分析 |
| 本章小结 |
| 第五章 涡壳结构改进及仿真分析 |
| 5.1 改进模型前处理 |
| 5.2 轮毂-涡壳碰撞仿真结果分析 |
| 5.3 仿真结果对比分析 |
| 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 研究结论 |
| 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）低速柴油机涡轮增压器变几何轴流涡轮设计及匹配研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景与意义 |
| 1.2 增压技术简介 |
| 1.2.1 增压方式分类 |
| 1.2.2 常规增压器的问题及改进措施 |
| 1.3 可变几何涡轮增压器(VGT)的工作原理与特点 |
| 1.4 可变几何涡轮增压器与柴油机匹配的研究现状 |
| 1.4.1 国外研究现状 |
| 1.4.2 国内研究现状 |
| 1.5 本文的主要工作 |
| 第二章 涡轮内部流动的数学模型 |
| 2.1 涡轮内流体基本特征 |
| 2.2 控制方程 |
| 2.2.1 质量守恒方程 |
| 2.2.2 动量守恒方程 |
| 2.2.3 能量守恒方程 |
| 2.2.4 通用控制方程 |
| 2.3 离散方法 |
| 2.4 湍流模型 |
| 2.4.1 雷诺方程 |
| 2.4.2 湍流数值模拟方法简介 |
| 2.4.3 涡粘模型和S-A湍流模型 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 基于NREC的轴流涡轮设计 |
| 3.1 轴流涡轮基本原理 |
| 3.1.1 涡轮的分类 |
| 3.1.2 轴流涡轮工作原理 |
| 3.2 NREC简介 |
| 3.3 涡轮叶片一维设计 |
| 3.3.1 涡轮边界条件的选取 |
| 3.3.2 整体设计流程 |
| 3.3.3 涡轮整体性能参数的选取 |
| 3.3.4 叶型及叶栅设计 |
| 3.4 涡轮三维模型的建立 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 变工况涡轮性能与流场分析 |
| 4.1 网格划分 |
| 4.2 计算条件设定 |
| 4.3 一维设计结果验证 |
| 4.4 变工况仿真计算点的选择 |
| 4.5 变工况涡轮性能分析 |
| 4.5.1 涡轮流量特性 |
| 4.5.2 涡轮效率特性 |
| 4.5.3 涡轮流场分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 涡轮增压器与低速机的匹配计算 |
| 5.1 低速柴油机工作过程数学模型 |
| 5.1.1 缸内工作过程数学模型 |
| 5.1.2 中冷器模型 |
| 5.1.3 涡轮增压器计算模型 |
| 5.1.4 机械损失模型 |
| 5.2 柴油机一维仿真模型的建立 |
| 5.2.1 原始机型仿真模型的建立和验证 |
| 5.2.2 目标机型的建立 |
| 5.3 涡轮增压器与柴油机的匹配要求 |
| 5.4 涡轮与压气机的选型 |
| 5.4.1 涡轮仿真模型的建立 |
| 5.4.2 涡轮与压气机的配型 |
| 5.5 联合运行时涡轮与压气机性能分析 |
| 5.6 联合运行时柴油机性能分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 可变几何涡轮性能及匹配计算 |
| 6.1 可变几何轴流涡轮原理 |
| 6.2 可变几何涡轮模型的建立 |
| 6.3 可变几何涡轮性能分析 |
| 6.3.1 可变几何涡轮流量特性 |
| 6.3.2 可变几何涡轮效率特性 |
| 6.3.3 可调静叶角度对流场的影响 |
| 6.4 可变几何涡轮增压器与低速柴油机的匹配分析 |
| 6.4.1 可变几何涡轮增压器仿真模型的建立 |
| 6.4.2 联合运行时涡轮与压气机性能分析 |
| 6.4.3 联合运行时柴油机性能分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和取得的科研成果 |
| 致谢 |
（7）基于ANSYS FLUENT混流压气机内部结构优化及内部流场分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 涡轮增压器简介 |
| 1.2.1 涡轮增压器结构及工作原理 |
| 1.2.2 国内外发展现状 |
| 1.3 压气机概述 |
| 1.3.1 压气机的种类 |
| 本文研究的主要内容 |
| 第二章 数值计算方法及模拟计算软件 |
| 2.1 内部流场计算理论基础 |
| 2.1.1 CFD技术概述 |
| 2.1.2 基本控制方程 |
| 2.1.3 常用湍流模型简介 |
| 2.1.4 CFD软件——ANSYS FILUENT |
| 2.2 计算流体力学算法简介 |
| 本章小结 |
| 第三章 压气机计算模型的建立 |
| 3.1 压气机几何模型建立 |
| 3.1.1 压气机改造及内部结构优化方案 |
| 3.1.2 混流叶轮几何模型建立 |
| 3.1.3 压气机壳模型建立 |
| 3.1.4 压气机整体装配 |
| 3.2 网格划分 |
| 3.2.1 网格生成技术及网格类型选择 |
| 3.2.2 网格划分软件—ICEM CFD |
| 3.2.3 网格划分 |
| 3.2.4 网格质量检查 |
| 3.3 压气机内部流场网格模型边界条件处理 |
| 3.3.1 边界条件设置 |
| 3.3.2 计算结果的收敛性 |
| 本章小结 |
| 第四章 压气机内部流场计算与分析 |
| 4.1 压气机流动损失 |
| 4.2 混流压气机内部流场计算与分析 |
| 4.3 混流压气机内部流场计算 |
| 4.3.1 A方案混流压气机内部流场计算 |
| 4.3.2 B方案混流压气机内部流场计算 |
| 4.3.3 C方案混流压气机内部流场计算 |
| 4.3.4 D方案混流压气机内部流场计算 |
| 4.4 压气机效率计算 |
| 4.5 对比分析 |
| 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）双通道混流涡轮性能及流动机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 涡轮增压与发动机节能减排 |
| 1.1.1 涡轮增压对发动机节能减排的重要意义 |
| 1.1.2 涡轮增压技术发展现状 |
| 1.1.3 双通道涡轮增压 |
| 1.2 全周进气式双通道涡轮的研究现状 |
| 1.2.1 全周进气式双通道涡轮性能 |
| 1.2.2 全周进气式双通道涡轮流场研究 |
| 1.2.3 全周进气式双通道涡轮性能预测模型 |
| 1.2.4 研究现状总结 |
| 1.3 主要研究内容和意义 |
| 第二章 混流涡轮的性能与流动试验研究 |
| 2.1 混流涡轮几何结构 |
| 2.2 试验测试平台与主要仪器 |
| 2.2.1 试验平台结构布局 |
| 2.2.2 高速小型电涡流测功机 |
| 2.2.3 脉冲发生器 |
| 2.2.4 热线风速仪步进机构 |
| 2.3 涡轮性能与流动测量方法 |
| 2.3.1 涡轮性能参数定义 |
| 2.3.2 涡轮性能参数测量方法 |
| 2.4 稳态来流与脉冲来流条件下的试验结果分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 双通道涡轮仿真模型与验证 |
| 3.1 双通道混流涡轮仿真模型 |
| 3.1.1 计算网格 |
| 3.1.2 控制方程和离散方法 |
| 3.1.3 边界条件 |
| 3.2 仿真模型验证 |
| 3.2.1 稳态来流条件 |
| 3.2.2 脉冲来流条件 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 进气条件对双通道混流涡轮性能的影响研究 |
| 4.1 双通道涡轮的进气条件与性能定义 |
| 4.1.1 不同进气条件边界 |
| 4.1.2 双通道涡轮性能参数定义 |
| 4.2 进气条件对双通道涡轮性能的影响规律 |
| 4.2.1 全进气和部分进气条件下的涡轮性能 |
| 4.2.2 非均匀进气条件的涡轮性能 |
| 4.2.3 脉冲进气条件的涡轮性能 |
| 4.3 进气条件对涡轮流动损失的影响规律 |
| 4.3.1 损失系数定义 |
| 4.3.2 全部进气和部分进气条件下的涡轮流动损失 |
| 4.3.3 非均匀进气条件下的涡轮流动损失 |
| 4.4 脉冲来流条件下涡轮的流动损失规律 |
| 4.4.1 损失系数定义 |
| 4.4.2 不同脉冲频率条件下涡轮流动损失 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 进气条件对双通道混流涡轮流动损失的影响机理 |
| 5.1 稳态来流条件下双通道混流涡轮流动损失机理 |
| 5.1.1 不同稳态进气条件下的蜗壳流动损失机理 |
| 5.1.2 不同稳态进气条件的喷嘴流动损失机理 |
| 5.1.3 不同稳态进气条件下的混流叶轮流动损失机理 |
| 5.2 脉冲来流条件下的双通道混流涡轮流动损失机理 |
| 5.2.1 脉冲来流条件下蜗壳内部损失机理 |
| 5.2.2 脉冲来流条件下喷嘴内部损失机理 |
| 5.2.3 脉冲来流条件下叶轮内部损失机理 |
| 5.3 脉冲来流条件下双通道混流涡轮性能非定常效应的产生机制 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 全文总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间已发表或录用的论文 |
（9）LW900K装载机废气涡轮增压器的故障分析及应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 涡轮增压器概括 |
| 1.1.1 涡轮增压器的历史与现状 |
| 1.1.2 涡轮增压器的发展趋势 |
| 1.1.3 课题的背景 |
| 1.1.4 课题研究的意义 |
| 1.2 论文的主要研究内容 |
| 1.3 本章小结 |
| 第二章 废气涡轮增压器的结构原理 |
| 2.1 增压器分类 |
| 2.2 废气涡轮增压器主要结构 |
| 2.2.1 废气涡轮增压器机械结构 |
| 2.2.2 旁通阀组 |
| 2.2.3 涡轮增压器润滑系统 |
| 2.3 废气涡轮增压器工作原理 |
| 2.3.1 径流式涡轮机工作原理 |
| 2.3.2 离心式压气机的工作原理 |
| 2.3.3 废气涡轮增压器整机工作原理 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 故障树分析法 |
| 3.1 故障树分析法的概述 |
| 3.1.1 故障树分析法的基本介绍 |
| 3.1.2 故障树分析法的特点 |
| 3.1.3 故障树分析法的思路 |
| 3.2 故障树的建立 |
| 3.2.1 故障树建立的原则与方法 |
| 3.2.2 故障树的构建步骤 |
| 3.3 故障树的函数 |
| 3.3.1 故障树的结构函数 |
| 3.3.2 逻辑门的结构函数 |
| 3.4 故障树的定性分析 |
| 3.4.1 故障树底事件割集的概念 |
| 3.4.2 求解最小割集 |
| 3.5 故障树的定量分析 |
| 3.5.1 概率计算法 |
| 3.5.2 最小割集法 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 LW900K装载机涡轮增压器故障树分析 |
| 4.1 LW900K装载机废气涡轮增压器故障树的建立 |
| 4.2 LW900K装载机废气涡轮增压器故障树的定量分析 |
| 4.3 基于故障树的废气涡轮增压器故障分析系统的实现 |
| 4.3.1 故障分析系统介绍 |
| 4.3.2 故障分析辅助系统简单设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 故障分析系统的实际应用 |
| 5.1 QSM11发动机及涡轮增压器简介 |
| 5.2 LW900K装载机增压器故障原因分析 |
| 5.2.1 LW900K装载机增压器故障历史 |
| 5.2.2 采用故障分析软件分析LW900K装载机增压器故障 |
| 5.3 机油滤芯器及曲轴箱呼吸器的改装 |
| 5.3.1 机油滤芯器改装 |
| 5.3.2 曲轴箱呼吸器改装 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结和建议 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 论文存在的不足和改进建议 |
| 6.3 对使用废气涡轮增压器设备的一点建议 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（10）基于可调涡轮内部流动特性的新型导叶设计与数值研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 主要符号说明 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究进展 |
| 1.2.1 可调导叶的研究 |
| 1.2.2 导叶端壁间隙泄漏流研究 |
| 1.2.3 可调涡轮内部转静干涉及激波 |
| 1.3 本文研究的主要内容 |
| 第2章 数值方法及研究模型试验验证 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 数值方法 |
| 2.2.1 流动控制方程及湍流模型 |
| 2.2.2 控制方程空间项离散 |
| 2.2.3 控制方程时间项离散 |
| 2.3 非定常数值方法 |
| 2.4 研究模型 |
| 2.5 计算域离散 |
| 2.5.1 近壁面网格尺度的确定 |
| 2.5.2 研究模型拓扑结构及网格 |
| 2.5.3 边界条件设定 |
| 2.5.4 网格独立性研究 |
| 2.6 数值方法的试验验证 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 导叶结构形式对可调涡轮性能及内部流动的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 导叶内部加速通道及新导叶设计 |
| 3.2.1 导叶内部气体加速原理 |
| 3.2.2 导叶结构参数确定方法 |
| 3.2.3 原始导叶结构分析 |
| 3.2.4 具有不同厚度和稠度的新导叶设计 |
| 3.2.5 研究方法 |
| 3.3 三种模型的性能和内部流动 |
| 3.3.1 三种模型性能对比 |
| 3.3.2 导叶间隙泄漏流对比 |
| 3.3.3 气体加速模型和加速过程 |
| 3.3.4 三种模型激波强度对比 |
| 3.3.5 三种模型导叶尾缘激波形态分析 |
| 3.4 三种模型内部流场及转静干涉 |
| 3.4.1 三种模型转子进口流场非均匀性对比 |
| 3.4.2 转子叶片载荷波动 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 前部转动式导叶设计和数值研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 原始模型数值分析 |
| 4.2.1 导叶间隙对原始模型性能影响分析 |
| 4.2.2 原始模型间隙泄漏流流动特征 |
| 4.2.3 原始模型激波预测 |
| 4.3 前部转动式导叶设计 |
| 4.3.1 设计前提与设计思想 |
| 4.3.2 设计方法及模型 |
| 4.3.3 导叶出口安装角的选择 |
| 4.4 两种模型性能与流动特性 |
| 4.4.1 两种模型性能对比 |
| 4.4.2 两种模型间隙泄漏流对比 |
| 4.4.3 两种模型间隙泄漏流流动形态分析 |
| 4.4.4 两种模型激波对比 |
| 4.5 转子叶片表面压力波动 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 一种新型分体滑动式导叶设计和数值研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 基准模型 |
| 5.3 分体滑动式导叶设计和研究方法 |
| 5.3.1 分体滑动式导叶设计 |
| 5.3.2 分体滑动式导叶网格生成 |
| 5.4 计算结果对比 |
| 5.4.1 原始模型和分体滑动式模型性能对比 |
| 5.4.2 原始模型和分体滑动式模型间隙泄漏流对比 |
| 5.4.3 两种模型气流角和导叶总压损失系数分布 |
| 5.4.4 转子内部损失对比 |
| 5.4.5 两种模型导叶尾缘激波与转静干涉强度分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 全文总结与展望 |
| 6.1 全文工作总结 |
| 6.2 本文主要创新点 |
| 6.3 对今后工作的建议 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表论文和研究成果清单 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
四、车用涡轮增压器混流涡轮的设计（论文参考文献）
- [1]某船用涡轮增压器压气机在复杂载荷下的仿真研究[D]. 黎扬武. 重庆交通大学, 2021(02)
- [2]流线隧道式压气机结构设计及强度研究[D]. 黄仕豪. 中北大学, 2021(09)
- [3]废气涡轮增压器轴流涡轮设计及其气动特性数值研究[D]. 陈凯鑫. 兰州交通大学, 2021(02)
- [4]增压器压气机蜗壳流场仿真研究[D]. 杨明浩. 大连交通大学, 2020(06)
- [5]轴流增压器涡轮强度及壳体包容性仿真研究[D]. 周晓亮. 大连交通大学, 2020(06)
- [6]低速柴油机涡轮增压器变几何轴流涡轮设计及匹配研究[D]. 王雪东. 哈尔滨工程大学, 2020(06)
- [7]基于ANSYS FLUENT混流压气机内部结构优化及内部流场分析[D]. 李峰. 大连交通大学, 2019(08)
- [8]双通道混流涡轮性能及流动机理研究[D]. 薛颖娴. 上海交通大学, 2019(06)
- [9]LW900K装载机废气涡轮增压器的故障分析及应用研究[D]. 林庆云. 昆明理工大学, 2018(04)
- [10]基于可调涡轮内部流动特性的新型导叶设计与数值研究[D]. 杨登峰. 北京理工大学, 2018(07)