一、装配尺寸链中修配环最大修配量的分析与计算（论文文献综述）
代立明,车冬冬,霍国军,王晓慧[1]（2020）在《异面异量修配法的尺寸及公差计算》文中认为修配法是保证机械装配精度常用的一种方法,对于有些修配件其修配面不止一个,而且修某些面会越修越大,修另外一些面则越修越小,若单独修配某一个面会增大修配量而影响生产效率,因此提出异面修配的新方法,并根据可修配面修配时的难易程度,对其进行合理的修配量分配。基于虚公差概念,推导出这种异面异量修配情况下的尺寸及公差的设计方法,用实例对比验证新方法可以获得较小的修配量,最后通过计算对比修配件不需要修配的概率。结果证明新方法不但可以减小修配件的单面最大修配量,而且修配件不需要修配的概率大大增加,有效提高了生产效率。
车冬冬[2]（2018）在《虚公差的理论与应用研究》文中提出在机械制造业中,产品的精度是机器最重要的质量评价指标之一,同时精度又与误差密不可分,误差越大,产品能够达到的精度就越低。加工及装配过程中产生的误差,常采用误差补偿的方式来保证装配精度要求,但对于误差补偿量及补偿范围却没有一个具体的数字化表达方法,这不利于对误差与误差补偿的综合分析。ISO/TC213曾就如何描述误差补偿问题进行过专门讨论,但没有找到合适的表达方法,而先前提出的虚公差正是ISO想要描述的误差补偿问题。2016年9月,在第41届国际标准组织年会上,ISO对虚公差高度重视,特别安排专题研讨《Chinese input on potential new work on virtual tolerances》。会议上,各国公差专家听取了虚公差的介绍并对其进行了充分的讨论,认为虚公差有存在的理论基础及其使用价值并希望能够进一步完善其理论,扩展其应用范围。本文在这样的背景下对虚公差进行较深入的研究。虚公差表示的是一种上偏差小于下偏差的特殊公差,与现行公差的表达形式相反,所以很难被人们所理解接受。本文首先通过具体的齿轮箱实例计算引出虚公差,然后从比较直观的弹簧和垫块入手,通过对比弹性件和刚性件在装配过程中的区别,解析虚公差的本质含义。利用公差值由正到负的变化,证明从公差到虚公差是一个量变到质变的过程,但基本范畴没有改变,仍属于公差领域。为了证明虚公差存在的合理性,从数学方面的正负数和集合概念、物理方面的量纲和谐原理以及哲学方面的自然辩证观点四个角度为虚公差提供有力的理论依据。在实际应用中,对有压缩性及复原性的密封件尺寸提出虚公差要求,来定量地表达满足复原性要求的尺寸范围,这样会给实际生产带来较大的方便;对于有补偿环的装配尺寸链,直接给补偿环分配虚公差,实现误差与误差补偿的同步计算;通过对比极值法、传统概率法和基于虚公差的概率法确定的误差补偿量,证明基于虚公差的概率法更合理;利用虚公差准确快速地确定假废品范围;装配尺寸链中引入虚公差,可以利用尺寸链基本公式直接进行计算,避免了复杂的分析判断过程,简化了计算过程;将虚公差应用到修配法中,提出异面异量的修配方式,较大幅度地减小了修配量,降低了生产成本。通过虚公差在具体实例中的应用,证明了虚公差存在的必要性。
郭文斌,杜立群,李旭英,郁志宏[3]（2014）在《保证装配精度的修配法尺寸链分析》文中进行了进一步梳理本文针对机械产品制造过程中保证产品装配精度的修配装配法,讨论了装配尺寸链中修配环影响封闭环尺寸变化的三种情况。在比较分析"越修越大"和"越修越小"两种情况的基础上,分析了第三种"两边修"的情况,并通过实例对三种情况进行了比较,得出在工艺过程稳定的条件下,采用"两边修"时被修配零件出现的概率密度较低,且相同条件下最大修配量也最小。
杨淑霞,贾全仓[4]（2011）在《基于极值法的修配法装配尺寸链计算》文中研究表明文章通过对修配法装配过程的分析,提出了用极值法确定组成环中修配环尺寸偏差的直接方法,得出了确定修配尺寸及修配量的通用公式,使复杂的分析计算得以简化,且有规律可循。
徐铁华[5]（2010）在《修配装配法中修配环实际尺寸的确定》文中研究说明确定修配环的实际尺寸,使修配环有足够的修配量是修配装配法中的主要问题。文章叙述了用极值法分析尺寸链,确定修配环的实际尺寸、最小修配量和最大修配量。
费飞[6]（2009）在《基于极值法的修配法装配尺寸链解算公式分析》文中研究表明本文通过对修配法装配过程的详细分析,得出了修配法解算装配尺寸链的一种可行方法,并进行了公式推导,得出了一套确定修配尺寸及修配量的通用公式,使复杂的分析计算得以简化,且有规律可循。
蒋春祥[7]（2007）在《钳工修配装配法尺寸链的简易解法》文中认为在多种钳工工艺教材课本里,修配装配法尺寸链的解法一直存在着一些争议,有些书上是这样解,有些书上是那样解,叫人看起来有点摸不着头脑,这几年,我仔细研究了一下,总结了一些规律和方法。大家知道,修配装配法尺寸链是通过修配环的修配来达到装配精度的,我们解修配装配尺寸链的目的就是让修配环的加工余量处在一个合适的范围内,这个合适的范围就是使修配环的加工余量既不能太大又不能没有。为了达到这个目的,本文总结了在尺寸链中因处于增环、减环以及被修面的不同,对封闭环影响有四种类型,并根据这四种类型,进行具体的举例计算,以此来说明修配装配法尺寸链的简易计算方法,并通过验算,达到了上述目的。
张开富[8]（2006）在《飞机部件装配误差累积分析与容差优化方法研究》文中研究说明在飞机研制中，合理的装配容差设计是提高装配准确度、减少研制成本、提高装配工艺性和一次装配成功率的有效途径。本文研究了面向飞机部件装配的误差累积分析与容差优化的理论和方法。以图论为基础，提出基于图的装配容差建模方法，研究装配尺寸链生成算法、矢量表示和装配误差累积分析方法，研究装配容差与装配性能自适应匹配分析方法，研究装配容差的多目标综合优化算法，完成装配容差设计功能模块的设计与开发，全文以某型飞机的一个组件为对象验证理论研究和系统的正确性和可行性，实现对飞机部件装配容差设计的支持。论文的主要研究内容如下： 分析了容差设计与设计、工艺、制造、装配等飞机研制过程之间的联系，阐述本文的研究背景和研究意义，综述容差分析与优化的国内外研究现状，提出了飞机部件装配容差设计亟待研究的关键问题。 提出了基于图的装配容差建模方法。建立了基于有向图的集成尺寸容差、形位容差和配合容差的装配容差全局模型。具体建模过程为：以由有序五元组的扩展有向图对容差元进行表示；采用图的和运算规则建立零件容差模型；采用有序五元组的扩展有向图对装配体配合容差进行表示；最后建立装配容差全局模型，并采用邻接矩阵对本模型进行表示。 研究了装配尺寸链的生成算法、向量表示和装配误差累积分析方法。给出了基于图的装配容差全局模型向基于树的装配容差全局模型转换方法，给出了基于广度优先搜索策略的装配尺寸链生成算法，并对装配尺寸链进行了向量表示；提出了基于蒙特卡罗法的装配误差累积分析方法；对装配尺寸链修配环进行了分析与计算，获得了修配环最大修配量的计算方法。 提出了装配容差与装配性能自适应匹配分析方法。以装配性能-容差的相互影响关系的统计数据为基础，采用作图法和最小二乘法拟合了装配性能-容差关系曲线，结合装配尺寸链，建立了装配容差与装配性能自适应匹配数学模型，实现了装配容差与装配性能自适应匹配分析。 提出了装配容差的多目标综合优化方法。建立了面向装配性能、加工成本、装配工艺性各个单目标的装配容差优化模型；提出了面向多目标的装配容差综合
贾全仓,安虎平,张智[9]（2005）在《修配法在机械装配和修理中的应用技巧》文中进行了进一步梳理通过修配环修配对封闭环影响的分析,阐明修配装配方法及修配量的确定和应用技巧。
张开富,杨海成,李原[10]（2005）在《装配尺寸链修配环最大修配量的分析与计算》文中认为在飞机装配中,对修配环进行修配是补偿和协调飞机装配累积误差的有效方法之一。为了满足封闭环的装配要求,修配量应当有一个极限值。首先分析修配时修配环影响封闭环的4种情况,分别推导了这4种情况下修配环最大修配量计算公式,其结果相同。该公式有助于装配过程中对修配环进行合理修配,并已在飞机装配中得到了应用。
二、装配尺寸链中修配环最大修配量的分析与计算（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、装配尺寸链中修配环最大修配量的分析与计算（论文提纲范文）
（1）异面异量修配法的尺寸及公差计算（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 单面修配与异面修配的特点比较 |
| 1)单面修配: |
| 2)异面修配: |
| 2 异面异量修配法的方法步骤 |
| 3 实例分析 |
| 3.1 两种计算方法的分析对比 |
| 3.1.1 异面异量计算方法 |
| 1)根据图2所示,查明装配关系,画出装配尺寸链,如图3所示。 |
| 2)按照“入体”原则确定各组成环的公差带分布位置: |
| 3)利用竖式法求尺寸A1,竖式法计算尺寸链如表1所示。 |
| 4)计算最大修配量。 |
| 3.1.2 传统计算方法 |
| 1)若只修配面P,则满足式(8),即: |
| 2)若只修配面M,则满足式(9),即: |
| 3)计算最大修配量。 |
| 3.2 两种情况下修配件需修配概率计算 |
| 3.2.1 单面修配的概率计算 |
| 1)求得各组成环的平均值: |
| 2)求出封闭环的尺寸A0及公差δ0: |
| 3.2.2 异面修配的概率计算 |
| 1)求出各组成环的平均值: |
| 2)求出封闭环尺寸A0及公差δ0: |
| 4 结语 |
（2）虚公差的理论与应用研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题研究目的及意义 |
| 1.3 公差的发展现状 |
| 1.3.1 公差的发展过程 |
| 1.3.2 公差设计的现状 |
| 1.4 本文的研究内容与结构 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 虚公差问题的提出 |
| 2.1 虚公差的出现 |
| 2.1.1 各种机械装配方法的特点 |
| 2.1.2 装配尺寸链计算中出现虚公差 |
| 2.2 虚公差的本质 |
| 2.3 虚公差与公差的对立统一关系 |
| 2.3.1 虚公差与公差的对立性 |
| 2.3.2 虚公差与公差的统一性 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 虚公差的理论依据 |
| 3.1 基于正负数概念解释虚公差 |
| 3.2 基于集合概念阐述虚公差 |
| 3.2.1 集合概念 |
| 3.2.2 基于集合观点对比公差与虚公差 |
| 3.3 基于量纲和谐原理解析虚公差 |
| 3.4 基于哲学观点辨析虚公差 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 虚公差的实际应用 |
| 4.1 便于工程图上相关尺寸的标注 |
| 4.2 实现误差与误差补偿量的同步计算 |
| 4.3 更加合理地确定误差补偿量 |
| 4.3.1 极值法 |
| 4.3.2 传统概率法 |
| 4.3.3 基于虚公差的概率法 |
| 4.3.4 实例分析 |
| 4.4 基于虚公差概念确定假废品范围 |
| 4.4.1 假废品产生的原因 |
| 4.4.2 判定假废品的传统方法 |
| 4.4.3 基于虚公差的假废品判定方法 |
| 4.5 简化装配尺寸链的计算过程 |
| 4.5.1 传统修配法 |
| 4.5.2 基于虚公差的修配法 |
| 4.5.3 传统调整法 |
| 4.5.4 基于虚公差的调整法 |
| 4.6 基于虚公差的异面异量修配法 |
| 4.6.1 异面异量修配法的方法步骤 |
| 4.6.2 实例分析 |
| 4.7 在船体零部件补偿量中的应用 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（3）保证装配精度的修配法尺寸链分析（论文提纲范文）
| 1修配环影响封闭环尺寸变化的三种情况 |
| 1.1越修越小 |
| 1.2越修越大 |
| 1.3两边修 |
| 2计算实例 |
| 2.1修刮P面时,出现“越修越小”情况 |
| 2.2修刮M面时,出现“越修越大”情况 |
| 2.3修刮P面或M面,出现“两边修”情况 |
| 3结果分析 |
| 4结论 |
（4）基于极值法的修配法装配尺寸链计算（论文提纲范文）
| 1 修配环的确定 |
| 2 修配环对封闭环尺寸变化的影响 |
| 3 修配环尺寸及偏差的确定 |
| 3.1 修配环的修配使封闭环尺寸变小 |
| 3.2 修配环的修配使封闭环尺寸变大 |
| 3.3 计算实例 |
| 4 结束语 |
（5）修配装配法中修配环实际尺寸的确定（论文提纲范文）
| 1 修配环的确定原则 |
| 2 修配环对封闭环尺寸变化的影响 |
| 3 修配环实际尺寸的确定 |
| 3.1 画装配尺寸链图,选定修配环,验算基本尺寸 |
| 3.2 确定各组成环公差及分布 |
| 3.3 计算修配环的实际尺寸 |
| 3.4 计算最小修配量和最大修配量 |
| 3.5 计算实例 |
| 4 结束语 |
（6）基于极值法的修配法装配尺寸链解算公式分析（论文提纲范文）
| 1 修配法装配过程分析 |
| 1.1 修配环为增环时的分析 |
| 1.2 修配环为减环时的分析 |
| 2 修配法装配公式确立 |
| 3 结论 |
（8）飞机部件装配误差累积分析与容差优化方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 装配误差累积分析与容差优化的研究意义 |
| 1.3 飞机装配容差设计 |
| 1.4 容差分析与优化的国内外研究现状 |
| 1.4.1 容差建模 |
| 1.4.2 容差分析 |
| 1.4.3 容差优化 |
| 1.5 飞机装配容差设计现状 |
| 1.6 本文研究内容 |
| 1.6.1 全文应用实例 |
| 1.6.2 章节安排 |
| 第二章 基于关键特征和图的装配容差建模 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 基本概念 |
| 2.3 基于图的容差元表示 |
| 2.3.1 关键特征确定 |
| 2.3.2 容差关系的有向图表示 |
| 2.3.3 容差属性表示 |
| 2.3.4 容差方向的向量表示 |
| 2.3.5 容差元的数据结构表示 |
| 2.4 基于图的和运算的零件容差模型构建 |
| 2.4.1 图的和运算规则 |
| 2.4.2 基于图的和运算的零件容差模型 |
| 2.5 装配体配合容差表示 |
| 2.6 产品装配容差全局模型的建立 |
| 2.6.1 装配层次关系表示 |
| 2.6.2 装配容差全局模型表示 |
| 2.6.3 装配容差模型的矩阵表示 |
| 2.7 实例分析 |
| 2.8 本章小结 |
| 第三章 装配尺寸链与装配误差累积分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 基于装配容差全局模型的装配尺寸链生成方法 |
| 3.2.1 定义 |
| 3.2.2 基于图的装配容差全局模型向基于树的装配容差全局模型转换 |
| 3.2.3 基于广度优先搜索策略的装配尺寸链生成 |
| 3.3 基于向量的装配尺寸链表示 |
| 3.3.1 基准参考坐标系定义 |
| 3.3.2 装配尺寸链的向量表示 |
| 3.3.3 装配尺寸链向量的分解与求解 |
| 3.4 装配误差累积分析 |
| 3.4.1 基于蒙特卡罗法的装配尺寸链误差分析 |
| 3.4.2 装配尺寸链修配环分析 |
| 3.4.2.1 修配环修配时尺寸变化分析 |
| 3.4.2.2 装配尺寸链修配环最大修配量的计算公式推导 |
| 3.5 实例分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 装配容差与装配性能自适应匹配分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 装配性能 |
| 4.3 装配性能-容差关系曲线 |
| 4.3.1 两组统计数据 |
| 4.3.2 P-ΔT关系曲线 |
| 4.3.3 基于最小二乘法的P-ΔT关系曲线拟合 |
| 4.4 装配性能与容差的映射关系数学模型 |
| 4.5 装配尺寸链封闭环性能与装配容差匹配模型 |
| 4.6 实例分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 装配容差的多目标综合优化 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 装配容差的非线性多目标综合优化模型 |
| 5.2.1 面向单目标的装配容差优化模型 |
| 5.2.1.1 面向装配性能的装配容差优化模型 |
| 5.2.1.2 面向加工成本的装配容差优化模型 |
| 5.2.1.3 面向装配工艺性的装配容差优化模型 |
| 5.2.2 面向多目标的装配容差综合优化 |
| 5.2.2.1 面向多目标的装配容差综合优化模型的提出 |
| 5.2.2.2 基于多准则群决策协调权方法的组成环灵敏度分析 |
| 5.2.2.3 装配容差分配方案决策 |
| 5.2.2.4 装配容差的标准化处理 |
| 5.2.3 面向封闭环装配性能的装配容差分配方案检验 |
| 5.3 实例分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 装配容差设计原型系统设计与实现 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 系统设计与开发 |
| 6.2.1 系统体系结构 |
| 6.2.2 系统功能 |
| 6.2.3 系统运行流程 |
| 6.2.4 基于CAA的装配容差设计子系统开发 |
| 6.3 系统运行实例 |
| 6.3.1 系统主界面 |
| 6.3.2 装配容差建模 |
| 6.3.3 装配尺寸链生成 |
| 6.3.4 装配误差累积分析 |
| 6.3.5 装配容差分析 |
| 6.3.6 装配容差优化 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 论文研究工作总结 |
| 7.2 进一步工作的展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士期间从事科研工作情况 |
| (1) 发表论文情况 |
| (2) 参与课题研究情况 |
| (3) 研究成果 |
| 致谢 |
四、装配尺寸链中修配环最大修配量的分析与计算（论文参考文献）
- [1]异面异量修配法的尺寸及公差计算[J]. 代立明,车冬冬,霍国军,王晓慧. 现代制造工程, 2020(12)
- [2]虚公差的理论与应用研究[D]. 车冬冬. 太原科技大学, 2018(05)
- [3]保证装配精度的修配法尺寸链分析[J]. 郭文斌,杜立群,李旭英,郁志宏. 内蒙古农业大学学报(自然科学版), 2014(02)
- [4]基于极值法的修配法装配尺寸链计算[J]. 杨淑霞,贾全仓. 装备制造技术, 2011(12)
- [5]修配装配法中修配环实际尺寸的确定[J]. 徐铁华. 湖南科技学院学报, 2010(04)
- [6]基于极值法的修配法装配尺寸链解算公式分析[J]. 费飞. 现代制造技术与装备, 2009(05)
- [7]钳工修配装配法尺寸链的简易解法[J]. 蒋春祥. 科技经济市场, 2007(01)
- [8]飞机部件装配误差累积分析与容差优化方法研究[D]. 张开富. 西北工业大学, 2006(05)
- [9]修配法在机械装配和修理中的应用技巧[J]. 贾全仓,安虎平,张智. 机械研究与应用, 2005(05)
- [10]装配尺寸链修配环最大修配量的分析与计算[J]. 张开富,杨海成,李原. 机械设计, 2005(03)