一、主轴颈(连杆颈)磨削时专用量具的设计（论文文献综述）
丑洋洋,朱万奇,朱波[1]（2019）在《6L曲轴连杆颈磨削的质量控制》文中提出6L曲轴系出口国外的曲轴,该曲轴对表面质量和形位公差的要求非常严格。本文主要介绍在连杆颈磨削时,为达到其工艺要求而采取有别于传统的曲轴加工工艺的具体措施。6L曲轴材质为碳钢（S44SY）,非淬火件,六拐成三对,每一对拐在空间相互之间成120°±10′夹角,其尺寸公差为φ185-0.025mm,圆柱度0.015mm,平行度
苏永帅[2]（2019）在《曲轴综合测量关键参数算法研究》文中认为目前国内对曲轴的检测主要依靠进口设备和专用量具,但进口设备高昂的费用和专用量具低效的测量方式严重制约了国内汽车市场的潜力。为了解决国内曲轴检测技术领域的壁垒,有必要研究曲轴关键参数误差的评定算法,为自主研发的曲轴综合测量仪高效地实现一次装夹、多参数测量提供算法支持。本文分析了曲轴综合测量仪的系统组成、测头特点及工作原理,并给出了关键参数误差的评定方案。基于评定方案和设备特点设计了曲轴关键参数误差的传统算法。结合相关的最优化理论对曲轴关键参数的误差评定算法进行了优化设计,提出了基于步长加速的圆度误差优化算法、基于步长加速的圆柱度误差优化算法、基于圆度误差优化算法的EIV模型平行度误差优化算法、基于两维特征点和A类不确定度相结合的相位角误差优化算法和多目标冲程误差优化算法。利用Matlab 2016a实现了相关参数算法的模块化编程和仿真验证,并通过Hibson Talyrond 290圆度仪验证和分析了圆度误差和圆柱度误差评定算法优化前后的效果。结果表明:本文提出的圆度、圆柱度和平行度误差优化算法相较于优化之前,在结果上保持高度一致,但优化算法相对于一般算法的评定效率有了明显改善,其中圆柱度误差和平行度误差优化算法的运行时间分别提升了27.8%和13.9%;相位角误差优化算法使评定结果偏离设定值的程度由0.11%提升到0.042%,从而保证了结果的可靠性;冲程误差优化算法相较于优化之前的评定结果精度更优。由此,验证了曲轴关键参数误差优化算法的正确性与高效性。
邱前进[3]（2018）在《N330柴油机曲轴关键制造工艺分析与研究》文中研究说明大功率中速柴油机的重要应用场合之一是发电机组和船舶中,曲轴作为大功率中高速柴油机的核心零部件,因其特殊结构,加工性能差,特别是大功率中速柴油机曲轴的重量重,外形尺寸大,精度要求高,导致曲轴的制造周期比较长,如从国外进口曲轴,也受到价格、供货周期的影响,同时国内对大功率中速柴油机市场的需求量较大,一时在国内船舶市场经常出现“船等机,机等轴”的局面,严重影响了我国船舶工业的发展。淄博柴油机总公司根据对国内外柴油机市场需求的调研,从日本洋马株式会社引进了 N330柴油机,柴油机曲轴的国产化是该柴油机国产化的关键重点项目,曲轴国产化列入了淄博柴油机总公司的重点科研攻关项目。通过分析研究曲轴加工工艺方案的可行性,对国内外大功率中速柴油机曲轴制造厂家、加工设备厂家进行了深入调研,结合公司现有的生产设备,以较少的设备资金投入,满足柴油机曲轴加工的需求。在本篇文章中对柴油机的曲轴制造和加工工艺进行了系统研究,本文完成的工作包含如下几个方面:（1）曲轴连杆轴颈车工序。利用公司现有一台武汉重工产C41130双头曲轴车床,设计专用的偏心夹具和中心架,一次装夹曲轴,通过旋转分度,实现曲轴所有连杆轴颈外圆、开档、曲柄圆弧的加工,不仅保证加工质量,而且大大提高加工效率,对于各类曲轴的加工有借鉴作用。（2）曲轴磨削工序研究。采用万向联轴节连接方式精磨曲轴主轴颈,稳定可靠的保证决定曲轴质量的重要考核指标——同轴度精度等级,解决了曲轴重要难点工序的攻关。（3）曲轴同轴度数值精准检测。采用通用的检测设备,通过检测试验对比、数据分析,采用固定加浮动V型架支撑,准确测量出曲轴的同轴度、相位角数值,对曲轴的工艺改进、产品验收有非常重要作用。
王瑞,汪学栋,何楠[4]（2016）在《大型数控切点跟踪曲轴磨床的研发和应用》文中进行了进一步梳理一、概述随着我国船舶、汽车等工业的发展,各种发动机、内燃机的产量越来越大,质量要求也越来越高。曲轴是汽车发动机和船舶、机车等内燃机上的关键零件,需求量大,要求的加工精度高。加工精度对发动机、内燃机的性能起决定性作用。传统的曲轴连杆颈磨削常采用偏心装夹法:用偏心夹具装夹曲轴,使曲轴绕连杆颈中心线旋转来磨削连杆颈。虽然偏心装夹方法易于实现,但在磨削不同类型的曲轴时,需对偏心夹具分度头进行调整或更换偏心夹具。这种调整过程比较费时费力,影响加
宋亚军[5]（2016）在《大型曲轴随动磨削加工控制模型研究》文中认为曲轴是内燃机等机构的重要部件之一,其连杆颈的圆度直接影响着内燃机的工作效率,工作噪声水平等。传统的曲轴磨削通过使用调偏心法来对曲轴连杆颈进行加工,不仅准备时间长,加工精度也难以保证。随动磨削作为一种高效的曲轴磨削加工方法,只需经过一次装夹,即可完成对曲轴类偏心零件主轴颈、连杆颈的磨削过程,具有定位误差小、工件装夹调整次数少、加工精度高等优点。因此,随动磨削技术是曲轴磨削加工的发展趋势,探究对其加工过程的控制具有很重要的意义。本文通过对曲轴随动磨削原理及加工过程的研究,通过对随动磨削过程的仿真,确定了恒当量磨削进给量磨削时砂轮架的运动规律及控制方案；制订了保证加工质量的随动磨削中心架支撑方案,进而保证了磨削过程中曲轴的无振动旋转；在此基础上开发了曲轴随动磨削CAPP专家系统,完善了磨削加工工艺的开发过程。具体内容包括：1.随动磨削技术原理及模型研究。对曲轴随动磨削的原理进行了简单分析,提出了恒当量磨削进给量磨削的概念,并对磨削过程中的磨削力进行计算,为仿真分析提供了相关的参数；2.砂轮架运动学分析。通过使用ADAMS结构动力学分析软件对随动磨削加工过程进行仿真。得到了随动磨削过程中砂轮架运动的各项运动规律,并结合Matlab中的理论计算结果进行验证,为下一步实现对砂轮架运动的控制打下了基础；3.中心架支撑方案研究。为了保证加工时曲轴工件的无振动旋转,防止曲轴在重力、自转离心力作用下发生挠曲变形,确定了合理的中心架支撑方案。具体过程为：1.运用ANSYS有限元分析软件对曲轴工件进行模态分析,得到曲轴部件的固有振型,据此预测加工过程中零件的危险位置；2.对在重力、自转角速度的影响下曲轴的变形和应力进行了仿真,参照模态分析的结果,得到了中心架支撑位置的选择依据；3.通过对多种中心架支撑方案的仿真结果进行对比。确定了合理的中心架数目以及对应的支撑位置。最终确定了随动磨削过程的中心架支撑方案；4.随动磨削CAPP专家系统开发。在确定了完整的曲轴随动磨削加工工艺及控制方案后,以砂轮架运动控制函数组为算法核心,使用Qt creator以及MySQL作为开发工具,初步开发了随动磨削CAPP专家系统,并通过实际加工过程进行验证,使随动磨削工艺开发过程更具效率。
张满朝[6]（2016）在《曲轴连杆颈随动磨削特性及其对加工质量的影响规律研究》文中研究指明随动磨削技术源于非圆形状零件的加工,用于曲轴加工时,通过曲轴的旋转和砂轮架的线性往复直线运动的协同实现磨削点的周向进给,一次装夹即可加工出曲轴的所有主轴颈和所有连杆颈,显着减少了传统的基于偏心夹具和外圆磨削方法带来的多重定位误差。然而,在应用随动磨削技术磨削曲轴的连杆颈时,砂轮在连杆颈上的磨削点随着曲轴的回转做行星运动,磨削点的位置及其沿着连杆颈周向的移动速度都随着曲轴的旋转而不断动态变化,给磨削加工过程与质量的稳定性带来了挑战。本文针对曲轴连杆颈随动磨削模式,研究曲轴恒速旋转进给条件下砂轮在连杆颈圆周轮廓磨削点的周向运动时变特性,揭示曲轴连杆颈随动磨削过程中磨削力以及磨削温度的动态变化规律及其对磨削质量稳定性的影响特性,探究影响曲轴磨削精度与表面完整性的关键因素,掌握提高曲轴连杆颈随动磨削周向质量稳定性的技术方法,为曲轴磨削工艺参数的优化提供依据。本文主要研究内容包括:一、曲轴随动磨削运动学分析与磨削力建模针对曲轴连杆颈在随动磨削过程中磨削点行星运动的基本特征,建立了曲轴随动磨削中砂轮在连杆颈轮廓表面磨削点的周向进给运动学模型,获得了曲轴匀速回转整周范围内砂轮在连杆颈轮廓表面磨削点的周向移动速度变化规律,揭示了随动磨削过程中周向进给速度的时变特性。在分析砂轮架随动运动的基础上,分析了磨削点处的砂轮磨削速度波动特征,进而研究了砂轮在连杆颈磨削点的速度比时变规律。在此基础上,从单颗磨粒与连杆颈的作用机理出发,建立了基于磨粒与工件作用机理以及磨削深度和磨削速比的磨削力的预测模型。为了验证磨削力模型,设计了曲轴连杆颈随动磨削力动态测量系统和测量方法,该测试系统以连接主轴颈和连杆颈的曲臂作为牵连运动机架,将曲轴连杆颈在磨削点处的法向和切向磨削力分量,分解为沿曲臂方向的径向分量以及沿曲臂回转的切向分量;通过在连杆颈加载,标定出安装在主轴颈处的旋转测力仪示力分量轴线与曲臂中心平面的周向相对角度位置,进而用旋转测力仪在主轴颈上的示力分量反映出连杆颈磨削力在磨削点处的法向和切向磨削力分量,解决了连杆颈磨削力动态测量的难题,实现了连杆颈上磨削点处磨削力法向与切向分量在空间位置的动态连续精确测量。在验证随动磨削预测力模型的基础上,进一步研究了连杆颈随动磨削中砂轮线速度、曲轴回转进给速度和磨削深度等磨削工艺参数对磨削力、切向磨削力与法向磨削力的比值以及磨削比能的影响,揭示了磨削比能随着磨除率的增大先显着降低后趋于稳定的规律。二、曲轴随动磨削过程中结构变形对连杆颈精度影响规律在分析曲轴随动磨削所有工艺载荷的基础上,以主轴颈、曲臂和连杆颈组成的典型结构单元为对象,提出了包含主轴颈轴线与连杆颈轴线以及曲臂在内的基面概念,用于表征典型曲拐的中心平面。将曲轴典型结构单元左右主轴颈承受的轴向顶持力、连杆颈随动磨削力在曲拐中心平面内的径向分量（平行于曲臂方向）以及连杆颈随动磨削力在垂直于曲拐中心平面的切向分量作为三种典型载荷,揭示了每一种载荷对曲轴典型结构单元中连杆颈变形的作用规律:轴向顶持力引起连杆颈产生沿轴向左右对称的变形,该变形不随曲臂回转角度变化;连杆颈随动磨削力在曲拐中心平面内的径向分量引起连杆颈产生沿轴向对称的变形,但该变形随着曲臂回转角度的不同而发生周期性变化;连杆颈随动磨削力在垂直于曲拐中心平面的切向分量引起连杆颈的变形特征是由于扭转作用在连杆颈产生沿连杆颈轴线的非对称变形,且随着曲臂回转角度的不同而发生周期性变化。重力和离心力对曲轴连杆颈变形影响的分析与磨削力相同。在此基础上,以典型汽车曲轴为对象,针对曲轴非对称结构特征以及磨削过程中对主轴颈特定轴段施加位移约束的工艺特征,建立了有限元分析模型,仿真分析了曲轴连杆颈轮廓的变形规律。实验研究了汽车曲轴随动磨削后四个连杆颈轮廓形状特征,验证了仿真分析模型的正确性。仿真分析与实验研究表明,在特定主轴颈段施加支撑形成位移约束,可以有效降低随动磨削过程中曲轴连杆颈的变形误差。三、曲轴随动磨削过程的热力学建模与温度分布特性针对曲轴匀速回转连杆颈随动磨削过程中磨除率、磨削速度、磨削力在连杆颈周向时变,导致连杆颈随动磨削热流密度交变的特点,基于磨削几何接触弧长及接触变形的影响、磨削热量分配比关系以及经典移动热源理论,建立了连杆颈随动磨削过程中反映磨削弧长、热流密度、热量分配比与磨削热关系的解析模型;计算出曲轴周向回转整周范围内砂轮与连杆颈磨削产生的热流密度的分布状态;在考虑材料热物性参数随温度变化的基础上,构建了连杆颈随动磨削的温度场有限元数值预测模型,研究了非均匀热流密度条件下,不同工艺参数对连杆颈表面温度的分布和影响规律。分析表明,随着磨削深度、曲轴回转速度和磨削循环次数的增加,连杆颈表面最高温度都逐渐增大;对于给定的磨削余量,通过减小磨削深度增加磨削次数,并配合较高的曲轴回转进给速度可获得较均衡的连杆颈周向温度分布。为了验证磨削热预测模型,设计了曲轴连杆颈随动磨削温度动态测量装置,采用由主轴颈、曲臂和连杆颈组成的模块化组装式曲轴,在被测试的连杆颈环件内径向安装热敏传感器元件组,通过主轴颈上的滑环引出反映被测连杆颈周向温度分布的热敏传感器信号,实现了连杆颈随动磨削过程中磨削热的有效测量。在试验验证随动磨削温度预测模型的基础上,研究了连杆颈随动磨削中曲轴回转进给速度和磨削深度等磨削工艺参数对磨削温度的影响规律。四、曲轴随动磨削连杆颈表面质量的周向一致性研究研究了连杆颈随动磨削过程中磨削点行星运动带来的磨削过程非稳定对连杆颈磨削表面质量的影响。首先,研究了连杆颈表面粗糙度大小随砂轮速度、曲轴回转进给速度和磨削深度等随动磨削参数的变化规律,结果表明连杆颈表面粗糙度随连杆颈周向进给速度以及磨削深度的增大而增大,随砂轮速度的增大而减小。其次,针对曲轴连杆颈随动磨削表面粗糙度由于磨削力和磨削速比的交变而不稳定的特点,基于磨削过程中磨粒划擦和耕犁产生的塑性变形,提出了在曲轴连杆颈随动磨削完成后增加无火花磨削修整的工艺方法,显着提高了随动磨削表面粗糙度的周向均匀性。最后,研究了整体淬火和表面淬火两种热处理方式下,随动磨削连杆颈表面残余应力的分布特性。结果表明,整体淬火热处理和表面淬火热处理,均能在曲轴连杆颈表面获得比较高的残余压应力值;使用表面淬火热处理比使用整体统淬火热处理在随动磨削后获得的残余压应力更高。本文的研究工作以提高曲轴连杆颈随动磨削质量的周向一致性为目标,从随动磨削过程的运动学特性入手,建立了磨削力解析模型和磨削温度的数值模型,提出了曲轴连杆颈随动磨削载荷和温度的动态测量方法。建立了典型曲拐单元在随动磨削工艺系统载荷作用下的变形预测模型,对连杆颈在随动磨削过程中的轮廓误差进行了仿真分析和实验研究,揭示了随动磨削过程中影响曲轴连杆颈尺寸和形状误差的因素和规律。在曲轴连杆颈随动磨削加工表面完整性控制方面,揭示了连杆颈表面粗糙度和表层残余应力沿连杆颈周向的分布特征及其相对于随动磨削工艺参数的变化规律,提出了提高连杆颈随动磨削表面完整性状态周向一致性的工艺方法。论文的研究结果为曲轴磨削工艺参数的优化和连杆颈随动磨削质量的控制提供了技术支撑。
葛成荣[7]（2015）在《曲轴连杆颈复合内圆角加工表面质量研究》文中进行了进一步梳理应铁道部制定的铁路装备现代化的战略规划要求,戚机公司引进了美国通用电气公司的HXN5型大功率交流传动内燃机车技术,并通过消化吸收国外先进技术,完成整车国产化项目。到目前为止,共完成了约600台机车的供货任务,最终国产化率将达到85%以上。但柴油机的主要零件——曲轴的国产化问题却一直困扰着我们,也影响着HXN5型机车的国产化任务。曲轴是柴油机的最重要的零件之一,它在工作中承受复杂的交变载荷。它的刚度、疲劳强度以及加工精度是保证全机工作可靠的耐用的重要因素。其材料是GE公司的内部标准C50E29型高性能合金钢,该种材料尚未在国内使用过,故无法了解其切削加工性能。其材料的特点是粘性大、硬度高,难以加工,特别是在曲轴连杆颈复合内圆角的加工时,其表面粗糙度要求难以达到,且易出现接刀痕,产生应力集中,因复合内圆角处的疲劳断裂是曲轴失效的主要形式之一,因此,本文以曲轴连杆颈复合内圆角的加工为主要研究对象,在原有加工工艺研究的基础上,针对目前存在的主要质量问题,结合当前企业现状,通过技术创新,引进消化新工艺,解决质量问题,稳定质量,提高生产效率,降低成本。本文的主要研究内容如下:1.结合国内外曲轴的加工现状和本公司的实际情况,分析曲轴连杆颈复合内圆角的质量问题,提出解决问题的新工艺、新方法。2.建立合金钢C50E29超高强度钢铣削加工的试验方案,在切削力、切屑形貌、刀具的磨损与破损以及加工表面粗糙度等方面进行铣削试验,并形成各相关试验分析。3.以试验为基础,在车铣复合加工中心上,通过轮廓铣刀进行试验验证。4.通过滚压加工方案,解决复合内圆角表面严重的接刀痕,表面粗糙度不理想的情况,稳定产品质量,提高生产效率。本文应用轮廓铣刀的高速高效加工和滚压加工的方案,解决了曲轴加工中的瓶颈问题,并且首次在车铣复合加工中心上,通过CNC程序控制使用滚压刀具,在解决问题的同时,提高了产品质量和生产效率,降低了生产成本,最终加快了整个HXN5机车的国产化进程,进一步提升了公司的整体装备制造水平,从而缩小了与国际先进水平的差距。
王冲[8]（2015）在《曲轴磨专用数控系统开发及加工工艺集成》文中提出近年来汽车工业的发展带动发动机产业的快速升级,作为发动机主要部件的曲轴,其加工水平直接制约我国汽车工业的发展。而在如今的曲轴加工技术中,数控技术的巨大进步使得曲轴加工在精度、效率以及节能环保方面有着飞跃式的发展。但是目前在中高档曲轴数控加工领域,市场份额一直被国外厂家垄断着,开发曲轴专用加工数控机床、研究探索曲轴高度高精加工工艺流程是填补我国发动机关键零部件加工技术领域空白的当务之急。为此,本文在系统研究了HNC-8数控系统基本功能和操作流程的基础上尝试深入研究曲轴数控加工的若干关键技术并进行了曲轴磨床专用数控系统开发,在深入理解HNC-8数控系统架构和曲轴磨床控制功能需求的基础上,针对曲轴磨床加工的工艺要求以及人机交互的需求进行了曲轴磨床的系统二次开发任务。曲轴磨专用数控系统的开发包括了基本工艺参数设置界面,可以实现图形、树、列表等类型的显示及切换;开发了包括编辑、保存、载入工艺参数以及参数断电保存等的数控系统功能;根据曲轴磨削工艺特点实现了工艺参数自动生成、再编辑及导出G代码程序的功能;补充完善了的华中8型PLC程序用来响应曲轴磨削工艺中的相关辅助功能;针对曲轴磨床实时性加工要求,开发了曲轴加工工艺参数及数据的采样监控界面,并完成了采集数据的导出保存功能;针对高速高精的加工工艺要求,利用三次B样条曲线拟合及参数优化分割实现了曲轴加工轮廓的优化,实现了曲轴磨削的高速高精的加工要求。
乔培平[9]（2015）在《用切点跟踪磨削法磨削曲轴的研究与应用》文中进行了进一步梳理阐述了用切点跟踪磨削法磨削曲轴的原理,对数控插补逼近所带来的误差进行了分析和计算。通过对传统曲轴磨削加工中存在问题的分析,重点介绍了用切点跟踪磨削法磨削曲轴的工艺,包括磨削用量的选择、砂轮的选择、曲轴的定位与夹紧、数控曲轴磨床的调整、磨不同型号曲轴的调整等。磨削试验证明,切点跟踪磨削法具有高精度、高柔性和高效率的特点,是曲轴磨削加工方法的发展方向。
党志广[10]（2015）在《切点跟踪磨削运动控制关键技术研究》文中研究表明随着数控行业的快速发展,能否制造高速、高精、复合加工机床已成为一个国家制造业发达水平的重要标志。为此我国已将机床行业提高到了战略位置,并于2009年正式启动了“高档数控机床与基础制造装备”国家科技重大专项。本论文以“高档数控机床与基础制造装备”国家科技重大专项“基于二次开发平台的专用数控系统开发与应用”为依托,在总结曲轴磨削的国内外研究现状的基础上,对曲轴磨削中的关键技术进行了总结,对先进的磨削工艺---切点跟踪磨削技术进行了深入的研究。对于推动开放式体系结构的专用数控机床的发展,提高国产数控系统在高端数控市场占有率上具有较重要的现实意义。本文对曲轴切点磨削运动进行分析并根据运动特点建立相应数学模型,设计并实现恒当量磨削厚度磨削控制方法,其比主轴颈等角速度磨削控制方法能更好满足曲轴高精度的要求;并针对砂轮中心轨迹的复杂性,在数学模型的基础上提出三次样条逼近算法,通过MATLAB模拟仿真发现三次样条方法具有更高的精度和平滑性,在相同的精度条件下需要逼近段数少得多;最后对切点磨削过程中的误差进行分析建模,详细分析工艺误差,建立了相应的数学模型并进行了误差的模拟仿真,给出了相应的误差补偿方法。
二、主轴颈(连杆颈)磨削时专用量具的设计（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、主轴颈(连杆颈)磨削时专用量具的设计（论文提纲范文）
（1）6L曲轴连杆颈磨削的质量控制（论文提纲范文）
| 1. 砂轮的选择 |
| 2. 机床的调整 |
| 3. 工件的装夹和找正 |
| 4. 砂轮的修整及磨削用量的选择 |
| 5. 切削液的选择 |
| 6. 磨削过程中的质量控制 |
| 7. 效果验证 |
（2）曲轴综合测量关键参数算法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题研究的目的与意义 |
| 1.3 国内外测量技术研究现状 |
| 1.3.1 国外测量技术现状 |
| 1.3.2 国内测量技术现状 |
| 1.4 课题研究主要内容 |
| 2 曲轴关键参数算法设计方案 |
| 2.1 曲轴综合测量仪简介 |
| 2.1.1 曲轴综合测量仪的系统组成 |
| 2.1.2 LVDT型测头 |
| 2.1.3 测量方案 |
| 2.1.4 曲轴综合测量仪的工作原理 |
| 2.2 关键参数算法方案确定 |
| 2.2.1 圆度误差算法 |
| 2.2.2 圆柱度误差算法 |
| 2.2.3 平行度误差算法 |
| 2.2.4 相位角误差算法 |
| 2.2.5 冲程误差算法 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 关键参数误差评定的常规算法 |
| 3.1 圆度误差常规算法 |
| 3.1.1 坐标系转换 |
| 3.1.2 凸壳删点技术 |
| 3.1.3 特征点的选择 |
| 3.2 圆柱度误差常规算法 |
| 3.2.1 建立初始空间直线 |
| 3.2.2 最优轴线的确定方法 |
| 3.3 平行度误差常规算法 |
| 3.3.1 空间直线拟合原理 |
| 3.3.2 平行度误差评定原理 |
| 3.4 连杆颈相位角误差常规算法 |
| 3.4.1 A类不确定度 |
| 3.4.2 特征点的确定方法 |
| 3.5 连杆颈冲程常规算法 |
| 3.5.1 连杆颈测量特点分析 |
| 3.5.2 冲程误差评定原理 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 关键参数误差评定的优化算法 |
| 4.1 圆度误差优化算法 |
| 4.1.1 选择初始点 |
| 4.1.2 步长加速圆度优化算法 |
| 4.2 圆柱度误差优化算法 |
| 4.2.1 优化空间直线位置方法 |
| 4.2.2 建立圆柱度误差函数 |
| 4.3 平行度误差优化算法 |
| 4.4 连杆颈相位角误差优化算法 |
| 4.5 连杆颈多目标冲程优化算法 |
| 4.5.1 建立连杆颈动态坐标系 |
| 4.5.2 多目标可行域的确定方法 |
| 4.5.3 归一化处理 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 算法仿真与结果分析 |
| 5.1 实验仿真平台简介 |
| 5.2 圆度误差算法仿真与分析 |
| 5.2.1 圆度误差算法模块编程 |
| 5.2.2 验证数据 |
| 5.2.3 仿真结果与分析 |
| 5.3 圆柱度误差算法仿真与分析 |
| 5.3.1 圆柱度误差算法模块化编程 |
| 5.3.2 实验数据 |
| 5.3.3 仿真结果与分析 |
| 5.4 平行度误差算法仿真与分析 |
| 5.4.1 平行度误差算法模块化编程 |
| 5.4.2 实验数据 |
| 5.4.3 仿真结果与分析 |
| 5.5 连杆颈相位角算法仿真与分析 |
| 5.5.1 相位角误差算法模块化编程 |
| 5.5.2 实验数据 |
| 5.5.3 仿真结果与分析 |
| 5.6 连杆颈冲程算法仿真与分析 |
| 5.6.1 冲程误差算法模块化编程 |
| 5.6.2 实验数据 |
| 5.6.3 仿真结果与分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
| 附录1 :Convex Hull( )函数模块 |
| 附录2 :LSC( )函数模块 |
| 附录3 :StepAccelerate( )函数模块 |
| 附录4 :Hexagon( )函数模块 |
| 附录5 :InitialAxis( )函数模块 |
| 附录6 :DETA_R( )函数模块 |
| 附录7 :DETA_D( )函数模块 |
| 附录8 :BCJSPoints( )函数模块 |
（3）N330柴油机曲轴关键制造工艺分析与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国外大功率中速柴油机发展现状 |
| 1.3 国内大功率中速柴油机发展现状 |
| 1.4 国外大型船用柴油机曲轴制造现状 |
| 1.5 国内大型船用柴油机曲轴制造现状 |
| 1.6 本文主要研究内容 |
| 第2章 N330柴油机曲轴制造工艺分析 |
| 2.1 曲轴的功能及结构特点 |
| 2.2 曲轴毛坯制造方式 |
| 2.3 N330曲轴结构特点及工艺难点 |
| 2.4 曲轴加工工艺基准 |
| 2.4.1 定位基准的选择 |
| 2.4.2 中心孔 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 N330曲轴连杆轴颈车削工艺研究 |
| 3.1 曲轴连杆轴颈加工工艺 |
| 3.2 曲轴连杆轴颈加工要求 |
| 3.3 曲轴车床偏心夹具的设计 |
| 3.3.1 偏心夹具结构及工作原理 |
| 3.4 中心架设计 |
| 3.4.1 “C”型中心架 |
| 3.4.2 偏心闭式中心架 |
| 3.5 曲轴连杆轴颈车削工艺参数设计 |
| 3.6 曲柄连杆轴颈车削加工要求 |
| 3.6.1 曲柄销及开档加工 |
| 3.6.2 曲柄圆弧加工 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 N330曲轴磨削工艺研究 |
| 4.1 曲轴表面粗糙度对曲轴使用性能的影响 |
| 4.2 主轴颈磨削 |
| 4.2.1 定位基准选择 |
| 4.2.2 定位基准修研 |
| 4.2.3 主轴颈粗磨工序 |
| 4.2.4 主轴颈粗、半精磨工艺参数选择 |
| 4.2.5 主轴颈精磨工序 |
| 4.2.6 主轴颈精磨工艺参数选择 |
| 4.3 连杆轴颈磨削 |
| 4.3.1 定位基准选择 |
| 4.3.2 磨削工艺方案的制定 |
| 4.3.3 在线检测1/2行程数值 |
| 4.3.4 检测工具简介 |
| 4.3.5 尺寸计算 |
| 4.4 曲轴磨削质量问题改进 |
| 4.4.1 三种磨削烧伤形式 |
| 4.4.2 磨削烧伤原因分析 |
| 4.4.3 防止磨削烧伤措施 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 曲轴关键质量特性检测方法研究 |
| 5.1 曲轴同轴度相位角公差的意义 |
| 5.2 传统检测方法 |
| 5.3 固定加浮动V型架法测量 |
| 5.4 相位角检测 |
| 5.5 曲轴检测数据 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论和所取得的主要成果 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附件 |
（4）大型数控切点跟踪曲轴磨床的研发和应用（论文提纲范文）
| 一、概述 |
| 二、产品性能介绍 |
| 三、关键技术应用情况 |
| 1. 大型曲轴磨床总体构型设计优化与动态性能分析 |
| 2. 大型曲轴磨削过程中随动刚性支撑与多轴同步驱动 |
| 3. 大型曲轴切点跟踪磨削运动控制 |
| 四、成果应用及推广情况 |
（5）大型曲轴随动磨削加工控制模型研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.1.1 传统曲轴磨削加工技术 |
| 1.1.2 曲轴随动磨削加工技术 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 1.4 论文组织结构 |
| 第二章 随动磨削原理及模型 |
| 2.1 曲轴随动磨削原理 |
| 2.2 影响磨削质量的参数 |
| 2.3 曲轴随动磨削模型 |
| 2.3.1 随动磨削几何模型 |
| 2.3.2 恒当量磨削进给量磨削 |
| 2.4 随动磨削磨削力模型 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 砂轮架运动学分析及控制 |
| 3.1 砂轮架运动学分析过程 |
| 3.2 砂轮架运动规律 |
| 3.2.1 砂轮架位移函数 |
| 3.2.2 砂轮架速度函数 |
| 3.3 随动磨削过程仿真 |
| 3.3.1 随动磨削过程模型 |
| 3.3.2 磨削过程仿真及结果 |
| 3.4 砂轮架跟踪滞后误差 |
| 3.5 砂轮架运动控制方案 |
| 3.5.1 砂轮架驱动方式选择 |
| 3.5.2 砂轮架进给控制 |
| 3.6 主轴头尾架同步控制 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 随动磨削中心架支撑方案 |
| 4.1 曲轴有限元模型 |
| 4.1.1 曲轴模型简化 |
| 4.1.2 曲轴有限元模型建立 |
| 4.2 曲轴模态分析 |
| 4.2.1 模态分析理论 |
| 4.2.2 曲轴模态分析 |
| 4.3 重力、自转离心力作用下曲轴变形分析 |
| 4.4 中心架支撑方案对比 |
| 4.4.1 单中心架支撑方案 |
| 4.4.2 多中心架支撑方案 |
| 4.5 支撑方案效果分析 |
| 4.6 中心架随动支撑策略 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 随动磨削工艺CAPP专家系统 |
| 5.1 CAPP专家系统 |
| 5.2 系统方案设计 |
| 5.2.1 系统设计思想 |
| 5.2.2 系统总体结构 |
| 5.2.3 随动磨削工艺方案总结 |
| 5.2.4 工艺文件定义 |
| 5.3 专家系统知识库 |
| 5.3.1 知识库的组织结构 |
| 5.3.2 工艺知识的表示 |
| 5.4 专家系统推理机 |
| 5.4.1 推理策略 |
| 5.4.2 冲突消解策略 |
| 5.5 系统运行 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结和展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（6）曲轴连杆颈随动磨削特性及其对加工质量的影响规律研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 立题意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 随动磨削机理研究现状 |
| 1.2.2 磨削力相关研究 |
| 1.2.3 磨削温度研究现状 |
| 1.2.4 随动磨削中的磨削质量控制研究现状 |
| 1.3 问题的提出 |
| 1.4 论文的研究目标和主要研究内容 |
| 1.4.1 研究目标 |
| 1.4.2 主要研究内容与章节结构 |
| 第二章 曲轴随动磨削运动学分析与磨削力建模 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 曲轴随动磨削的运动学特征分析 |
| 2.2.1 曲轴随动磨削过程中磨削点的特征 |
| 2.2.2 连杆颈与砂轮磨削点的速度特性 |
| 2.2.3 曲轴随动磨削运动特性分析 |
| 2.3 曲轴连杆颈随动磨削力的建模 |
| 2.3.1 磨削力的组成 |
| 2.3.2 连杆颈随动磨削力理论建模 |
| 2.4 曲轴随动连杆颈磨削力系数的标定与试验研究 |
| 2.4.1 曲轴随动磨削力的测量方法 |
| 2.4.2 曲轴连杆颈随动磨削试验装置与工艺参数 |
| 2.4.3 试验方法与步骤 |
| 2.4.4 连杆颈随动磨削过程中磨削力特性分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 曲轴随动磨削过程中结构变形对连杆颈精度影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 连杆颈随动磨削过程中曲轴的受载及变形分析 |
| 3.3.1 曲轴连杆颈随动磨削过程中的受到的载荷 |
| 3.3.2 曲轴连杆颈随动磨削过程中载荷的处理 |
| 3.3.3 曲轴随动磨削过程中扭转及弯曲变形理论分析 |
| 3.3 曲轴随动磨削过程中变形对连杆颈精度影响 |
| 3.3.1 扭转作用对曲轴连杆颈的轮廓的影响 |
| 3.3.2 弯曲作用对曲轴连杆颈轮廓加工质量的影响 |
| 3.4 连杆颈轮廓在受力作用下的变化规律 |
| 3.4.1 曲轴随动磨削有限元模型的建立 |
| 3.4.2 曲轴材料及边界条件的施加 |
| 3.4.3 连杆颈受载变形结果分析 |
| 3.5 连杆颈轮廓随动磨削试验研究 |
| 3.5.1 试验装置 |
| 3.5.2 试验步骤及条件 |
| 3.5.3 试验结果和讨论 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 曲轴随动磨削过程的热力学建模与温度分布特性 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 曲轴连杆颈随动磨削热相关参数的确立 |
| 4.2.1 磨削移动热源的确立 |
| 4.2.2 随动磨削过程中的热流密度确定 |
| 4.2.3 磨削过程中热量的分配 |
| 4.2.4 随动磨削过程中的磨削弧长的确定 |
| 4.2.5 随动磨削过程中的相关材料热物理特性参数的确定 |
| 4.3 随动磨削温度有限元建模与仿真 |
| 4.3.1 有限元模型的建立 |
| 4.3.2 边界条件 |
| 4.3.3 热流密度加载 |
| 4.3.4 模型求解 |
| 4.3.5 结果与讨论 |
| 4.4 连杆颈随动磨削温度试验研究 |
| 4.4.1 试验装置 |
| 4.4.2 试验步骤及磨削条件 |
| 4.4.3 随动磨削温度试验结果与数值分析预测结果的对比 |
| 4.4.4 随动磨削温度试验结果与分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 曲轴随动磨削连杆颈表面质量的周向一致性研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 试验设计 |
| 5.2.1 试验装置 |
| 5.2.2 试验方案及试验条件 |
| 5.2.3 测试装置及方法 |
| 5.3 磨削工艺参数对连杆颈粗糙度的影响 |
| 5.3.1 连杆颈表面粗糙度随磨削工艺参数的变化规律 |
| 5.3.2 连杆颈周向表面粗糙度均衡性研究 |
| 5.3.3 连杆颈随动磨削后的周向表面轮廓特性 |
| 5.4 随动磨削曲轴连杆颈表面残余应力特性 |
| 5.4.1 砂轮速度变化对连杆颈表面残余应力分布的影响 |
| 5.4.2 曲轴转速变化对连杆颈残余应力分布的影响 |
| 5.4.3 磨削深度变化对连杆颈残余应力分布的影响 |
| 5.4.4 连杆颈表面形貌 |
| 5.5 工艺参数的优选 |
| 5.5.1 基于连杆颈随动磨削的磨削力和磨削温度的磨削工艺参数的选择 |
| 5.5.2 基于连杆颈表面粗糙度的磨削工艺参数的选择 |
| 5.5.3 基于连杆颈表面残余应力的热处理方式的选择 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 论文主要内容及结论 |
| 6.2 主要创新点 |
| 6.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表论文、专利及完成科研课题情况 |
| 致谢 |
（7）曲轴连杆颈复合内圆角加工表面质量研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.1.1 课题研究背景 |
| 1.1.2 课题研究的意义 |
| 1.2 曲轴加工的国内外现状 |
| 1.3 HXN5机车曲轴连杆颈复合内圆角简介 |
| 1.4 课题研究的方法、内容与目的 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 HXN5型机车曲轴机加工工艺设计 |
| 2.1 HXN5型机车曲轴机械加工工艺规程 |
| 2.1.1 机械加工工艺规程的作用 |
| 2.1.2 机械加工工艺规程制订的要点 |
| 2.1.3 机械加工工艺规程制订的步骤 |
| 2.1.4 HXN5型曲轴机械加工工艺规程的制订 |
| 2.2 连杆颈复合内圆角的加工工艺 |
| 2.3 曲轴连杆颈复合内圆角的高速高效加工 |
| 2.3.1 高速切削的基本概念 |
| 2.3.2 高速切削对机床的要求 |
| 2.3.3 高速切削对刀具的要求 |
| 2.3.4 曲轴连杆颈复合内圆角的高速高效复合加工工艺方案设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 铣削参数的影响及优化 |
| 3.1 合金钢C50E29铣削实验方案 |
| 3.1.1 试验准备 |
| 3.1.2 工件材料 |
| 3.1.3 实验用刀具 |
| 3.1.4 实验规划 |
| 3.2 合金钢C50E29铣削实验结果与分析 |
| 3.2.1 切削力分析 |
| 3.2.2 表面粗糙度分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 复合内圆角的高速高效车铣复合加工 |
| 4.1 车铣复合加工技术 |
| 4.1.1 车铣复合加工技术发展概述 |
| 4.1.2 车铣复合加工技术在国内的发展现状 |
| 4.1.3 车铣复合加工技术在曲轴加工上的应用 |
| 4.2 轮廓铣刀 |
| 4.2.1 轮廓铣刀简介 |
| 4.2.2 轮廓铣刀盘的结构 |
| 4.3 复合内圆角的高速高效车铣复合加工 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 复合内圆角的滚压加工 |
| 5.1 滚压加工原理 |
| 5.2 影响滚压加工因素 |
| 5.3 滚压加工在曲轴连杆颈复合内圆角加工中的应用 |
| 5.4 经济效益分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 本文的不足及展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
（8）曲轴磨专用数控系统开发及加工工艺集成（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1. 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题研究背景与意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 2. 曲轴磨削总体方案设计 |
| 2.1 曲轴磨床机械结构组成 |
| 2.2 曲轴磨床控制系统组成 |
| 2.3 曲轴C-X两轴随动控制 |
| 2.4 本章小结 |
| 3. 曲轴磨削运动模型及优化 |
| 3.1 曲轴磨削运动模型 |
| 3.2 连杆颈轮廓曲线的算法优化 |
| 3.3 曲轴磨床运动学分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4. 曲轴磨削加工工艺集成 |
| 4.1 曲轴磨加工工艺流程 |
| 4.2 双通道控制方式 |
| 4.3 曲轴磨削的加工工艺分析 |
| 4.4 加工误差的分析和补偿 |
| 4.5 本章小结 |
| 5. 曲轴磨专用数控系统软件开发 |
| 5.1 软件平台的搭建 |
| 5.2 数控系统的功能需求分析 |
| 5.3 曲轴磨专用数控系统的功能实现 |
| 5.4 基于HNC-8 系统的曲轴磨数控系统二次开发 |
| 5.5 本章小结 |
| 6. 总结与展望 |
| 6.1 本文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（9）用切点跟踪磨削法磨削曲轴的研究与应用（论文提纲范文）
| 引言 |
| 1 切点跟踪磨削原理 |
| 2 数控插补逼近误差的分析方法 |
| 3 切点跟踪磨削曲轴工艺 |
| 4 结论 |
（10）切点跟踪磨削运动控制关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 引言 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.1.1 曲轴磨削工艺的特点 |
| 1.1.2 曲轴磨削方法 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 课题研究意义 |
| 1.4 本文组织结构 |
| 第二章 曲轴切点跟踪的关键技术 |
| 2.1 切点跟踪磨削运动模型及控制方法 |
| 2.2 曲轴切点跟踪磨削运动轨迹逼近及插补误差 |
| 2.3 曲轴加工误差分析及补偿技术 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 切点跟踪磨削运动分析及磨削控制方法研究 |
| 3.1 影响磨削质量的基本参数 |
| 3.2 切点跟踪磨削运动的等角度控制方法 |
| 3.2.1 切点跟踪运动等角度控制的运动方程 |
| 3.2.2 等角速度控制切点跟踪磨削法的运动特点 |
| 3.3 恒当量磨削厚度控制方法的研究与设计 |
| 3.4 砂轮中心运动轨迹模型转化 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 曲轴切点跟踪曲线插补算法的研究 |
| 4.1 运动轨迹等插补误差弦线逼近方法 |
| 4.2 三次样条曲线逼近算法 |
| 4.2.1 三次样条曲线的定义和推导过程 |
| 4.2.2 曲轴切点跟踪运动的三次样条曲线逼近 |
| 4.3 两种逼近方法对比分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 切点跟踪误差分析及其补偿方法 |
| 5.1 切点跟踪误差分析 |
| 5.1.1 砂轮半径磨削误差 |
| 5.1.2 砂轮中心偏移误差 |
| 5.1.3 其他因素造成的误差 |
| 5.2 误差补偿方法 |
| 5.2.1 砂轮半径磨损误差补偿 |
| 5.2.2 砂轮中心偏移误差补偿 |
| 5.3 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 发表文章 |
| 致谢 |
四、主轴颈(连杆颈)磨削时专用量具的设计（论文参考文献）
- [1]6L曲轴连杆颈磨削的质量控制[J]. 丑洋洋,朱万奇,朱波. 世界制造技术与装备市场, 2019(06)
- [2]曲轴综合测量关键参数算法研究[D]. 苏永帅. 西安工业大学, 2019(03)
- [3]N330柴油机曲轴关键制造工艺分析与研究[D]. 邱前进. 山东大学, 2018(02)
- [4]大型数控切点跟踪曲轴磨床的研发和应用[J]. 王瑞,汪学栋,何楠. 世界制造技术与装备市场, 2016(05)
- [5]大型曲轴随动磨削加工控制模型研究[D]. 宋亚军. 东南大学, 2016(03)
- [6]曲轴连杆颈随动磨削特性及其对加工质量的影响规律研究[D]. 张满朝. 上海交通大学, 2016(03)
- [7]曲轴连杆颈复合内圆角加工表面质量研究[D]. 葛成荣. 上海交通大学, 2015(03)
- [8]曲轴磨专用数控系统开发及加工工艺集成[D]. 王冲. 华中科技大学, 2015(06)
- [9]用切点跟踪磨削法磨削曲轴的研究与应用[J]. 乔培平. 航空精密制造技术, 2015(02)
- [10]切点跟踪磨削运动控制关键技术研究[D]. 党志广. 中国科学院研究生院（沈阳计算技术研究所）, 2015(03)