一、滚动轴承技术在溢流磨机上的应用（论文文献综述）
李珏[1]（2019）在《球磨机振动信号特征提取与负荷参数在线检测技术研究》文中研究表明球磨机作为磨矿的关键设备,其负荷情况与选矿厂生产效率、安全、能耗等多项技术经济指标直接相关。由于球磨机运行过程中存在多个时变非线性参数彼此制约耦合,加上长时间工作在密封旋转状态,难以实现负荷的具体描述与实时控制,因而磨矿生产过程自动化程度较低,引起资源大量浪费。要保证球磨机运行过程的稳定与经济,重点在于实现球磨机负荷的在线检测,据此指导球磨机给水给矿,使其运行在最佳工作状态。本文以湿式球磨机筒体振动为主要研究对象,以信号分析处理技术和建模方法为基本手段,深入研究球磨机振动信号特征提取与负荷检测方法,主要工作内容如下:首先对比目前各球磨机负荷检测方法优缺点,阐述常用振动信号特征提取方法与负荷检测方法,深入研究湿式球磨机结构、运行机理与磨矿生产流程,分析球磨机筒体振动信号作为球磨机负荷表征信号的可行性,结合工业过程分析和操作人员经验,将球磨机负荷划分为空砸、欠负荷、理想负荷、过负荷四种状态,对磨矿过程中与球磨机负荷相关的主要参数进行分析,从中选取给矿量、给水量、补加水量、泵池液位高度、溢流流量、-200目百分比、电机功率7个参数作为多源信息融合模型输入参数。针对球磨机磨矿过程的复杂特性导致无法获取球磨机负荷状态的问题,提出基于改进K-means算法的球磨机负荷状态分类方法。通过对选取的7个参数进行KPCA降维,应用基于密度划分和结合遗传算法求取初始聚类中心点的改进K-means聚类算法,以最终聚类中心点作为负荷状态分类依据,与传统K-means算法对比,该方法具有更高的稳定性和准确性。工业现场实测数据结果表明,该方法可有效实现球磨机负荷状态分类。结合球磨机振动信号特点,提出基于谐波小波包分解和改进功率谱分析的球磨机振动信号特征提取方法。首先应用谐波小波包分解将球磨机振动信号分解到互不交叠的各频段后,对得到的各频段小波系数进行改进自相关功率谱估计,再应用能量重心法校正功率谱。针对能量重心法存在不适用于频率密集信号场合该缺点,引入2阶Hanning自卷积窗,并结合频偏法以提高频谱校正精度。仿真实验与实测结果表明,基于提出方法特征量提取更为精确,应用该方法提取的功率谱层最大值对应频率特征量具有更好的类可分性,可作为检测球磨机内部负荷的可靠依据。建立基于模糊LS-SVM算法的球磨机负荷检测模型,实现球磨机负荷的检测。实测数据结果表明,球磨机负荷正确识别率达到87.5%,本文提出方法对于球磨机负荷检测具有较高的准确性。最后基于自行研制的小型球磨机,搭建测试实验平台,应用本文提出的振动信号特征提取方法和负荷参数检测方法,开发虚拟化球磨机负荷参数检测试验平台,分别通过小型球磨机系统和实测数据测试,验证本文建立的振动信号特征提取与负荷参数在线检测方法的准确性和有效性。
赵大勇[2]（2015）在《赤铁矿磨矿全流程智能控制系统的研究》文中认为我国赤铁矿资源丰富,但大部分赤铁矿存在品位低、矿物组成复杂、铁矿物比磁化系数低、有用矿物嵌布粒度粗细不均、矿物之间共生紧密的特点,普遍采用一段球磨机与螺旋分级机、二段球磨机与旋流器构成的两段闭路磨矿过程,其首要任务是将磨矿产品粒度指标（常以-200目百分含量表示,%<200mesh）控制在工艺规定的目标值范围内,使得有用矿物与脉石单体充分解离,为后续选别工序提供粒度合格的矿浆；同时应将球磨机负荷控制在最佳点附近,提高球磨机处理量,提高磨矿效率。因此,实现磨矿过程全流程的控制对于选矿生产指标的提高、降低能源消耗都具有重要的现实意义。由于我国赤铁矿磨矿工艺流程不同于国外普遍采用的一段棒磨机开路磨矿、二段球磨机与水力旋流器闭路磨矿流程,是一个具有综合复杂性的冶金工业过程,主要表现在：1、赤铁矿磨矿过程由两段连续闭路磨矿组成,工艺流程较长,影响磨矿产品粒度指标的操作因素较多,如球磨机的给矿量、球磨机入口加水量、螺旋分级机溢流浓度、旋流器给矿浓度等工艺参数,并且赤铁矿中的强磁性颗粒存在“磁团聚”现象,使得在线粒度检测仪表难以真实测量磨矿粒度指标,因此难以采用常规控制方法实现该过程的运行反馈控制,在实际生产过程中广泛采用人工手动控制方式根据磨矿粒度的化验值凭经验调整基础控制回路的设定值,然而由于人工化验周期较长,无法实时对磨矿生产过程进行指导,导致磨矿粒度波动范围大,无法为选别工序提高粒度合格的矿浆；2、赤铁矿原矿性质频繁波动使得一段磨矿过程存在较大的不确定性,易造成球磨机负荷工作点发生漂移,使其工作在“欠负荷”或“过负荷”故障工况,严重时发生球磨机“涨肚”或“空砸”等事故,影响磨矿过程的安全稳定运行；3、国外普遍采用定量给矿、配比给水的棒磨机开路磨矿为再磨过程提供粒度合格的矿浆,由于矿浆流量稳定,采用闭环定值控制方法即可实现对再磨过程泵池液位的控制,而不会造成旋流器给矿压力的较大波动；而赤铁矿一段球磨机与螺旋分级机的闭路磨矿过程矿浆流量波动较大,并且泵池液位受到污水、冲洗水等随机干扰的影响,导致再磨过程泵池液位发生频繁较大波动,如果采用常规设定值闭环控制方式则需要较大改变矿浆泵转速,导致旋流器给矿压力发生较大波动,影响旋流器分级效率,因此常规闭环定值控制方法难以应用于赤铁矿再磨过程。综上所述,必须结合我国赤铁矿磨矿过程的生产实际,开发出适应我国赤铁矿磨矿过程的基础回路控制方法和全流程运行反馈控制方法,对于提高磨矿产品质量、提高磨矿效率、降低能源消耗都有着重要的现实意义。本文依托国家重点基础研究发展计划（973）重点课题“复杂生产制造全流程一体化控制系统整体控制策略与运行控制方法”（编号：2009CB320601）,提出了在以磨矿粒度指标和球磨机负荷为控制目标的赤铁矿磨矿全流程控制策略,开展了赤铁矿磨矿全流程运行反馈控制与再磨过程基础回路控制方法的研究,并在此基础上设计和开发了赤铁矿磨矿过程智能控制软件,同时结合“酒钢选矿厂综合自动化系统”改造项目,进行了赤铁矿磨矿全流程智能控制系统软、硬件结构设计、安装、调试、工业实验并投入运行,取得如下成果：1、针对赤铁矿磨矿过程生产工艺特点和具有的综合复杂特性,提出了将两段连续闭路磨矿流程作为一个整体来考虑的赤铁矿磨矿全流程运行反馈控制方法,实现球磨机给矿量、球磨机入口矿浆水矿比、螺旋分级机溢流浓度、旋流器给矿浓度四个基础回路的设定控制与设定值跟踪控制。该方法具有智能设定控制层和基础回路控制层两层结构,其中智能设定控制层建立了基于案例推理基础回路预设定模块、基于RBF人工神经网络的磨矿粒度软测模型、基于规则推理的磨矿粒度反馈调节器和球磨机负荷故障诊断与自愈控制器；基础回路控制层则设计了球磨机给矿环节增益自适应内模控制器、基于物料平衡模型的前馈控制与Fuzzy-PI串级控制相结合的分级机溢流浓度复合控制器。通过对基础回路的设定控制与设定值跟踪控制,从而保证磨矿粒度指标的实际值处于其目标值范围内,并使球磨机工作在最佳负荷工作点附近。2、针对二段再磨过程泵池液位受到大的随机干扰的影响,造成泵池液位波动大,使旋流器给矿压力频繁波动在工艺规定范围外的状况,提出了由泵池液位区间控制和旋流器给矿压力回路控制组成的模糊切换控制方法,泵池液位区间控制通过对给矿压力设定值保持器和模糊补偿器的切换,将给矿压力设定值控制在所允许的波动范围内；通过给矿压力PI回路控制器跟踪其设定值,从而将泵池液位控制在目标值范围内,并将给矿压力的波动控制在允许的范围内,保证再磨过程安全运行,提高旋流器分级效率。3、在上述智能运行反馈控制方法和再磨过程基础回路控制方法的基础上,设计了赤铁矿磨矿全流程智能控制系统。控制系统硬件包括皮带秤、流量计、液位计、压力传感器等检测仪表,电动调节阀、变频器等执行机构,以及PLC控制系统、监控计算机、计算机网络等。控制系统软件包括过程监控软件、磨矿全流程智能运行反馈控制软件和再磨过程控制软件,其中过程监控软件实现了球磨机给矿量、各处加水流量、矿浆浓度、给矿压力、泵池液位等工艺参数的监控以及生产设备的程序启停功能；智能运行反馈软件实现了磨矿粒度指标、球磨机负荷为目标的基础回路设定与跟踪控制；再磨过程控制软件实现泵池液位区间与旋流器给矿压力的模糊切换控制。4、将上述研制的赤铁矿磨矿全流程智能控制系统应用于酒钢选矿厂赤铁矿磨矿生产过程,实现了以磨矿粒度和球磨机负荷为目标的磨矿过程智能回路设定与跟踪控制,并将二段再磨泵池液位和旋流器给矿压力的波动控制在工艺规定的范围内。磨矿全流程智能控制系统的长期运行表明,磨矿粒度指标从72.96%提高到76.72%,提高了3.76个百分点,球磨机台时处理量提高了2.65%,磨矿产品单吨电耗降低2%以上,同时杜绝了球磨机“过负荷”和“欠负荷”故障工况的发生,取得了显着应用成效。磨矿全流程智能控制系统的成功应用,验证了本文所提方法的有效性和实用性。
李东奇[3]（2013）在《热磨机液体静压径向轴承及实验台设计研究》文中提出目前,我国最为先进的热磨机已实现计算机远程控制和全程自动化,国产热磨机虽与国外先进热磨机还有一定差距,但随着我国大产能热磨机技术的不断发展差距在不断缩小,与此同时,国产大产能热磨机即将进入技术攻关的关键时期。通过对我国现有先进大产能热磨机与国外产品的对比不难发现,国产大产能热磨机在其主要零部件,如密封装置、主轴支承系统等方面制约着热磨机整机的技术发展。传统热磨机的主轴系统已经无法满足热磨机迅速发展的需要。因此,开发适合国产大产能热磨机的液体静压轴承和密封装置,已成为我国中密度纤维板行业的当务之急。根据热磨法工艺流程和大产能热磨机对主轴支承系统、密封装置的要求,对传统热磨机主轴轴系部件（包括密封装置、微调装置、静压止推轴承、滚动轴承等）的优势与缺陷分析,判断主轴径向支承采用液体静压轴承以及对原有的机械密封结构优化具有很高的可行性,依据国外大产能热磨机主轴工作状态下的参数对大产能热磨机主轴进行力学分析,根据液体静压原理为大产能热磨机设计一套液体静压径向轴承。根据流体力学原理结合螺旋密封和浮环密封对原有机械密封结构完成复合化改造。根据国际上通用的62英寸大产能热磨机的产能标准,为我国大产能热磨机主轴径向支承系统和密封装置技术改造设计一套载荷模拟及运行监测实验台,利用ANSYS软件对实验台的径向加载系统进行静力分析,得到加载系统支撑梁的位移云图和应力云图,通过比较分析其数据,设计出支撑梁最佳结构。运用PTC公司最新推出的Creo Parametric2.0软件对实验台的轴承安装与拆卸过程实现运动模拟仿真,通过模拟仿真对实验台结构设计上的问题进行改进。对大产能热磨机的主轴径向支承和密封装置等的研究与开发,有利于我国国产大产能热磨机在对国外先进热磨机核心技术的吸收消化的基础上进一步提高生产能力和质量,并逐步实现改善国产热磨机的综合性能。该研究对我国大产能热磨机的发展具有一定的实际意义,对提高国产大产能热磨机的水平起到重要作用。
姚方[4]（2012）在《高压辊磨机液体静压滑动轴承性能分析》文中研究表明高压辊磨机是一种粉磨物料的设备，其低速重载的工况条件对轴承性能提出很高的要求。现阶段几乎所有的高压辊磨机辊子支承都采用滚动轴承，但是滚动轴承存在的抗冲击性能差、外形尺寸较大、摩擦磨损大、寿命短等缺点严重制约着高压辊磨机向着重载、高效、高强度以及高效率的方向发展。而液体静压轴承具有承载能力大、使用寿命长、工作速度范围宽、摩擦系数小、抗冲击能力强、抗污染能力强等优点，常被用作大型低速重载机械的核心支承部件，因此本课题旨在设计一种可以应用于高压辊磨机的液体静压滑动轴承。论文在确定了高压辊磨机液体静压滑动轴承的结构以后，以流体动力润滑理论为基础建立了高压辊磨机液体静压轴承的理论求解模型，然后采用有限差分法和超松弛迭代法求解无量纲Reynolds方程，得出高压辊磨机液体静压滑动轴承的油膜性能。为使所设计的轴承性能尽可能最优，分析了轴承相关参数对轴承性能的影响，对轴承的结构参数进行了简单的优化比较，得出了考虑油腔结构参数和轴承间隙对径向轴承油膜刚度、温升、油腔压力等性能的影响，以及油腔数目，润滑油流量等参数对推力轴承性能的影响，为高压辊磨机轴承的设计提供参考。为进一步提高所设计的轴承的可靠性，分析了低速重载工况下弹性变形对轴承性能的影响，采用ANSYS有限元软件计算轴瓦和轴颈的弹性变形，并将弹性变形结果与油膜厚度进行耦合，耦合分析表明：弹性变形对轴承性能的影响较明显，油膜厚度和油膜压力的分布规律也发生了变化，考虑弹性变形后的最小膜厚值大于未考虑变形时的值。在分别设计好径向轴承和推力轴承的结构以后，选定性能较优越的双向止推轴承位于前向心轴承的前端的方式作为其支承方式，以平衡轴向载荷和径向载荷。液体静压轴承的供油系统在很大程度上决定轴承的寿命，因此论文最后对高压辊磨机液体静压滑动轴承的供油系统进行了总体设计，对供油系统中各元器件进行定性的分析，并且给出选择各元器件的原则以及布置方式等。
郭明彬[5]（2009）在《选矿厂节能降耗途径浅析》文中研究指明本文论述了自磨半自磨、干式预先粗粒抛尾、超细碎—湿式磁选抛尾等工艺,超细碎破碎机、高压辊磨机和柱磨机、节能型球磨机等新型高效设备,以及变频技术和选矿自动化技术等,在选矿厂节能降耗中的作用和应用效果,并针对攀钢密地选矿厂生产实际,提出了节能降耗的几点建议。
吴建明[6]（2004）在《粉碎工程进展（2004）》文中提出评述国际粉碎工程领域的最新进展、主要发展动向和特点,重点是设备。内容涉及粉碎理论和实验研究、破碎、粉磨、筛分、分级、耐磨材料、超细磨、超细分级、特殊粉碎方法和设备等。
王宝金[7]（2004）在《热磨机磨盘实际间隙精确测量与主轴运行状态监测的研究》文中研究表明磨盘实际间隙是指动磨片和定磨片在研磨区内齿表面之间的距离。磨盘间隙对纤维分离质量影响很大，热磨过程中应选择合适的磨盘间隙并保持恒定，以保证纤维浆料的质量和产量。通常磨盘间隙控制在0.2～0.5mm之间，要求控制精度达到0.01mm．但初始调整的磨盘间隙会随着磨片的磨损而加大，在运行过程中磨盘实际间隙的精确测量与显示，迄今仍是一个世界级的难题。 热磨机主轴运行状态既影响热磨机的正常运行又影响到纤维分离的质量。 本文采用理论和实验研究相结合的方法，对磨盘实际间隙的精确测量和主轴运行状态的监测方法进行了探索研究，填补了国内这方面的研究空白。 论文提出了磨盘间隙接触式测量法和非接触式测量法的概念。接触式测量法不能实时反映磨片磨损对磨盘间隙的影响。在热磨机的实际结构和运行条件下，要实时对磨盘间隙进行精确测量，只能采用非接触式测量法。 首次提出了采用电容式位移传感器和电涡流式位移传感器两种测量磨盘实际间隙的方案，用于测量动磨片的轴向位移和磨片磨损后的磨盘实际间隙。 初步设计了用于测量磨盘实际间隙的电容式位移传感器，它具有能随定磨片一起同步磨损、传感器获取的信号直接反映磨盘间隙、结构简单、所需的量程小等优点。 电涡流式位移传感器测量磨盘实际间隙的方案，由一只电涡流式位移传感器和一只超声波测厚仪组合而成，利用电涡流传感器测量动磨片的轴向位移和磨损后的齿面位置，超声波传感器测量定磨片磨损后的厚度，然后将两只传感器的测量数据结合传感器的安装尺寸，通过数学运算得到磨盘实际间隙。对电涡流传感器的探头需要采取保护措施。由于电涡流传感器和超声波测厚仪都可以购买到定型产品，方案实施相对容易。 论文对电涡流式位移传感器测量磨盘实际间隙方案进行了进一步的静态和动态试验研究。静态试验研究表明：木材的含水率能引起电涡流传感器的输出电压下降，但下降的幅度甚微；不同品种的植物纤维原料对传感器输出电压的影响很小；介质温度的上升也能引起传感器输出电压下降，因此应选用高温型的传感器加以解决；介质中含有铁屑时，传感器输出电压值升高，且随铁屑含量的增加而增大，但热磨机研磨的纤维中金属磨屑含量非常小，对电涡流传感器的输出电压几乎没有影响；随着被测金属板对传感器探头覆盖面积的变化会引起输出电压的变化，覆盖面积增大，传感器输出电压逐渐减小。动态试验研究表明：电涡流传感器、位移变送器、数据采集卡和计算机组成的测量采集系统，采集信号波形区分明显，能够实现高速动态的测试。因此，电涡流传感器能用于测量动磨片的轴向位移和磨损后的齿面位置。采用电涡流式位移传感器和超声波测厚仪组合测量磨盘实际间隙的方案是可行的。但对电涡流传感器保护罩的材料选择需要进一步的试验研究。 通过自行设计和制造的热磨机主轴系统试验装置，首次进行了主轴运行状态监测方法的模型实验研究。在轴承组的轴承套和轴承套座上多个不同位置进行布点测试。实验研究表明:将传感器直接安装在轴承套上，所获取的轴承的振动信号强度较大;而将传感器安装在轴承套座上，由于信号传递途径的中间界面多，所获取的轴承的振动信号强度较弱;在水平方向信号衰减较小，信号的加速度有效值比轴承套上的测点下降了约20%。而垂直方向信号衰减比较大，原因是垂直方向的间隙较大。尽管在水平方向信号强度有所下降，但振动信号的主振频率没有改变，依然能够反映出轴承振动的状况。 对热磨机进行主轴运行状态监测时，可以将传感器安装在轴承套座上径向的水平位置，并且在轴向应尽量靠近研磨时轴承所在的位置。关键词:热磨机磨盘实际间隙非接触测量主轴运行状态监测
陈爱帅[8]（2020）在《磨机传动系统的响应预测与振动监测研究》文中认为随着科技水平的提高,磨机设备逐渐朝着大型化、重载化的方向发展,而伴随着磨机运行负载的增加,其安全问题也越来越受到重视,如何有效的监测系统的健康状态逐渐成为学者们主要研究的内容之一。目前,对于旋转设备的结构健康监测主要是基于信号展开的,即通过对系统的运行信号进行采集分析,判断其是否出现故障。然而该方法需要对系统进行全面的监测,其监测成本较大;同时,一些测点由于位置等原因无法布置相应的传感器,这就使得该方法难以顺利的实施。针对这些问题,本文提出了一种利用物理模型辅助信号的健康监测方法,即通过模型的仿真得到关键点的响应信号,完成对实测信号的补充,进而实现对系统的结构健康监测。由于该方法的实现重点在于能否建立准确反映系统运行状态的物理模型,因此本文主要围绕模型的建模过程展开。首先,本文以某型号大型磨机传动系统为基础,缩比设计了实验室小型磨机传动系统,并以该系统为研究对象,建立其三维模型和有限元模型;然后,利用基于灵敏度分析的模型修正方法完成对有限元模型的修正,确保模型参数的准确性;接着,利用修正后的有限元模型建立ADAMS刚柔耦合动力学模型,并通过响应预测试验完成对模型精度的最终检验;最后,详细阐述基于信号和辅助模型的结构健康监测方法的具体实现过程,并利用建立好的物理模型对小型磨机传动系统的振动水平进行监测,验证了该方法的可行性。
沈俊萍[9]（2021）在《塔磨机技术综述》文中认为塔磨机是一种新型湿式细磨和超细磨设备,该设备在选矿厂碎磨车间和烟气脱硫石灰石浆液制备等领域逐渐得以应用。本文主要介绍了国内外塔磨机的发展状况、粉磨机理、主要结构及各部件之间的装配关系,以及塔磨机常用的工艺位置、给料和排料颗粒粒度和工艺流程。
杨东鹏[10]（2019）在《液体动静压轴承油膜特性分析及试验台设计》文中进行了进一步梳理随着制造业在社会生产中的地位不断提高,对机床的工作标准也提出了更高的要求,而轴承作为机床轴系部分的关键零件,其对机床正常运行的可靠性有着至关重要的影响。近些年来,液体动静压轴承凭借其高负载能力、相对稳定的动静态特性以及较高的转子回转精度已经在许多工业领域内得到了广泛的应用。本文针对应用在精密重载压力机上的液体动静压轴承进行研究,建立了该液体动静压轴承油膜的分析模型,研究了轴承油膜的相关特性及其流固耦合特性,并在仿真分析的基础上设计了一台能够满足工作要求的试验台。对液体动静压轴承进行研究的首要条件是建立液体动静压轴承油膜的分析模型。基于流体力学的基本理论,对Reynolds方程进行无量纲化处理,采用有限差分法对其进行求解。通过编写MATLAB迭代计算程序,并给定轴承的相关参数,计算求解得到了液体动静压轴承油膜的压力分布曲线,并将其作为后续仿真分析结果的检验条件。根据本文所研究液体动静压轴承的基本参数建立油膜的仿真分析模型,利用流体分析软件Fluent对油膜进行仿真计算。通过编写Reynolds粘温模型的UDF计算程序研究粘温效应对轴承油膜特性所造成的影响,并改变相关工作条件研究油膜特性的变化规律,在一定范围内确定出使得油膜承载力最高的工作条件,将其作为研究轴承流固耦合特性的基本参数,同时也将其作为液体动静压轴承试验台设计过程中所考虑的基本条件。基于流固耦合分析的相关理论,在前面研究的基础上分别建立液体动静压轴承流体域油膜和固体域轴瓦的分析模型,利用ANASYS Workbench平台搭建液体动静压轴承的流固耦合分析模型,并采用单向流固耦合分析法研究油膜的相关特性对轴瓦所造成的影响,并将轴瓦的变形情况在试验台设计过程中加以考虑。在对液体动静压轴承油膜的仿真分析以及轴承流固耦合分析的基础上,设计液体动静压轴承试验台,主要包括试验台整体布局方案的设计、试验台加载系统的设计、试验台数据采集系统的设计以及试验台关键部分的仿真分析。该试验台能够满足前面所确定的油膜的相关工作条件,并且可以实现对轴承内部油膜的压力及温度状况进行测试,作为后续对液体动静压轴承进行试验研究的试验平台。
二、滚动轴承技术在溢流磨机上的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、滚动轴承技术在溢流磨机上的应用（论文提纲范文）
（1）球磨机振动信号特征提取与负荷参数在线检测技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 本文研究背景和意义 |
| 1.2 球磨机负荷检测技术研究现状 |
| 1.2.1 单因素检测法 |
| 1.2.2 多因素检测法 |
| 1.3 常用振动信号特征提取方法 |
| 1.3.1 时域分析方法 |
| 1.3.2 频域分析方法 |
| 1.3.3 时频分析方法 |
| 1.4 常用球磨机负荷检测方法 |
| 1.4.1 案例推理技术 |
| 1.4.2 神经网络 |
| 1.4.3 支持向量机 |
| 1.4.4 迁移学习 |
| 1.4.5 二型模糊集合 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 第2章 球磨机工作原理与负荷参数研究 |
| 2.1 球磨机工作原理与磨矿生产流程 |
| 2.1.1 球磨机结构与工作原理 |
| 2.1.2 磨矿生产流程 |
| 2.2 基于球磨机筒体振动信号的负荷检测 |
| 2.2.1 基于球磨机筒体振动信号的负荷检测原理 |
| 2.2.2 球磨机筒体振动信号采集系统 |
| 2.3 球磨机负荷状态划分与相关参数研究 |
| 2.3.1 球磨机负荷状态划分 |
| 2.3.2 球磨机负荷相关参数 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 基于改进K-means的球磨机负荷状态分类 |
| 3.1 核主元分析方法 |
| 3.1.1 主元分析 |
| 3.1.2 降维维度k的选取原则 |
| 3.1.3 核主元分析 |
| 3.2 改进K-means聚类算法 |
| 3.2.1 K-means聚类算法 |
| 3.2.2 基于密度分布的初始聚类中心点选取 |
| 3.2.3 基于遗传算法的最小外接圆圆心求解 |
| 3.2.4 改进K-means聚类算法流程 |
| 3.3 仿真实验与分析 |
| 3.3.1 标准数据集测试 |
| 3.3.2 工业实测数据测试 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 球磨机振动信号特征提取与负荷检测方法研究 |
| 4.1 球磨机振动信号特征提取方法研究 |
| 4.1.1 谐波小波包分解 |
| 4.1.2 改进功率谱估计 |
| 4.1.3 基于谐波小波包和改进功率谱的振动信号特征提取 |
| 4.2 基于改进最小二乘支持向量机的球磨机负荷检测 |
| 4.2.1 统计学习基本理论 |
| 4.2.2 支持向量机 |
| 4.2.3 最小二乘支持向量机 |
| 4.2.4 改进最小二乘支持向量机 |
| 4.2.5 基于模糊最小二乘支持向量机的负荷检测方法 |
| 4.3 实验结果与分析 |
| 4.3.1 振动信号特征提取结果对比分析 |
| 4.3.2 球磨机负荷检测结果对比分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 基于LabVIEW的球磨机负荷检测系统设计 |
| 5.1 球磨机负荷检测系统总体架构 |
| 5.2 球磨机负荷检测系统硬件平台 |
| 5.3 球磨机负荷检测系统软件设计 |
| 5.3.1 软件平台总体设计 |
| 5.3.2 系统初始化模块 |
| 5.3.3 振动信号特征提取模块 |
| 5.3.4 负荷检测模块 |
| 5.3.5 用户管理模块 |
| 5.3.6 报警与日志模块 |
| 5.4 球磨机负荷检测系统功能测试 |
| 5.4.1 振动信号实时采集功能测试 |
| 5.4.2 实测数据负荷检测测试 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 A 攻读硕士学位期间参与的科研项目与科研成果 |
（2）赤铁矿磨矿全流程智能控制系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 磨矿设备与工艺过程简介 |
| 1.2.1 球磨机设备简介 |
| 1.2.2 分级设备简介 |
| 1.2.3 磨矿工艺流程简介 |
| 1.3 磨矿过程建模研究现状及进展 |
| 1.4 磨矿过程控制研究现状及进展 |
| 1.4.1 磨矿过程运行控制研究现状 |
| 1.4.2 二段再磨过程控制技术现状 |
| 1.4.3 国外专有选矿控制软件介绍 |
| 1.5 我国磨矿自动化技术发展现状及存在问题 |
| 1.6 本文的主要工作 |
| 第2章 磨矿过程整体控制问题的描述 |
| 2.1 赤铁矿磨矿过程工艺流程 |
| 2.2 磨矿过程工艺指标 |
| 2.3 磨矿过程控制目标 |
| 2.4 磨矿过程的特性分析 |
| 2.4.1 分级机溢流粒度与操作参数之间的特性关系 |
| 2.4.2 球磨机功率与给矿量之间的特性关系 |
| 2.4.3 分级机返砂量与电流的关系 |
| 2.4.4 再磨过程特性分析 |
| 2.4.4.1 旋流器给矿浓度与溢流粒度的关系 |
| 2.4.4.2 旋流器给矿压力对分级过程的影响 |
| 2.5 磨矿过程人工控制现状分析 |
| 2.5.1 一段磨矿过程人工控制现状分析 |
| 2.5.2 二段再磨过程人工控制现状分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 赤铁矿磨矿全流程智能控制方法 |
| 3.1 磨矿全流程总体控制思想 |
| 3.2 磨矿全流程总体控制策略 |
| 3.3 磨矿过程智能运行反馈控制算法 |
| 3.3.1 磨矿过程智能运行反馈控制策略 |
| 3.3.2 磨矿过程智能设定控制算法 |
| 3.3.2.1 案例推理简介 |
| 3.3.2.2 基于案例推理的预设定算法 |
| 3.3.2.3 基于RBF的磨矿粒度软测量算法 |
| 3.3.2.4 磨矿粒度反馈调节算法 |
| 3.3.2.5 磨机负荷故障诊断与自愈控制算法 |
| 3.3.2.6 智能设定控制步骤 |
| 3.3.3 磨矿过程基础回路控制算法 |
| 3.3.3.1 给矿量自适应内模控制算法 |
| 3.3.3.2 分级机溢流浓度控制算法 |
| 3.3.3.3 旋流器给矿浓度控制算法 |
| 3.3.3.4 补加水流量控制算法 |
| 3.4 再磨过程泵池液位与旋流器给矿压力模糊切换控制 |
| 3.4.1 再磨过程控制策略 |
| 3.4.2 泵池液位区间切换控制算法 |
| 3.4.2.1 液位参考值计算 |
| 3.4.2.2 旋流器给矿压力预设定算法 |
| 3.4.2.3 给矿压力设定值模糊补偿切换控制算法 |
| 3.4.3 旋流器给矿压力控制算法 |
| 3.4.4 仿真对比实验 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 磨矿过程智能控制系统的研发 |
| 4.1 智能控制系统结构 |
| 4.2 控制系统硬件平台和软件平台 |
| 4.2.1 PLC控制系统 |
| 4.2.2 设定与监控计算机 |
| 4.2.3 检测仪表与执行机构 |
| 4.2.4 系统网络及通讯 |
| 4.2.5 软件平台 |
| 4.3 智能控制软件设计与开发 |
| 4.3.1 智能控制软件结构和功能 |
| 4.3.2 智能设定软件的设计与开发 |
| 4.3.2.1 智能设定软件功能设计 |
| 4.3.2.2 智能设定软件程序流程图 |
| 4.3.2.3 智能设定软件界面 |
| 4.3.3 过程控制软件的设计与开发 |
| 4.3.3.1 功能设计 |
| 4.3.3.2 过程控制软件流程图 |
| 4.3.4 监控画面的设计与开发 |
| 4.3.4.1 功能设计 |
| 4.3.4.2 监控界面 |
| 4.3.4.3 系统通讯设置 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 工程应用 |
| 5.1 应用背景 |
| 5.2 控制系统实施 |
| 5.3 应用验证研究 |
| 5.3.1 磨矿过程智能运行控制效果 |
| 5.3.2 再磨过程控制效果 |
| 5.4 应用效果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 博士期间完成的论文、发明专利及参加的科研项目 |
| 作者简介 |
（3）热磨机液体静压径向轴承及实验台设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国外热磨机发展现状 |
| 1.3 国内热磨机发展现状 |
| 1.4 热磨机机械密封技术的发展现状及其工业化前景 |
| 1.5 热磨机配套产品未来市场分析与效益预测 |
| 1.6 主要研究内容及意义 |
| 2 传统热磨机主轴支承与密封结构分析 |
| 2.1 传统热磨机主轴支承的结构特点 |
| 2.1.1 传统热磨机主轴支承形式和轴承布置方式 |
| 2.1.2 传统热磨机主轴轴承的选用 |
| 2.2 传统热磨机主轴的密封方式 |
| 2.3 热磨机主轴支承及密封装置的研究 |
| 2.3.1 热磨机主轴支承的研究 |
| 2.3.2 热磨机主轴密封装置的研究 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 热磨机液体静压径向轴承及复合式密封的结构设计 |
| 3.1 热磨机技术参数分析及结构分析 |
| 3.1.1 热磨机基础参数的选取 |
| 3.1.2 62英寸热磨机结构分析 |
| 3.2 62英寸热磨机主轴结构及承载分析 |
| 3.2.1 62英寸热磨机主轴结构的确定 |
| 3.2.2 62英寸热磨机主轴承载分析 |
| 3.2.3 62英寸热磨机主轴承载计算软件的设计及编程 |
| 3.3 液体静压径向轴承工作原理及设计计算简化假设 |
| 3.3.1 液体静压轴承的承载原理 |
| 3.3.2 液体静压径向轴承设计计算的简化假设 |
| 3.4 液体静压径向轴承的结构设计 |
| 3.4.1 液体静压径向轴承结构特点分析 |
| 3.4.2 液体静压径向轴承参数的选择及结构设汁 |
| 3.4.3 扭板反馈节流器原理分析与结构设计 |
| 3.4.4 液体静压径向轴承材料的选取 |
| 3.5 热磨机复合式密封结构设计 |
| 3.5.1 机械密封简介 |
| 3.5.2 密封原理 |
| 3.5.3 复合式机械密封的设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 热磨机静压径向轴承及密封实验台的设计研究 |
| 4.1 实验台技术要求及设计目标 |
| 4.2 实验台传动系统设计 |
| 4.2.1 步进电机的选择 |
| 4.2.2 行星齿轮减速器的选择 |
| 4.2.3 直线导轨副的设计 |
| 4.2.4 滚珠丝杠螺母的设计 |
| 4.3 实验台径向载荷模拟系统设计 |
| 4.3.1 液压加载系统的设计 |
| 4.3.2 液压元件的选择及特殊元件的设计 |
| 4.4 基于有限元方法的龙门式支撑梁应力和应变分析 |
| 4.4.1 有限元方法概述 |
| 4.4.2 ANSYS 12.0介绍 |
| 4.4.3 支撑梁模型分析单元设置 |
| 4.4.4 支撑梁模型网格划分 |
| 4.4.5 定义约束条件并添加载荷 |
| 4.4.6 支撑梁强度分析 |
| 4.4.7 支撑梁刚度分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 实验台轴承拆装过程动态模拟 |
| 5.1 Creo2.0介绍 |
| 5.2 零件模型的建立 |
| 5.3 整机装配设计 |
| 5.4 轴承安装与拆卸过程动态模拟 |
| 5.4.1 径向轴承与密封装置拆装模拟 |
| 5.4.2 轴向推力轴承拆装模拟 |
| 5.4.3 整机调试完成送回实验台模拟 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（4）高压辊磨机液体静压滑动轴承性能分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究的背景和意义 |
| 1.2 高压辊磨机介绍 |
| 1.2.1 高压辊磨机工作原理 |
| 1.2.2 高压辊磨机轴承应用现状 |
| 1.3 液体静压轴承国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第二章 高压辊磨机液体静压滑动轴承结构设计及理论分析 |
| 2.1 高压辊磨机对轴承的设计要求 |
| 2.2 液体滑动轴承简介 |
| 2.2.1 液体动压轴承 |
| 2.2.2 液体静压轴承 |
| 2.2.3 液体动静压轴承 |
| 2.3 高压辊磨机轴承结构设计方案确定 |
| 2.3.1 高压辊磨机径向静压轴承结构的确定 |
| 2.3.2 高压辊磨机推力轴承的结构设计 |
| 2.4 高压辊磨机液体静压滑动轴承油膜方程的建立 |
| 2.4.1 油膜方程 |
| 2.4.2 轴承间隙方程 |
| 2.4.3 弹性变形方程 |
| 2.4.4 方程无量纲化 |
| 2.5 边界条件 |
| 2.6 轴承静特性计算 |
| 2.6.1 轴承承载能力与刚度 |
| 2.6.2 油膜静刚度 |
| 2.6.3 轴承流量 |
| 2.6.4 摩擦功率 |
| 2.6.5 润滑油温升 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 高压辊磨机液体静压滑动轴承油膜性能分析 |
| 3.1 高压辊磨机轴承雷诺方程有限差分格式的建立 |
| 3.2 差分方程组的迭代解法及收敛准则 |
| 3.3 高压辊磨机静压轴承性能参数计算流程 |
| 3.4 计算实例 |
| 3.5 高压辊磨机轴承性能影响因素分析 |
| 3.5.1 油腔结构参数对轴承性能的影响 |
| 3.5.2 轴承间隙对轴承性能的影响 |
| 3.6 推力轴承的设计与性能分析 |
| 3.6.1 推力轴承油膜厚度表达式 |
| 3.6.2 有限差分法网格划分 |
| 3.6.3 推力轴承的计算结果及分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 高压辊磨机液体静压轴承弹流耦合润滑分析 |
| 4.1 ANSYS 有限元软件简介 |
| 4.1.1 轴承弹性变形有限元分析方法 |
| 4.1.2 APDL 编程语言的介绍 |
| 4.2 弹性变形计算及弹流耦合分析流程 |
| 4.3 建立有限元模型 |
| 4.3.1 辊轴有限元模型的建立 |
| 4.3.2 轴瓦及轴承座有限元模型 |
| 4.4 约束与载荷的施加 |
| 4.4.1 表面效应单元简介 |
| 4.4.2 有限元模型约束与载荷的加载 |
| 4.4.3 辊轴的弹性变形 |
| 4.4.4 轴瓦与轴承座有限元计算结果与分析 |
| 4.4.5 轴颈的有限元计算结果与分析 |
| 4.5 弹流耦合计算与分析 |
| 4.5.1 弹流耦合计算流程 |
| 4.5.2 耦合计算结果分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 高压辊磨机液体静压轴承系统总体设计 |
| 5.1 高压辊磨机支承 |
| 5.1.1 双向止推轴承位于前向心轴承的前端 |
| 5.1.2 两个单向止推轴承各位于前两个向心轴承的两侧 |
| 5.2 供油系统的设计 |
| 5.3 高压辊磨机供油系统液压元件的选择及设计 |
| 5.3.1 油泵 |
| 5.3.2 滤油器 |
| 5.3.3 油路管道 |
| 5.3.4 安全保护装置 |
| 5.3.5 其它液压元件 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 主要工作和结论 |
| 6.2 工作前景与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表（录用）论文情况 |
（7）热磨机磨盘实际间隙精确测量与主轴运行状态监测的研究（论文提纲范文）
| 第一章 引言 |
| 1.1 研究目的及意义 |
| 1.2 热磨机的基本结构、工作原理与技术现状 |
| 1.3 热磨机的发展趋势 |
| 1.4 本课题研究的主要内容 |
| 1.4.1 主要内容 |
| 1.4.2 研究方案 |
| 第二章 磨盘间隙对纤维分离的影响 |
| 2.1 纤维分离的过程 |
| 2.2 影响纤维分离的主要因素 |
| 2.3 磨盘间隙对纤维质量的影响 |
| 2.4 磨片磨损机理及对磨盘间隙稳定的影响 |
| 2.4.1 热磨机磨片的结构 |
| 2.4.2 磨片磨损机理 |
| 2.4.3 磨片的耐磨性能 |
| 2.4.4 磨片的使用周期 |
| 2.4.5 磨片磨损对磨盘间隙的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 磨盘间隙与研磨压力的调整 |
| 3.1 研磨压力的施加方法与特点 |
| 3.2 液压加压与磨盘间隙的微调 |
| 3.3 机械加压与磨盘间隙的微调 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 磨盘间隙的接触式测量 |
| 4.1 利用标尺测量与显示磨盘的初始间隙 |
| 4.2 利用差动变压器式位移传感器测量磨盘初始间隙 |
| 4.2.1 差动变压器式位移传感器 |
| 4.2.2 差动变压器式位移传感器的选用 |
| 4.2.3 差动变压器在热磨机上的安装 |
| 4.3 利用步进电机调节磨盘初始间隙 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 磨盘间隙的非接触式测量 |
| 5.1 磨盘间隙非接触测量的研究现状 |
| 5.2 几种可能用于磨盘间隙非接触测量的传感器 |
| 5.3 采用电容式位移传感器测量磨盘真实间隙 |
| 5.3.1 电容式位移传感器 |
| 5.3.2 变间隙电容式位移传感器应用于磨盘间隙测量的方案 |
| 5.3.3 采用变间隙电容式传感器测量磨盘间隙的存在问题与对策 |
| 5.3.4 专用电容式位移传感器的结构设计示意图 |
| 5.3.5 电容式位移传感器的在磨盘上的安装位置 |
| 5.4 采用电感式位移传感器测量磨盘间隙 |
| 5.4.1 电感式位移传感器 |
| 5.4.2 采用电感式位移传感器测量磨盘间隙的可行性 |
| 5.5 采用电涡流式位移传感器测量磨盘间隙 |
| 5.5.1 电涡流式位移传感器 |
| 5.5.2 变间隙电涡流传感器应用于磨盘间隙测量的方案 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 电涡流传感器测量磨盘间隙的影响因素试验研究 |
| 6.1 概述 |
| 6.2 试验用电涡流传感器的选择 |
| 6.3 电涡流传感器的标定 |
| 6.3.1 传感器的标定系统 |
| 6.3.2 标定环境 |
| 6.3.3 标定步骤与曲线 |
| 6.4 静态试验 |
| 6.4.1 常温植物纤维介质对传感器输出性能的影响 |
| 6.4.2 高温下的植物纤维介质对传感器输出性能的影响 |
| 6.4.3 高温型传感器的选择 |
| 6.4.4 铁屑对电涡流传感器输出性能的影响 |
| 6.4.5 研磨纤维对传感器输出电压的影响试验 |
| 6.4.6 金属导体对电涡流传感器不同覆盖状态的试验 |
| 6.4.7 被测导体表面平整度和尺寸对电涡流传感器输出的影响 |
| 6.5 动态试验 |
| 6.5.1 试验目的 |
| 6.5.2 试验装置 |
| 6.5.3 试验方法 |
| 6.5.4 试验结果与分析 |
| 6.5.5 结论 |
| 6.6 影响测量精度的因素分析 |
| 6.7 本章小结 |
| 第七章 电涡流传感器的安装结构设计与量程选择 |
| 7.1 对电涡流传感器保护罩的材料和尺寸要求 |
| 7.1.1 保护罩的材料要求 |
| 7.1.2 保护罩在磨盘轴向的结构尺寸 |
| 7.2 电涡流传感器的量程选择 |
| 7.2.1 电涡流与测量距离的关系 |
| 7.2.2 电涡流传感器的量程选择 |
| 7.3 电涡流传感器的安装 |
| 7.3.1 电涡流的径向形成范围 |
| 7.3.2 电涡流传感器在磨盘上的安装 |
| 7.3.3 动磨片上的被测表面尺寸 |
| 7.4 超声波测厚仪的安装 |
| 7.5 本章小结 |
| 第八章 热磨机主轴试验装置的设计 |
| 8.1 热磨机主轴运行状态对磨盘间隙的影响 |
| 8.2 设计热磨机主轴试验装置的目的 |
| 8.3 热磨机主轴振动的原因 |
| 8.4 热磨机主轴承的润滑 |
| 8.5 热磨机主轴的轴承组 |
| 8.6 热磨机主轴试验装置的设计 |
| 8.7 本章小结 |
| 第九章 热磨机主轴运行状态监测方法的实验研究 |
| 9.1 试验目的 |
| 9.2 传感器的安装点 |
| 9.3 测试系统 |
| 9.4 信号采集与分析 |
| 9.4.1 前轴承组的测量 |
| 9.4.2 后轴承组的测量 |
| 9.5 结论 |
| 9.6 本章小结 |
| 第十章 结论与创新 |
| 10.1 结论 |
| 10.2 创新 |
| 10.3 展望 |
| 参考文献 |
（8）磨机传动系统的响应预测与振动监测研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 关键技术发展及研究现状 |
| 1.2.1 齿轮传动系统研究现状 |
| 1.2.2 模型修正技术 |
| 1.2.3 多体动力学分析技术 |
| 1.2.4 结构健康监测技术 |
| 1.2.5 小结 |
| 1.3 研究意义 |
| 1.4 研究内容与章节安排 |
| 第二章 实验室小型磨机传动系统设计与建模 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 小型磨机传动系统的设计以及三维模型的建立 |
| 2.3 小型磨机传动系统有限元模型的建立 |
| 2.3.1 有限元分析理论 |
| 2.3.2 小型磨机传动系统的有限元建模 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 基于灵敏度分析的子结构模型修正 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 模态分析基本理论 |
| 3.3 基于灵敏度分析的有限元模型修正技术 |
| 3.4 小型磨机传动系统的模型修正 |
| 3.4.1 关于小齿轮轴、筒体的模型修正 |
| 3.4.2 关于轴承的刚度识别 |
| 3.4.3 基于OMA试验的齿轮啮合刚度与系统整体模型的修正 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 关于小型磨机传动系统的响应预测与试验验证 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基于刚柔耦合的小型磨机传动系统动力学模型的建立 |
| 4.2.1 ADAMS多体动力学分析技术 |
| 4.2.2 小型磨机传动系统动力学模型的建立 |
| 4.3 基于刚柔耦合模型的小型磨机传动系统响应预测与实验验证 |
| 4.3.1 基于应变的扭矩测量方法 |
| 4.3.2 小型磨机传动系统响应预测试验台的搭建 |
| 4.3.3 小型磨机传动系统低频响应信号的预测 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 模拟地基松动的磨机传动系统振动水平监测方法研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 基于信号与辅助模型的磨机传动系统的结构健康监测方法流程 |
| 5.3 模拟地基松动的小型磨机传动系统结构健康监测 |
| 5.3.1 模拟地基松动的小型磨机传动系统的搭建与模型的建立 |
| 5.3.2 基于模型的故障特征识别 |
| 5.3.3 小型磨机传动系统的结构健康监测 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 本文主要工作和总结 |
| 6.2 后续研究及工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（9）塔磨机技术综述（论文提纲范文）
| 1 国内外塔磨机技术现状 |
| 2 塔磨机工作原理 |
| 3 塔磨机结构 |
| 3.1 搅拌器 |
| 3.2 传动支架和传动主轴 |
| 3.3 驱动装置 |
| 3.4 粗粉分离罐 |
| 4 工艺流程 |
| 4.1 选矿厂的物料粉磨 |
| 4.2 烟气脱硫的石灰石浆料制备 |
| 5 结 论 |
（10）液体动静压轴承油膜特性分析及试验台设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究的背景与意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题的研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 液体滑动轴承理论的研究现状 |
| 1.2.2 液体滑动轴承试验台的研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第2章 液体动静压轴承流场的理论计算 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 液体动静压轴承的承载原理 |
| 2.3 液体动静压轴承油膜理论计算模型的建立 |
| 2.3.1 流体润滑理论基础 |
| 2.3.2 油膜厚度的计算 |
| 2.3.3 边界条件的确定 |
| 2.3.4 Reynolds方程的无量纲化及其差分形式 |
| 2.4 油膜压力分布的编程求解 |
| 2.4.1 油膜压力分布的求解方案 |
| 2.4.2 油膜压力分布的计算结果 |
| 2.4.3 不同偏心率对油膜压力分布的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 液体动静压轴承油膜特性分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 液体动静压轴承油膜仿真模型的建立 |
| 3.2.1 轴承基本参数的确定 |
| 3.2.2 油膜模型的构建及网格划分 |
| 3.2.3 求解算法的确定 |
| 3.2.4 边界条件的设置 |
| 3.2.5 仿真分析的结果及对比验证 |
| 3.3 油膜的粘温特性分析 |
| 3.3.1 轴承内部的换热过程 |
| 3.3.2 润滑油的粘温模型 |
| 3.3.3 嵌入UDF粘温模型程序 |
| 3.3.4 粘温效应对油膜特性的影响 |
| 3.4 不同工作条件对油膜特性的影响 |
| 3.4.1 供油压力对油膜特性的影响 |
| 3.4.2 供油温度对油膜特性的影响 |
| 3.4.3 轴颈转速对油膜特性的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 液体动静压轴承流固耦合特性研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 流固耦合分析基础 |
| 4.2.1 流固耦合分析的基本方程 |
| 4.2.2 流固耦合分析的求解算法 |
| 4.3 液体动静压轴承流固耦合模型的建立和求解 |
| 4.3.1 流体域模型的建立和求解 |
| 4.3.2 固体域模型的建立 |
| 4.3.3 流体域计算结果的导入求解 |
| 4.4 流固耦合的分析结果 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 液体动静压轴承试验台的设计 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 试验台整体方案的设计 |
| 5.2.1 试验台的设计要求 |
| 5.2.2 试验台的整体布局 |
| 5.3 试验台驱动系统的设计 |
| 5.3.1 驱动电机的选型 |
| 5.3.2 联轴器的选取 |
| 5.4 试验台加载系统的设计 |
| 5.4.1 加载方式的选择 |
| 5.4.2 加载装置的设计 |
| 5.4.3 液压加载油路的设计 |
| 5.4.4 液压缸的选型 |
| 5.4.5 液压泵的选型 |
| 5.5 试验台数据采集系统的设计 |
| 5.5.1 传感器的选型及布置方式 |
| 5.5.2 LabVIEW数据采集程序的编写 |
| 5.6 试验台关键部分的仿真分析 |
| 5.6.1 试验台主要受力零部件的结构力学分析 |
| 5.6.2 试验台主体部分的模态分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、滚动轴承技术在溢流磨机上的应用（论文参考文献）
- [1]球磨机振动信号特征提取与负荷参数在线检测技术研究[D]. 李珏. 湖南大学, 2019(07)
- [2]赤铁矿磨矿全流程智能控制系统的研究[D]. 赵大勇. 东北大学, 2015(03)
- [3]热磨机液体静压径向轴承及实验台设计研究[D]. 李东奇. 东北林业大学, 2013(03)
- [4]高压辊磨机液体静压滑动轴承性能分析[D]. 姚方. 南京航空航天大学, 2012(04)
- [5]选矿厂节能降耗途径浅析[A]. 郭明彬. 第十六届六省矿山学术交流会论文集, 2009
- [6]粉碎工程进展（2004）[J]. 吴建明. 有色设备, 2004(S1)
- [7]热磨机磨盘实际间隙精确测量与主轴运行状态监测的研究[D]. 王宝金. 南京林业大学, 2004(02)
- [8]磨机传动系统的响应预测与振动监测研究[D]. 陈爱帅. 南京航空航天大学, 2020(07)
- [9]塔磨机技术综述[J]. 沈俊萍. 矿产综合利用, 2021(01)
- [10]液体动静压轴承油膜特性分析及试验台设计[D]. 杨东鹏. 哈尔滨工业大学, 2019(02)