一、PCD高频感应钎焊模糊控制及同步数据采集系统（论文文献综述）
李琦楠[1]（2020）在《PCD刀具高频感应钎焊温度控制系统设计》文中研究表明随着精密加工和超精密加工在机械加工领域所占的比重越来越大,难加工材料的需求日益增多,聚晶金刚石（PCD）刀具凭借其硬度高、耐磨性好、热膨胀系数低等优点得到了广泛的应用。焊接是PCD刀具制造过程中的主要环节之一,高频感应钎焊凭借其设备投资少、焊接工艺简单、生产效率高等特点被广泛应用于PCD刀具的焊接中。PCD刀具高频感应钎焊主要采用手工焊接方式,焊接质量依靠工人的技术等级,刀具的焊接质量不稳定,生产效率低。其主要原因在于是焊接中的加热过程及焊接温度无法精确控制。本文以PCD刀具高频感应钎焊过程为控制对象,设计了一种基于模糊PID复合的闭环温度控制系统,并对主要控制环节进行了分析。首先,分析了国内外对于模糊PID温度控制以及高频感应加热温度控制的发展现状。在详细分析PCD刀具高频感应钎焊过程基础上,进行了控制系统的总体方案设计,包括硬件系统方案设计和软件系统方案设计。其次进行了控制策略的分析与选取。分别对PID控制和模糊控制进行了详细的理论研究,并分析了二者各自在温度控制方面的优缺点。结合两者的优点,提出了将两种控制方式相结合的复合控制策略对PCD刀具高频感应钎焊过程进行温度及其加热过程控制。接着进行了控制系统的硬件设计。硬件部分包括红外测温仪、测控仪、STM32单片机、D/A转换模块等,可实现温度的采集与控制。然后,完成了模糊PID控制器的设计与分析。结合被控对象的特点,对模糊PID控制器的各项参数进行了设置,并得到了模糊控制规则表。利用飞升曲线以及两点法计算得到了其近似的数学模型。借助MATLAB中的Simulink和Fuzzy工具箱将所设计到的模糊PID控制与普通PID控制进行了仿真对比。相比于普通PID控制,模糊PID控制的控制效果完全满足PCD刀具高频感应钎焊的温度控制要求,验证了该控制策略的可行性。最后,进行了软件部分的设计,如主程序流程图、温度采集系统框图和模糊PID算法流程图等。并且对软件进行了调试,验证了该温度控制系统的可行性。
陈乾[2]（2020）在《PCD刀具前刀面光整加工试验研究》文中研究说明高频感应钎焊技术以加热时间短、设备成本低、操作简便、绿色无污染等优势,在PCD刀具的批量生产中得到了广泛应用。然而采用该技术制成的PCD刀具的前刀面总有热损伤层的存在,不仅导致焊后PCD刀具前刀面的平整性降低,原有的镜面被破坏,在切削钛等高塑性金属时还易与工件材料发生粘连,影响工件表面的加工质量和刀具的使用性能。为此,去除焊后PCD刀具前刀面热损伤层的光整加工已成为亟待解决的问题。为了满足焊后PCD刀具前刀面镜面光整加工对加工方法柔性和精度的要求,本文采用布轮抛光方法去除PCD刀具焊后热损伤层,并对布轮抛光工艺及理论进行了较深入系统的研究。首先,采用单因素试验研究了布轮抛光去除PCD刀具前刀面热损伤层的过程中,布轮转速、压缩量对抛光力的影响规律。试验结果及分析表明:压缩量过小或者过大时,抛光力的大小因受布轮圆柱度误差的影响而呈不稳定状态。压缩量在合理取值范围内,当转速一定时,抛光力随压缩量的增大而增大;当压缩量一定时,抛光力随转速的增大而增大。然后依据单因素试验数据设计了抛光力稳定状态下的二因素四水平正交试验表,分析了压缩量及布轮转速对抛光力的影响程度,同时建立了抛光力预测模型。然后,通过三因素四水平的正交试验探究PCD刀具热损伤层的布轮抛光去除工艺参数对PCD刀具前刀面表面粗糙度变化值△Ra的影响规律。试验结果及分析表明:粗糙度变化值△Ra随转速增大先增大后减小;随压缩量增大先增大后减小再增大;随抛光时间延长先增大后减小。然后分析了布轮转速、压缩量、抛光时间对粗糙度变化值的影响程度,同时建立了三元二次粗糙度变化值预测模型。最后,设计了PCD刀具切削钛合金试验,探究PCD刀具前刀面粘连面积和工件表面粗糙度随布轮转速、压缩量、抛光时间的变化规律,并探讨了粘连面积S和工件表面粗糙度与△Ra之间的关联性。试验结果及分析表明:粘连面积随转速增大先减小后增大,随压缩量增大先减小后增大再减小,随抛光时间延长先减小后增大;抛光参数对粗糙度变化值和粘连面积的影响规律基本吻合,二者呈现出较好的关联性。工件表面粗糙度随转速增大先增大、后减小、再增大,随压缩量升高先减小、后增大、再减小,随抛光时间延长,先增大后减小;因影响工件表面粗糙度外因很多,所以工件表面粗糙度与粘连面积和△Ra之间未呈较好的关联性。
朱世良[3]（2018）在《电工触头感应钎焊钎着率在线监测与焊后快速无损评估研究》文中研究指明在电工触头感应钎焊生产过程中,为了保证一定的生产效率,容易出现未钎透缺陷,焊接质量不稳定。此外,在推进电工触头感应钎焊自动化生产过程中,缺乏有效的在线质量监测和焊后在线快速无损质量评估手段。本文以CJ400电工触头为研究对象,对脉冲式、连续式感应钎焊的钎着率进行了对比分析;并对基于过程电参数积分值的在线钎着率监测进行了研究;鉴于电工触头焊后钎着率测量效率比较低（每个工件约30分钟）,提出了基于电工触头电阻的钎着率焊后在线快速无损评估方法。以提高焊缝径向温度场均匀性为切入点,提出了变电流脉冲式感应钎焊的方法,并对连续式和脉冲式感应加热的径向温度场均匀性进行了对比分析。通过数值模拟发现,在传统连续式感应加热条件下,电流密度越小,焊缝径向温度场越均匀。在脉冲式感应加热条件下,由于基值和峰值产热速度的不同,外表面和中心处的温差是按照一定的波动规律不断上升。在所需加热时间相等的条件下,脉冲式感应钎焊径向温度场的均匀性要优于连续式感应钎焊。为了满足自动化生产线对生产效率的要求,将CJ400电工触头感应钎焊总焊接时间限制在约20s（即加热时间16s,保持时间4s）。借助于自主研制的脉冲式感应加热电源控制器,对连续式和脉冲式感应钎焊进行对比工艺试验。在连续式感应钎焊（电流45.0A）条件下,加热时间为17.0s时,钎着率达到最大值87.62%;在脉冲式感应钎焊（基值30.0A,峰值60.0A）条件下,当加热时间为16.8s,钎着率达到最大值为96.61%,工艺窗口为16.4-17.2s。在加热时间相等的条件下,脉冲式感应钎焊的钎着率更高,工艺窗口更宽即焊接质量更稳定。钎焊接头界面组织是由银基固溶体、铜基固溶体和少量银铜共晶组织组成的。随着保持时间或者电流的增加,形成接头的银基固溶体也不断增加,银铜共晶组织不断减少。为了满足电工触头感应钎焊自动化生产的需求,对基于电参数在线钎着率监测（最终的目标是监控）方案进行研究。通过对感应钎焊电流、电压和功率等过程电参数与钎着率之间关系研究发现,在连续式和脉冲式感应钎焊的条件下,过程电参数积分值与钎着率之间的关系曲线均可以分为钎料未熔化区、上升区、稳定区（钎着率基本稳定在80%以上）、下降区四个区域。这是由于过程电参数积分值与感应加热电源的输出能量成正比,感应加热电源输出能量则直接影响钎料的熔化情况、钎着率的变化规律。对稳定区电参数提取相应的合理偏离度,通过偏离度划分质量等级、给定比例因子,对钎着率进行模糊综合评判,通过钎着率等级预测结果和测量结果的对比可以发现,准确率分别可以达到97%、99%。此外,鉴于过程电参数与钎着率之间的关系,在后续的工作中可以以过程电参数作为反馈量,对电工触头感应钎焊焊接质量的闭环控制进行研究。鉴于电工触头焊后钎着率测量效率比较低,只能实现对批量产品离线抽检,提出了基于电工触头电阻的焊后在线快速无损钎着率评估方案。通过对电工触头电阻与钎着率之间的关系研究,发现电流会在未钎透缺陷附近产生绕流现象,在缺陷附近区域产生一定的弱电流密度区,电流的导通通道变窄。因此,随着未钎透缺陷面积的减小即钎着率的增加,触头电阻不断减小。由于缺陷附近本身存在一定的弱电流密度区,缺陷高度的变化（0.3mm范围之内）对电阻影响不大。由此总结可知,电阻和钎着率均是反映未钎透缺陷的面积。采用大功率中频逆变电阻焊机（最大输出电流60kA）对电工触头电阻进行测量,借助于电阻热和电极压力在最大程度上消除接触电阻,提高电阻测量的准确性和稳定性。通过测量工艺优化,采用多脉冲（6个脉冲）代替单脉冲的方法对电工触头电阻进行测量。电极压力为3000N,每个脉冲通电时间为100ms。第一个脉冲采用大电流（30000A）消除接触电阻,后续脉冲采用小电流（20000A）,避免测量区温度升高导致的电阻测量误差,同时借助于脉冲间隔时间（1000ms）之内的水冷散热对测量区进行降温。将第三个到第六个脉冲稳态电阻的平均值近似为触头电阻,并分析其与触头钎着率之间的关系。利用电阻对电工触头钎着率进行评估,通过对实测值和预测值的比较发现,钎着率的均方根误差和最大误差分别为3.05%、5.47%。由此说明,利用电阻对电工触头进行焊后在线快速无损质量评估的方案是可行的。
贾乾忠[4]（2015）在《聚晶金刚石刀具关键制作工艺及机理研究》文中研究表明高速切削技术已成为现代机械加工中的主流技术,且对刀具整体强度及耐磨性提出了更高的要求。以PCD为代表的超硬材料刀具是实现高速切削的必备工具,但在刀具制作技术方面国内与国外相比仍有较大的差距,研究刀具的制作技术可以为国产刀具提供理论和技术支持。PCD刀具的钎焊和磨削是其制作过程中的两个关键环节,决定着刀具的整体强度及耐磨性。高频感应钎焊和金刚石砂轮磨削是PCD刀具制作中的常用方法。鉴于此,本文以试验为基础,对PCD刀具的高频感应钎焊和金刚石砂轮磨削工艺及机理进行了较为深入的研究。首先,研究了PCD复合片与YG8硬质合金的高频感应钎焊过程中,不同工艺参数对刀具质量的影响。结果表明进口AgZnCuMnNi钎料的钎缝剪切强度高于国产AgZnCuCdNi钎料,AgZnCuMnNi钎料与QJ102钎剂搭配最佳。采用AgZnCuMnNi与QJ102钎焊时：钎焊压力增大,钎缝剪切强度先增大后减小,钎焊压力为3.911MPa时剪切强度最大,剪切强度与钎缝厚度的关系用多项式表示较为精确；钎缝剪切强度随钎焊温度升高而增大,PCD复合片的钎焊温度应控制在670～690℃之间；钎缝主要由Ag基固溶体、Cu基固溶体、Cu0.64Zn0.36相和少量的MnNi相组成,其中含Cu基固溶体、Cu0.64Zn0.36和MnNi相的灰黑色颗粒弥散分布在Ag基固溶体中,灰黑色颗粒等积圆直径越小、圆度越大,其对钎缝的弥散强化作用越强,适当的恒温时间可得到等积圆直径较小、圆度较大的强化相。随着恒温时间的增加,PCD的热损伤加剧,钎焊恒温时间应控制在15-20s之间。其次,研究了PCD刀具的焊接前后处理过程中,不同处理工艺对刀具质量的影响。结果表明合理的处理工艺能够显着提高刀具的剪切强度,国产AgZnCuCdNi钎料经过刀体预焊后的刀具剪切强度提升为原来的2.5倍。焊后保温处理可以增加钎缝的剪切强度,保温温度升高,AgZnCuMnNi钎料中的Cu、Mn、Ni等强化元素的偏析程度减弱,强化相在钎缝中分布更均匀。适当的焊后保温时间会使钎缝剪切强度进一步提高,但过长的保温时间则会引起钎料中的Zn氧化或蒸发,导致钎缝剪切强度下降。保温时间延长,PCD的热损伤加剧,合理的焊后保温温度和时间分别为500℃和1-3h。然后,通过大量磨削试验,对腐蚀后的PCD磨削表面微观形貌进行分析,研究了PCD的磨削去除机理。金刚石砂轮磨削PCD的去除方式可分为脆性去除和非脆性去除。脆性去除包括冲击脆性去除、微细破碎、沿晶破碎和穿晶破碎；其中冲击脆性去除发生在刀具刃口处,磨削中应尽量减小因其产生的V型缺口；微细破碎可在所有磨削条件下发生,可分为解理微细破碎和脆性微细破碎；沿晶破碎通常在湿磨后期及干磨初期较明显；穿晶破碎易在金刚石磨粒较钝时发生,干磨后期较明显。非脆性去除包括刻划作用和热化学去除；刻划作用仅发生在在砂轮磨粒较锋利时；热化学去除通常在砂轮磨钝后发生,适当的热化学去除可得到较光滑的刀具刃口及后刀面；通过分析干磨和湿磨后的PCD表面,得到了热化学去除发生的间接证据,并通过一组磨削试验证明PCD磨削表面因金刚石氧化、石墨化或转化为无定形碳而产生了软化层。最后,结合PCD的磨削去除机理,研究了不同磨削工艺参数对刀具后刀面质量、刃口质量、磨除率Qw和磨耗比G-ratio的影响。干磨环境、砂轮高转速、较大的磨床调定压力和进给量都将使PCD刀具刃口处因冲击脆性去除而产生的V型缺口尺寸增大,刃口质量变差。干磨环境下,刀具刃口附近易因热化学去除而产生热损伤区,使刃口的力学性能下降。分析结果表明,粗磨时,为了增大磨除率Qw,兼顾刀具刃口力学性能,应该选择陶瓷结合剂砂轮、湿磨、较高的砂轮转速、较大的磨床调定压力和进给量。精磨时,则要保证刀具的刃口质量,需采用金属结合剂砂轮、湿磨、中等的砂轮转速、较小的磨床调定压力和进给量。
贾乾忠,张弘弢,李嫚,董海[5]（2013）在《恒温时间对PCD复合片高频感应钎焊性能影响研究》文中研究说明采用AgZnCuMnNi钎料高频感应钎焊聚晶金刚石复合片（PDC）与硬质合金,研究了690℃钎焊温度下不同恒温时间对其钎焊性能的影响.利用扫描电镜、电子探针、X射线衍射仪等对钎缝界面和聚晶金刚石（PCD）层的热损伤进行了分析,并测试了钎缝抗剪强度.结果表明:钎缝内主要存在Ag基固溶体、Cu基固溶体、Cu0.64Zn0.36相和少量MnNi相,恒温时间15s时,含Cu基固溶体、Cu0.64Zn0.36相和MnNi相的灰黑色晶粒对钎缝起到弥散强化作用,钎缝抗剪强度达最大值350.6MPa;随着恒温时间的延长,灰黑色晶粒平均等积圆直径逐渐变大,钎缝边界形成连续金属间化合物层,抗剪强度下降;PCD层的热损伤随钎焊中恒温时间的延长而加剧,生产中应采用较短的恒温时间.
孟金龙[6]（2009）在《金刚石刀具高频感应钎焊工艺的研究》文中提出PCD复合片的焊接是聚晶金刚石刀具制作的关键工序。高频感应钎焊凭借环境污染小、生产效率高等优点成为当今世界上焊接PCD刀具主要采用的方法。目前,国内外对PCD复合片的钎焊研究主要集中在钎料以及钎剂方面,而关于钎焊恒温时间方面的文献却鲜见报道。恒温时间是影响钎焊工艺尤为重要的因素,因此,为了进一步提高国产PCD刀具的制作水平,有必要对恒温时间影响PCD刀具的钎焊质量进行系统、全面的研究。另外,金刚石刀具（整体式聚晶金刚石、CVD厚膜、单晶金刚石片）因其极高的硬度和耐磨性而成为加工各种硬质材料不可缺少的工具,金刚石的钎焊是金刚石工具制造的重要技术,然而,由于金刚石具有很高的界面能,致使其钎焊性差,有必要对其钎焊工艺进行试验性研究。本论文实验中,在空气氛围下对PCD复合片以进行了高频感应钎焊试验,采用自制的剪切力标定装置,同时借助扫描电镜及电子探针等手段研究了钎焊温度以及恒温时间对PCD刀具钎焊质量的影响,并初步分析了焊后PCD表层的热损伤情况;同时,对镀钛的整体式聚晶金刚石在空气和惰性气体氛围下进行了钎焊对比实验。首先,在钎焊温度为690℃情况下分析了恒温时间对PCD复合片焊接性能的影响,结果发现恒温时间为16s时,钎焊接头的剪切强度最高,达到了340MPa,焊缝厚度最小,仅为25μm;其次,在720℃下研究了恒温时间的大小对PCD复合片钎焊质量的影响,同样,恒温时间为16s时,钎焊接头剪切强度最高,达到了336MPa,但低于690℃时的剪切强度;随后,研究了不同钎焊温度和不同的恒温时间下PCD刀具表层热损伤的情况,试验结果表明:钎焊温度为690℃、恒温时间为16s时的刀具前刀面发生了轻微的热损伤,钎焊温度为720℃、恒温时间为16s时,刀具前刀面有一定程度的热损伤,钎焊温度为690℃和720℃、恒温时间都为30s时,其表层热损伤很严重;最后,对镀钛的整体式聚晶金刚石进行了高频感应钎焊试验,得出以下结论:空气中无镀钛的金刚石焊后钎缝夹渣缺陷较多,空气中镀钛的金刚石焊后钎缝中的缺陷较少,氩气保护下镀钛金刚石焊后钎缝缺陷很少,氩气有效地隔绝了外界空气与熔融钎料的接触,避免了钎料元素的挥发及氧化。
王立,李嫚,贾乾忠,张弘弢,董海[7]（2009）在《金刚石复合片与硬质合金的钎焊研究》文中研究指明通过聚晶金刚石复合片与YG8硬质合金的高频感应钎焊试验,研究了不同钎料钎剂搭配对高频感应钎焊接头抗剪强度、焊缝厚度的影响,并用扫描电镜和电子探针观察、分析了焊缝的微观结构。结果表明,690℃钎焊温度下含Mn的1号钎料和活性温度较高的QJ102钎剂是最佳搭配方案。探讨了聚晶金刚石复合片的特殊钎焊工艺,认为采用复焊方法可以大幅提高钎焊接头的抗剪强度。
朱朋飞[8]（2008）在《PCD刀具高频感应钎焊焊后保温工艺研究》文中指出PCD复合片的焊接是聚晶金刚石刀具制作的关键工序。高频感应钎焊凭借其环境污染小、生产效率高等优点成为目前世界各国主要采用的PCD刀具焊接方法。但由于PCD复合片的钎焊工艺性差,尽管国内很多学者对PCD复合片与硬质合金基体钎焊的焊前处理和焊接过程进行了大量研究,在生产实践中PCD复合片与硬质合金基体的焊接强度仍然较低,与国外生产的PCD刀具相比还存在较大差距。因此,为了进一步提高国产PCD刀具的焊接质量,有必要对国内学者研究较少的PCD刀具高频感应钎焊焊后保温工艺进行深入分析和研究。首先,根据PCD复合片焊后保温工艺要求,本文设计并制造了一种基于AT89S51单片机的温度控制系统,对不符合使用要求的传统保温炉进行改造;介绍了控制系统的基本组成和工作原理,详细论述了系统的硬件电路、控制策略以及软件设计。其次,选用两种钎料,一种钎剂和一种硬质合金刀具基体,采用GP15-CW6型高频感应焊机在空气中钎焊PCD刀具,并将其立刻放入改造后的保温炉中进行了焊后保温试验;进而用保温后的PCD刀具进行破坏性剪切试验,测量刀具的剪切强度。剪切试验结果表明:无论采用1#钎料还是2#钎料,焊缝剪切强度都是随保温温度的升高而增大,随保温时间的延长先增大后减小;采用焊后保温方式的刀具剪切强度比在石膏粉中冷却或空气中自然冷却的刀具剪切强度高。最后,用扫描电镜（SEM）对经保温处理后的刀具焊缝进行了观察,并用电子探针（EPMA）对焊缝中元素的分布进行了观测。结果表明:1#钎料焊缝组织随保温温度的升高而变得均匀,并且钎料中部分元素的偏析程度有所降低,而2#钎料的焊缝组织和元素分布没有发生明显变化;保温时间较长时,1#钎料与2#钎料的焊缝中均分布大量微孔和夹渣。此外,利用扫描电镜对不同保温时间下的PCD刀具前刀面进行观察,发现在保温过程中,刀具发生了不同程度的热损伤;并且保温时间越长,热损伤越严重。
王立,李嫚,贾乾忠,张弘弢,董海[9]（2008）在《金刚石刀具钎焊工艺的研究》文中认为本文通过PCD复合片与YG8硬质合金的高频感应钎焊试验,研究了钎焊温度和钎焊压力对PDC刀具钎焊接头强度及焊缝厚度的影响;并用扫描电镜观察了钎焊接头的显微结构。试验结果表明:钎焊温度越高,钎焊接头的剪切强度越大（可达240 MPa）,焊缝厚度越小（达25μm）;钎焊温度690℃下,剪切强度先随钎焊压力的增加逐渐增大,在压力达3.911 MPa后开始减小,钎焊压力达到5.786 MPa后剪切强度基本不变;而焊缝厚度却随钎焊压力的增加而减小,最终趋于定值20μm。
徐正亚[10]（2008）在《高频感应钎焊金刚石砂轮的基础研究》文中研究指明金刚石磨料具有硬度高、导热性、耐磨性好等优良的性能,因此金刚石工具在石材、硬质合金、玻璃、陶瓷等硬脆材料的加工中获得了广泛的应用。然而传统的多层烧结与单层电镀金刚石砂轮由于结合剂对金刚石磨粒的把持强度低且容屑空间小,金刚石工具的优势未得以充分发挥。钎焊金刚石工具由于实现了金刚石与活性钎料的冶金结合,因此钎料对金刚石磨粒有很强的把持力,且磨粒间容屑空间大。本课题利用感应钎焊工艺研制了磨粒有序排布的单层钎焊金刚石砂轮。本文完成的研究工作主要包括:（1）研制了一套感应钎焊工艺试验装置,根据感应加热设备与线圈间阻抗匹配的要求,通过实验测量及理论计算设计了相应的感应加热线圈,制作了感应钎焊气体保护装置。在分析强磁场干扰下热电偶输出电势信号的基础上设计了相应的信号调理电路,获得了准确的钎焊温度信号,结合模糊控制方法开发了基于虚拟仪器的感应钎焊温控系统,为研究金刚石感应钎焊工艺奠定了基础。（2）利用扫描电镜、能谱仪和X射线衍射仪分析了钎焊工艺参数对金刚石界面化合物和微观结构的影响,结合不同钎焊工艺时金刚石磨粒的静态抗压强度及钎焊试样磨削花岗石的研究,获得了优化的钎焊工艺,磨削花岗石的实验同时也表明感应钎焊金刚石工具比炉中钎焊金刚石工具有更优异的加工性能。（3）研制了局部感应加热条件下连续感应钎焊金刚石砂轮的装置,利用带导磁体的平面线圈实现钎焊部位的局部加热,结合工件的连续旋转完成了金刚石砂轮的感应钎焊过程,该工艺的特点是砂轮表面钎料熔化区域窄,金刚石磨粒在钎焊时不易发生移位,易于获得磨粒有序排布的金刚石砂轮。（4）利用感应钎焊金刚石砂轮进行了硬质合金的磨削试验研究,并与同规格的电镀金刚石砂轮进行了对比实验。结果表明,单层钎焊金刚石砂轮较为锋利,相对于电镀金刚石砂轮有更长的工具寿命。对磨削过程中金刚石磨粒的磨损状态进行跟踪观察,结果发现钎焊金刚石的磨损机理主要是磨耗磨损,试验中未出现磨粒脱落,表明采用感应钎焊工艺制作的单层金刚石砂轮对磨粒有很强的把持力,有助于充分发挥超硬磨料本身的加工性能。
二、PCD高频感应钎焊模糊控制及同步数据采集系统（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、PCD高频感应钎焊模糊控制及同步数据采集系统（论文提纲范文）
（1）PCD刀具高频感应钎焊温度控制系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 PCD刀具简介 |
| 1.2.1 PCD刀具发展与应用 |
| 1.2.2 PCD刀具的制造过程 |
| 1.3 PCD钎焊技术研究现状 |
| 1.3.1 PCD刀具的钎焊方法 |
| 1.3.2 PCD刀具高频感应钎焊现状 |
| 1.4 国内外温度控制研究 |
| 1.4.1 模糊PID温度控制研究现状 |
| 1.4.2 国内外高频感应温度控制研究现状 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 2 系统总体方案设计 |
| 2.1 PCD刀具高频感应钎焊加热过程分析与控制 |
| 2.2 控制系统硬件方案设计 |
| 2.3 控制系统软件方案设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 控制策略的分析与选取 |
| 3.1 PID控制基本原理 |
| 3.2 模糊控制基本原理 |
| 3.3 模糊PID控制 |
| 3.4 本章小结 |
| 4.控制系统硬件设计 |
| 4.1 温度输入电路 |
| 4.2 单片机的选择与电路设计 |
| 4.3 电源供电系统 |
| 4.4 显示部分设计 |
| 4.5 功率控制电路设计 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 温控系统的控制器设计和仿真及软件系统设计 |
| 5.1 模糊PID控制器设计 |
| 5.1.1 确定系统输入输出量 |
| 5.1.2 输入输出量的模糊化 |
| 5.1.3 建立模糊控制规则 |
| 5.1.4 模糊推理和解模糊 |
| 5.1.5 PID控制 |
| 5.2 系统仿真 |
| 5.2.1 MATLAB中建立FIS编辑器 |
| 5.2.2 设置具体隶属函数 |
| 5.2.3 建立具体模糊规则库 |
| 5.2.4 PCD刀具高频感应加热传递函数 |
| 5.2.5 温度控制系统仿真 |
| 5.3 系统软件设计 |
| 5.3.1 软件开发工具 |
| 5.3.2 控制系统流程图 |
| 5.4 软件调试 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A 软件程序 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（2）PCD刀具前刀面光整加工试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 本课题的研究背景 |
| 1.2 PCD刀具简介 |
| 1.2.1 PCD刀具的发展与应用 |
| 1.2.2 PCD刀具的性能 |
| 1.2.3 PCD刀具的制作 |
| 1.3 PCD刀具前刀面热损伤概述 |
| 1.3.1 PCD刀具前刀面热损伤机理 |
| 1.3.2 PCD刀具热损伤国内外研究现状 |
| 1.4 PCD刀具前刀面光整加工工艺的选择 |
| 1.4.1 常见的金刚石抛光工艺 |
| 1.4.2 布轮抛光工艺 |
| 1.5 本课题的研究内容 |
| 2 PCD刀具前刀面布轮抛光力的测量与分析 |
| 2.1 布轮抛光原理 |
| 2.2 影响布轮抛光质量的因素 |
| 2.3 抛光力测量试验 |
| 2.3.1 部分参数的确定 |
| 2.3.2 试验条件 |
| 2.3.3 试验过程 |
| 2.4 抛光力测量试验结果及分析 |
| 2.4.1 抛光力测量试验结果 |
| 2.4.2 抛光力测量结果分析 |
| 2.4.3 各因素对抛光力影响程度的评估 |
| 2.4.4 抛光力预测模型及其相关性检验 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 PCD刀具前刀面布轮抛光正交试验 |
| 3.1 正交试验条件 |
| 3.2 正交试验方案 |
| 3.3 正交试验过程 |
| 3.4 正交试验结果及分析 |
| 3.4.1 正交试验结果 |
| 3.4.2 各因素对表面粗糙度的影响规律及分析 |
| 3.4.3 各因素对表面粗糙度变化值的影响程度分析 |
| 3.5 粗糙度变化值预测模型及其相关性分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 PCD刀具切削钛合金试验 |
| 4.1 钛合金简介 |
| 4.1.1 钛合金的分类 |
| 4.1.2 钛合金的性质 |
| 4.1.3 Ti-6Al-4V钛合金的切削性能 |
| 4.2 钛合金切削试验 |
| 4.2.1 切削试验条件 |
| 4.2.2 切削试验过程 |
| 4.3 切削试验结果及分析 |
| 4.3.1 切削试验粘连面积测量结果 |
| 4.3.2 粘连面积与抛光参数关系及与△Ra关联性分析 |
| 4.3.3 切削试验工件表面粗糙度测量结果 |
| 4.3.4 工件表面粗糙度与抛光参数关系及与粘连面积S关联性分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（3）电工触头感应钎焊钎着率在线监测与焊后快速无损评估研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 电工触头工作过程分析及材料选择 |
| 1.3 电工触头焊接 |
| 1.3.1 电阻钎焊 |
| 1.3.2 火焰钎焊 |
| 1.3.3 感应钎焊 |
| 1.4 焊接过程质量监测及监控研究现状 |
| 1.4.1 基于温度的感应钎焊质量监控 |
| 1.4.2 基于过程电参数的焊接质量监测 |
| 1.5 电工触头焊后质量检验 |
| 1.6 本文主要研究内容 |
| 第2章 感应加热电源研制和钎焊质量测试方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 试验材料 |
| 2.3 脉冲式感应加热电源的研制 |
| 2.3.1 感应加热电源主体 |
| 2.3.2 感应加热电源内部信号处理 |
| 2.3.3 信号处理电路 |
| 2.3.4 双ARM处理器 |
| 2.3.5 过程电参数采集试验 |
| 2.4 钎着率测量设备 |
| 2.5 微观组织分析和力学性能测量设备 |
| 2.6 微电阻测量设备 |
| 第3章 电工触头感应钎焊工艺改进 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 电工触头感应钎焊工艺背景 |
| 3.3 电工触头感应加热数值模拟 |
| 3.3.1 数值模拟理论基础 |
| 3.3.2 物性参数及有限元模型建立 |
| 3.3.3 连续式感应加热温度场数值模拟 |
| 3.3.4 脉冲式感应加热温度场数值模拟 |
| 3.4 电工触头感应钎焊钎着率对比试验 |
| 3.4.1 感应加热电源参数标定 |
| 3.4.2 未钎透缺陷形成过程分析 |
| 3.4.3 连续式和脉冲式感应钎焊的钎着率对比 |
| 3.5 感应钎焊界面组织和断口 |
| 3.5.1 典型界面组织 |
| 3.5.2 工艺参数对焊接接头微观组织和性能的影响 |
| 3.5.3 焊接接头剪切断口 |
| 3.6 电工触头失效分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 电工触头感应钎焊钎着率在线监测 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 监测信息的选取和处理 |
| 4.3 连续式感应钎焊在线钎着率监测 |
| 4.3.1 连续式感应钎焊条件下电参数积分值与钎着率之间的关系 |
| 4.3.2 连续式感应钎焊质量稳定性 |
| 4.3.3 基于多参量的连续式感应钎焊在线钎着率模糊综合评判 |
| 4.3.4 连续式感应钎焊不同工艺参数条件下电参数积分值变化规律 |
| 4.4 脉冲式感应钎焊在线钎着率监测 |
| 4.4.1 脉冲式感应钎焊条件下电参数积分值与钎着率之间的关系 |
| 4.4.2 基于多参量的脉冲式感应钎焊在线钎着率模糊综合评判 |
| 4.4.3 脉冲式感应钎焊不同工艺参数条件下电参数积分值变化规律 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 基于微电阻测量的电工触头焊后在线快速无损钎着率评估 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 电工触头电阻测量原理 |
| 5.3 电工触头电阻测量数值模拟 |
| 5.3.1 数值模拟理论理论基础 |
| 5.3.2 测量过程数值模拟 |
| 5.3.3 钎着率与电工触头电阻之间的关系 |
| 5.4 电阻测量信号处理电路的研制 |
| 5.4.1 次级电流信号处理电路 |
| 5.4.2 次级电压信号处理电路 |
| 5.4.3 电流、电压数据处理 |
| 5.5 电阻测量工艺研究 |
| 5.5.1 电流对电工触头电阻测量的影响 |
| 5.5.2 电极压力对电工触头电阻测量的影响 |
| 5.5.3 电工触头电阻测量的工艺优化 |
| 5.6 基于电阻的电工触头焊接质量评估 |
| 5.7 本章小结 |
| 结论 |
| 本文创新点 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文及其他成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（4）聚晶金刚石刀具关键制作工艺及机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 主要符号表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.1.1 高速切削对刀具的要求 |
| 1.1.2 PCD刀具的应用与制作 |
| 1.2 PCD刀具钎焊技术研究现状 |
| 1.2.1 PCD复合片的钎焊方法 |
| 1.2.2 PCD刀具高频感应钎焊研究现状 |
| 1.2.3 刀具钎焊中PCD的热损伤 |
| 1.3 PCD刀具磨削技术研究现状 |
| 1.3.1 PCD刀具的磨削方法 |
| 1.3.2 金刚石砂轮磨削PCD刀具的研究现状 |
| 1.4 目前存在的主要问题 |
| 1.5 论文的主要研究内容 |
| 2 感应加热原理及试验装置 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 感应加热及控制 |
| 2.2.1 感应加热原理及设备 |
| 2.2.2 模糊控制及同步数据采集系统 |
| 2.3 钎焊加压装置和刀具剪切装置 |
| 2.3.1 钎焊加压装置 |
| 2.3.2 刀具剪切装置 |
| 2.4 PCD刀具的焊后处理装置 |
| 2.4.1 刀具焊后处理方法 |
| 2.4.2 焊后保温炉 |
| 2.5 PCD刀具专用工具磨床 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 PCD刀具高频感应钎焊工艺研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 试验设备与方法 |
| 3.3 钎料钎剂搭配 |
| 3.3.1 钎料和钎剂的选择 |
| 3.3.2 钎料钎剂搭配对刀具剪切强度的影响 |
| 3.3.3 钎料钎剂搭配对刀具钎缝界面的影响 |
| 3.4 钎焊压力 |
| 3.4.1 钎焊压力对刀具剪切强度的影响 |
| 3.4.2 钎缝厚度与刀具剪切强度的关系 |
| 3.5 钎焊温度 |
| 3.5.1 钎焊温度对刀具剪切强度的影响 |
| 3.5.2 钎缝厚度与钎焊温度的关系 |
| 3.6 恒温时间 |
| 3.6.1 恒温时间对刀具剪切强度的影响 |
| 3.6.2 恒温时间对刀具钎缝界面的影响 |
| 3.6.3 恒温时间对PCD热损伤的影响 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 PCD刀具焊接前后处理工艺研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 焊前刀体和刀头的纹理处理 |
| 4.3 焊前刀体预焊处理 |
| 4.4 焊后处理 |
| 4.4.1 焊后保温温度对刀具钎焊性能的影响 |
| 4.4.2 焊后保温时间对刀具钎焊性能的影响 |
| 4.4.3 不同焊后冷却方式对刀具剪切强度的影响 |
| 4.4.4 焊后保温对PCD热损伤的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 金刚石砂轮磨削PCD刀具的机理研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 试验材料与方法 |
| 5.3 PCD的典型磨削形貌 |
| 5.4 PCD复合片与砂轮的相对运动 |
| 5.5 磨削中的脆性去除 |
| 5.5.1 冲击脆性去除 |
| 5.5.2 微细破碎 |
| 5.5.3 沿晶破碎 |
| 5.5.4 穿晶破碎 |
| 5.6 磨削中的非脆性去除 |
| 5.6.1 刻划作用 |
| 5.6.2 热化学去除 |
| 5.6.3 PCD的表面软化层 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 金刚石砂轮磨削PCD刀具的工艺研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 试验材料与方法 |
| 6.3 砂轮结合剂 |
| 6.3.1 砂轮结合剂对刀具刃口和后刀面的影响 |
| 6.3.2 砂轮结合剂对磨除率和磨耗比的影响 |
| 6.4 磨削液 |
| 6.4.1 磨削液对刀具刃口和后刀面的影响 |
| 6.4.2 磨削液对磨除率和磨耗比的影响 |
| 6.5 磨削速度 |
| 6.5.1 磨削速度对刀具刃口和后刀面的影响 |
| 6.5.2 磨削速度对磨除率和磨耗比的影响 |
| 6.6 调定压力 |
| 6.6.1 调定压力对刀具刃口和后刀面的影响 |
| 6.6.2 调定压力对磨除率和磨耗比的影响 |
| 6.7 磨削进给量 |
| 6.7.1 磨削进给量对刀具刃口和后刀面的影响 |
| 6.7.2 磨削进给量对磨除率和磨耗比的影响 |
| 6.8 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间科研项目及科研成果 |
| 创新点摘要 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（5）恒温时间对PCD复合片高频感应钎焊性能影响研究（论文提纲范文）
| 1 试验方法 |
| 2 试验结果及分析 |
| 2.1 钎缝抗剪强度 |
| 2.2 钎缝界面微观组织 |
| 2.3 PCD层的热损伤 |
| 3 结 论 |
（6）金刚石刀具高频感应钎焊工艺的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 PCD刀具简介 |
| 1.1.1 PCD刀具性能特点 |
| 1.1.2 PCD刀具制作工序 |
| 1.1.3 PCD刀具应用及其发展趋势 |
| 1.2 PCD复合片与基体材料的焊接性 |
| 1.2.1 异种材料的焊接性能 |
| 1.2.2 PCD复合片焊接性能分析 |
| 1.3 PCD刀具高频感应钎焊技术研究现状 |
| 1.3.1 高频感应钎焊机理的研究现状 |
| 1.3.2 PCD复合片钎料、钎剂及钎焊工艺参数现状 |
| 1.4 金刚石的钎焊工艺 |
| 1.4.1 金刚石钎焊的特点 |
| 1.4.2 金刚石的钎焊方法 |
| 1.5 本论文的主要工作 |
| 2 试验材料及试验方法 |
| 2.1 钎焊试验材料 |
| 2.1.1 刀具基体的选择 |
| 2.1.2 钎料的选择 |
| 2.1.3 钎剂的选择 |
| 2.2 钎焊试验设备 |
| 2.2.1 高频感应钎焊加热设备 |
| 2.2.2 钎焊温度控制系统 |
| 2.3 钎焊试验 |
| 2.3.1 焊前处理工作 |
| 2.3.2 钎焊过程 |
| 2.4 刀具焊缝剪切强度测试 |
| 3 恒温时间对PCD刀具焊接性能的影响 |
| 3.1 钎焊试验材料及试验方法 |
| 3.2 钎焊温度690℃试样结果分析 |
| 3.2.1 接头力学性能分析 |
| 3.2.2 界面微观组织分析 |
| 3.3 钎焊温度720℃试验结果分析 |
| 3.3.1 接头力学性能分析 |
| 3.3.2 界面微观组织分析 |
| 3.4 PCD刀具的热损伤 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 金刚石钎焊工艺的研究 |
| 4.1 钎焊试验材料及试验方法 |
| 4.2 表面金属化 |
| 4.2.1 金刚石表面金属化 |
| 4.2.2 镀钦层微观形貌分析 |
| 4.3 金刚石的钎焊性能 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（8）PCD刀具高频感应钎焊焊后保温工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 PCD刀具简介 |
| 1.1.1 PCD刀具的性能特点 |
| 1.1.2 PCD刀具的应用及发展 |
| 1.1.3 PCD刀具的制造 |
| 1.2 高频感应钎焊原理 |
| 1.2.1 高频感应加热原理 |
| 1.2.2 高频感应加热特点 |
| 1.2.3 钎焊焊缝形成机理 |
| 1.3 PCD复合片高频感应钎焊研究现状 |
| 1.3.1 钎料与钎剂 |
| 1.3.2 钎焊温度 |
| 1.3.3 钎焊间隙 |
| 1.3.4 焊后保温设备及保温工艺 |
| 1.4 本论文的主要研究工作 |
| 2 保温炉温控系统的改造 |
| 2.1 系统组成与基本工作原理 |
| 2.2 系统硬件电路 |
| 2.2.1 AT89S51单片机 |
| 2.2.2 温度检测电路 |
| 2.2.3 模数转换电路 |
| 2.2.4 温度控制电路 |
| 2.2.5 键盘/LED显示接口电路 |
| 2.2.6 电源电路 |
| 2.3 控制策略 |
| 2.3.1 PID控制算法 |
| 2.3.2 PID参数整定 |
| 2.4 系统软件设计 |
| 2.4.1 主程序设计 |
| 2.4.2 T0中断服务程序设计 |
| 2.4.3 主要子程序设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 试验准备及方法 |
| 3.1 试验材料 |
| 3.1.1 PCD复合片 |
| 3.1.2 刀具基体材料 |
| 3.1.3 钎料与钎剂 |
| 3.2 试验设备 |
| 3.2.1 高频感应钎焊加热设备 |
| 3.2.2 钎焊温度控制系统 |
| 3.3 钎焊步骤 |
| 3.3.1 焊前准备 |
| 3.3.2 钎焊过程 |
| 3.4 试验方案 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 焊后保温参数对焊缝性能及刀具热损伤的影响 |
| 4.1 焊后保温参数对刀具焊缝性能的影响 |
| 4.1.1 剪切试验装置 |
| 4.1.2 焊缝显微组织观察及分析 |
| 4.1.3 剪切试验结果 |
| 4.1.4 剪切试验结果分析 |
| 4.2 焊后保温与其它冷却方式的对比试验 |
| 4.3 保温过程中PCD刀具热损伤研究 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（9）金刚石刀具钎焊工艺的研究（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 试验材料及试验方法 |
| 2 试验分析及结果 |
| 2.1 钎焊温度的影响 |
| 2.2 钎焊压力的影响 |
| 3 结论 |
（10）高频感应钎焊金刚石砂轮的基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 金刚石固结磨料工具的研究现状 |
| 1.1.1 传统金刚石工具的问题及其研究现状 |
| 1.1.2 钎焊金刚石工具的提出与研究现状 |
| 1.1.3 钎焊金刚石工具研究中存在的问题 |
| 1.2 感应钎焊技术在钎焊金刚石工具中的应用 |
| 1.2.1 感应加热技术的优点 |
| 1.2.2 感应加热钎焊技术的应用 |
| 1.3 连续感应钎焊金刚石砂轮的的构想 |
| 1.4 本课题拟开展的主要工作 |
| 第二章 感应钎焊金刚石工艺实验平台的构建 |
| 2.1 感应加热原理及特点 |
| 2.1.1 感应加热原理 |
| 2.1.2 高频感应电流的分布特性 |
| 2.2 感应钎焊加热设备的选择 |
| 2.3 工艺实验感应钎焊装置的设计 |
| 2.3.1 感应线圈的设计 |
| 2.3.2 感应钎焊温度的测量 |
| 2.3.3 气体保护装置设计 |
| 2.3.4 感应钎焊工艺试验装置总体结构 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 感应钎焊温控系统的研制 |
| 3.1 感应钎焊设备温度测控系统总体设计 |
| 3.2 感应钎焊温度测控系统的硬件设计 |
| 3.2.1 高频强磁场干扰下测温热电偶的输出信号波形 |
| 3.2.2 感应钎焊时温度信号的频率估算 |
| 3.2.3 干扰信号分析与抗干扰技术 |
| 3.2.4 热电偶冷端补偿 |
| 3.2.5 D/A 输出隔离驱动电路设计 |
| 3.3 基于虚拟仪器的感应钎焊温度控制系统软件设计 |
| 3.3.1 虚拟仪器技术的特点 |
| 3.3.2 控制系统软件设计 |
| 3.3.3 模糊控制软件设计与实现 |
| 3.4 钎焊温控系统性能评价 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 金刚石感应钎焊工艺试验研究 |
| 4.1 试验条件与研究方法 |
| 4.1.1 感应钎焊金刚石钎料的选用 |
| 4.1.2 钎焊工艺参数选择 |
| 4.1.3 钎焊工艺过程 |
| 4.2 高频感应钎焊金刚石界面微结构分析 |
| 4.2.1 钎焊金刚石磨粒形貌 |
| 4.2.2 金刚石磨粒与钎料结合界面元素分布特征 |
| 4.2.3 钎焊温度对金刚石磨粒与钎料界面反应的影响 |
| 4.2.4 钎焊保温时间对金刚石磨粒与钎料界面反应的影响 |
| 4.2.5 磨粒与钎料界面反应产物成分及物相分析 |
| 4.2.6 活性元素Cr 在钎焊过程中的扩散分析 |
| 4.3 NI-CR钎料与45 钢结合界面分析 |
| 4.3.1 Ni-Cr 钎料层微观组织 |
| 4.3.2 钎料与基体结合界面微观组织 |
| 4.4 钎焊金刚石磨粒的力学性能 |
| 4.5 感应钎焊金刚石节块磨削试验 |
| 4.6 高频感应钎焊与炉中焊对比分析 |
| 4.6.1 磨削过程中金刚石磨粒磨损形貌 |
| 4.6.2 试验结果的分析和讨论 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 连续感应钎焊金刚石砂轮的研究 |
| 5.1 感应钎焊工艺准备 |
| 5.1.1 感应加热方式的选择 |
| 5.1.2 局部感应钎焊电源的特点 |
| 5.2 平面加热感应线圈的设计与分析 |
| 5.2.1 平面感应加热线圈类型的选择 |
| 5.2.2 感应加热线圈结构设计 |
| 5.2.3 导磁体的选用 |
| 5.2.4 导磁体对感应加热的影响 |
| 5.2.5 感应加热的电磁力分析 |
| 5.3 连续感应钎焊金刚石砂轮装置设计 |
| 5.3.1 连续感应钎焊装置需求分析 |
| 5.3.2 砂轮基体转动机构设计 |
| 5.3.3 保护腔的设计 |
| 5.3.4 线圈调节机构设计 |
| 5.4 连续感应钎焊工艺研究 |
| 5.4.1 试验条件 |
| 5.4.2 连续钎焊工艺研究 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 感应钎焊金刚石砂轮磨削硬质合金的试验研究 |
| 6.1 YG6 硬质合金的物理力学性能及特点 |
| 6.2 感应钎焊金刚石砂轮磨削力特征研究 |
| 6.2.1 试验条件及方法 |
| 6.2.2 磨削力分析 |
| 6.3 砂轮磨损特征分析 |
| 6.3.1 电镀金刚石砂轮磨损 |
| 6.3.2 高频感应钎焊金刚石砂轮磨损 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 本文主要研究成果及结论 |
| 7.2 开展后续研究工作的设想 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
四、PCD高频感应钎焊模糊控制及同步数据采集系统（论文参考文献）
- [1]PCD刀具高频感应钎焊温度控制系统设计[D]. 李琦楠. 大连理工大学, 2020(02)
- [2]PCD刀具前刀面光整加工试验研究[D]. 陈乾. 大连理工大学, 2020(02)
- [3]电工触头感应钎焊钎着率在线监测与焊后快速无损评估研究[D]. 朱世良. 哈尔滨工业大学, 2018(01)
- [4]聚晶金刚石刀具关键制作工艺及机理研究[D]. 贾乾忠. 大连理工大学, 2015(03)
- [5]恒温时间对PCD复合片高频感应钎焊性能影响研究[J]. 贾乾忠,张弘弢,李嫚,董海. 大连理工大学学报, 2013(03)
- [6]金刚石刀具高频感应钎焊工艺的研究[D]. 孟金龙. 大连理工大学, 2009(07)
- [7]金刚石复合片与硬质合金的钎焊研究[J]. 王立,李嫚,贾乾忠,张弘弢,董海. 中国机械工程, 2009(03)
- [8]PCD刀具高频感应钎焊焊后保温工艺研究[D]. 朱朋飞. 大连理工大学, 2008(05)
- [9]金刚石刀具钎焊工艺的研究[J]. 王立,李嫚,贾乾忠,张弘弢,董海. 金刚石与磨料磨具工程, 2008(03)
- [10]高频感应钎焊金刚石砂轮的基础研究[D]. 徐正亚. 南京航空航天大学, 2008(04)
标签：感应钎焊论文; 金刚石刀具论文; 高频感应加热设备论文; 金刚石砂轮论文; 钎焊论文;