一、GMT片材制备过程中预热过程的研究（论文文献综述）
黄振强[1]（2020）在《阴离子聚合尼龙6及其复合材料的制备与研究》文中进行了进一步梳理连续纤维增强热塑性复合材料（CFRT）现已被广泛应用于航空航天、交通运输、能源基建等各种领域,但由于制备难度大、生产成本高、价格昂贵,限制了其在中低端领域的规模化应用。而通过反应浸渍技术利用阴离子开环聚合尼龙6制备CFRT是目前制备CFRT的一种新途径,但是该技术在国内的研究及应用较国外相对滞后。本论文基于目前国内应用技术上的不足,以乙醇钠为引发剂,液化MDI（二苯基甲烷二异氰酸酯）为活化剂,采用双组分法进行了阴离子聚合尼龙6（APA6）及其连续玻纤织物增强APA6复合材料的制备与研究,主要工作内容如下。（1）本文第二章中,通过使用树脂凝胶试验仪和旋转黏度计对APA6聚合过程中的温度变化和黏度变化进行了监测,通过制备浇铸体并对其进行力学性能、DSC（差示扫描量热法）、单体转化率等测试进行了聚合结果的研究。对聚合过程的研究发现,随着引发剂-活化剂用量的增加、聚合温度的提高以及体系含水量的减少,聚合反应速率逐渐加快,最快148 s可完成聚合,最慢265 s完成聚合;体系黏度测试发现,体系黏度最快只需143 s可达到2500 m Pa?s,最慢需324s,并且聚合过程中体系在很长一段时间内黏度处于低于100 m Pa?s的低黏度平台期,在之后的30 s内黏度增长5倍,再经过十几秒增长到原来的25倍达到2500 mPa?s。对聚合结果研究发现,在不同的影响因素下制备的浇铸体,其拉伸强度均大于85 MP,弯曲强度大于95 MPa,弯曲模量大于3.2 GPa,力学性能变化幅度较小;此外,聚合物结晶度最低为42%,最高达52%,单体转化率达98%以上,结晶度与单体转化率均处于较高水平。除此之外,还对使用该引发剂-活化剂制备的活性料进行了储存稳定性测试,发现在不同存储时间的影响下,活性料的反应活性相同,力学性能除断裂伸长率之外都具有很好的稳定性。所以,通过本章研究发现,该引发剂-活化剂在使用中具有很好的稳定性,不仅能保持稳定的力学性能,还具有较好的抗水分敏感性,具备批量化、连续化、规模化生产APA6及其相关制品的优势。（2）论文第三章主要利用热塑性树脂传递模塑（T-RTM）工艺制备了玻纤织物增强的APA6复合材料,并获得了本实验中制备复合材料最佳的工艺参数。在第二章对APA6深入研究的基础上,选择了合适的聚合温度范围和引发剂-活化剂用量,通过改变复合材料聚合温度和玻纤布种类制备了不同的APA6复合材料,并对纤维含量、复合材料的力学性能、吸水性等进行了测试表征。研究发现,在160℃的聚合条件下,使用硅烷偶联剂处理的多轴向纤维布有助于获得高性能的复合材料,其纤维质量含量与体积含量分别达到72.3%和54.8%,吸湿量仅为3.6%,拉伸强度与弯曲强度分别达到400 MPa和448 MPa,并且吸湿后剩余弯曲强度达58%,复合材料力学性能最佳。
随和[2]（2019）在《汽车衣帽架主体模压成型关键技术研究》文中进行了进一步梳理随着汽车工业的不断发展,人们在追求靓丽的车身外形和澎拜动力的同时,越来越关注汽车的内饰质量,汽车内饰开发已成为仅次于汽车车身开发的一项重要内容。模压成型作为汽车内饰产品的主要成型工艺,有着广阔的应用前景。整个模压工艺流程看似简单,实则复杂,内饰件材料与结构、成型模具开发、工艺参数制定及控制精度等因素都会对模压制品质量产生影响。技术相对处于劣势的中小型企业,更需要不断的提升自身的装备技术水平,在提高产品质量的同时,降低生产成本,才能在激烈的竞争浪潮中生存。汽车衣帽架作为汽车内饰的重要组成部分,随着汽车功能集成度的提高,已经成为一个集合体,这对其成型精度、刚度等方面提出了越来越高的要求。本文以某汽车衣帽架主体为研究对象,围绕模压成型特点,以提高制品成型质量、降低生产成本为目的,对汽车衣帽架主体开发过程中的关键性因素,包括材料选择、结构设计、工艺参数制定、模具开发及控制精度进行了研究,主要工作如下:（1）建立了某汽车衣帽架主体复合结构力学模型,确定材料与结构及衣帽架主体与周边件的配合尺寸、装配方式,在保证衣帽架刚度的情况下,易于成型且外形美观。（2）总结了汽车衣帽架主体模压成型常见质量缺陷,并提出了初步的解决方案,制定了某汽车衣帽架主体模压成型的相关工艺参数。（3）论述了影响制件模压成型质量的关键因素,并对汽车衣帽架主体模压成型模具进行了优化设计,主要体现在:采取误差补偿的方式对收缩率进行补偿,完成模具凸凹模设计;采用模内冲切技术,简化工艺,提高了生产效率和产品精度;在凸凹模上增加工艺导柱,提高合模精度;对模具的冷却系统进行了设计计算,提高模具对制品的冷却固化效果。（4）提出了一种针对汽车内饰件模压成型模具的轻量化设计流程及方法。利用该方法对某汽车衣帽架主体模压成型模具凸凹模进行了轻量化设计,在保证模具结构满足实际工况的前提下,减少质量15.6%。（5）建立了用于模压成型生产的伺服液压机的控制系统控制模型,针对模压成型特点,设计出了基于PLC的汽车内饰件模压成型伺服液压机的自动控制系统。本文的主要创新点在于:（1）以某汽车衣帽架主体为研究对象,构建了衣帽架主体复合二层结构的力学模型,得到了影响复合二层结构力学性能的主要因素,为选材和结构设计提供了理论指导。（2）把模内冲切技术应用于汽车衣帽架主体模压成型模具,代替现有的成型后水切割工艺,大大提高了衣帽架主体成型精度和劳动生产率。（3）基于模压成型过程数值模拟方法和可变密度法拓扑优化理论,提出了内饰件模压成型模具凸凹模结构轻量化设计流程。基于LS-DY NA完成了汽车衣帽架模压成型过程模拟,在同等强度和刚度的前提下,实现模具轻量化设计,为模具设计提供了科学依据,降低了模具开发成本与能耗。
林旭东[3]（2019）在《连续玻纤增强PVC复合材料制备及性能研究》文中认为连续纤维增强热塑性复合材料以其优异的力学性能、可长期保存性、可回收性和良好工艺性能被广泛应用于航空航天、汽车、交通运输、化工等领域。本文以PVC树脂为基体相,连续玻纤为增强相,采用湿法粉末浸渍法制备了连续玻纤增强PVC预浸片材,基于体积守恒原理建立物理数学模型,通过数值求解和实验验证探明粉末粒径和悬浮液浓度对预浸片材性能的影响。再将制得的预浸片材利用模压工艺制备了连续玻纤增强PVC复合板材,研究模压工艺和物料参数对复合板材性能的影响。主要研究工作如下:设计开发了预浸片材生产设备,并针对湿法粉末浸渍工艺,基于体积守恒原理建立了粉末沉积正方体单元物理数学模型,通过实验验证其有效性,利用该模型可以从理论上确定最佳粉末直径和悬浮液浓度,指导工艺参数和配方的制定。通过实验研究了不同参数对预浸片材纤维含量的影响,结果表明在某一范围内降低悬浮液浓度、增加牵拉速度和减小悬浮液分散辊包覆角可以提高片材纤维含量,探明片材性能与物料参数和工艺参数的关系。将多层预浸片材模压熔合为标准样条,研究了物料参数（PVC粒径大小、纤维含量和ACR加工助剂）和模压工艺（模压温度、模压压力和模压时间）对材料力学性能的影响。结果表明当粉末直径为50μm,纤维含量为65%,ACR含量为2%,模压温度为160℃,模压压力为6MPa,模压时间为l0min时,材料拉伸强度、弯曲强度、层间剪切强度和冲击强度达到最优分别为345MPa、302MPa、28.2MPa和 198.6kJ/m2。研究了硅烷偶联剂（KH550、KH560和KH570）对复合材料界面性能的影响,结果表明添加KH550对界面的增强效果最好,界面黏结力得到增强,拉伸强度、弯曲强度、层间剪切强度和冲击强度分别提升 31%、26.5%、22.3%和 34.2%。研究不同热稳定剂对复合材料耐热性能的影响。结果表明添加有机锡热稳定剂后,材料热稳定性最好,耐热性能最优,热变形温度为180℃,维卡软化温度为109.5℃。
李晔,李菁华,纪宏菲,石海鑫,李登山,王雪[4]（2019）在《基于轻质热塑性增强材料的包裹架护板开发》文中研究表明为降低乘用车整车装备质量、提高燃油经济性,研究了以轻质热塑性增强材料（LWRT）作为基板所开发的包裹架护板的材料性能、成型工艺影响因素及设计注意事项等内容,结果表明,试样产品降重约20%,并能够满足产品使用要求,可为后续包裹架护板设计研究提供参考。
张南[5]（2017）在《LGF/PP复合材料性能分析及车身应用研究》文中认为车身轻量化是解决汽车能源消耗和环境污染的关键技术之一,对汽车工业的可持续发展具有重要意义。长玻璃纤维增强聚丙烯（LGF/PP）复合材料具有综合性能好、可设计性强、性价比高以及可回收利用等优点,被汽车行业广泛应用。本文通过材料的选择、制备、模压成型及其性能表现,确定了用于制备某车型轿车底护板的材料构成及工艺参数,验证了相关参数在实际应用中的可行性,建立了系统的研究流程及方法。具体的研究工作如下:（1）材料构成及制备工艺的力学性能影响分析。探索材料构成及制备工艺参数对LGF/PP复合材料力学性能的影响规律并获得较好的力学性能。本文采用气流成网工艺制备LGF/PP复合材料,阐述了生产设备关键部分的工作原理。采用气流成网工艺制备出不同玻璃纤维的质量分数及材料面密度的LGF/PP混合毡,并以抗拉强度和抗弯强度为评价指标,优化出良好的材料构成。（2）材料成型厚度及发泡程度对其拉伸及吸声性能的影响分析。研究了材料的成型厚度在1～8mm内变化时,其拉伸强度及弹性模量的变化规律,并结合SEM观察不同厚度试样的细观特征,分析LGF/PP复合材料的变化机理和规律。通过吸声测试,分析材料整体吸声性能在高低频区域随成型厚度的变化关系。最后结合力学性能及吸声性能表现得出较好的成型厚度值。（3）LGF/PP复合材料的模压成型与装车验证。根据模压成型工艺的特点制定工艺流程,并确定轿车底护板模压成型的工艺参数。根据前述章节得出的材料构成及成型厚度,通过模压成型工艺制备轿车底护板,之后对其成型的常见缺陷进行分析并提出相应解决措施,最后进行装车测试验证其可行性。
于伶俊[6]（2017）在《无卤阻燃GF/PP混纤纱织物层合板的制备与性能初探》文中研究指明织物增强复合材料是最有发展前景的一类树脂复合材料,广泛应用在结构部件中。但是这类复合材料非常容易燃烧,而且在燃烧中存在“灯芯效应”。随着社会对阻燃材料环保要求的日益严格,复合材料的无卤阻燃应用也成为必然,但是目前无卤阻燃材料膨胀型阻燃剂（IFR）存在添加量大、可加工性能差等缺点。本文选择了一种玻璃纤维/丙纶（GF/PP）混纤纱织物（经纬交叠方格布）和四种聚丙烯（PP）基IFR体系,采用层压成型工艺制备了一种新型的无卤阻燃GF/PP混纤纱织物层合板。本文首先研究了无卤阻燃GF/PP混纤纱织物层合板的制备工艺。制备方法可以分为两种:“间接法”和“直接法”。“间接法”——先熔融再浸渍GF/PP混纤纱织物,再将织物片材与PP无卤阻燃片材按照一定规律叠层热压复合成型（层压成型工艺）;“直接法”——将GF/PP混纤纱织物与PP无卤阻燃片材按照一定规律叠层后直接热压复合成型。“间接法”适合加工温度较低的IFR体系,“直接法”适合加工温度较高的IFR体系。无卤阻燃GF/PP混纤纱织物层合板的力学性能研究表明:叠层方式对层合板的力学性能有较大影响,层合板内GF/PP混纤纱织物片材（片材中的纤维沿经纬方向高度定向排列）相互平行叠放的拉伸性强度可达154.95 MPa,GF/PP混纤纱织物与PP无卤阻燃片材交替叠层的弯曲强度可达174.46 MPa,GF/PP混纤纱织物45°角交叉叠放的层合板缺口冲击强度可达112.15 KJ/m2。无卤阻燃GF/PP混纤纱织物层合板的阻燃性能研究表明:层合板的阻燃性能与PP无卤阻燃片材的阻燃母料类别及其添加量、片材厚度有关。PP60120阻燃母料阻燃性能最好,其层合板阻燃层母料添加量30%、阻燃片材层厚度0.6 mm即可以通过V-1阻燃等级,极限氧指数（LOI）最高可达41.0%。无卤阻燃GF/PP混纤纱织物层合板的阻燃过程是:阻燃层遇到明火迅速分解成碳,非阻燃层因为阻燃层的成碳作用而被隔绝氧气、隔绝热量而无法持续燃烧。
邓欣苗[7]（2017）在《热塑性轻质复合材料泡孔结构及其力学性能的研究》文中指出纤维增强轻质热塑性复合材料（LWRT）是一种具有多孔结构的新型复合材料,这种特殊结构使LWRT不仅可以吸声降噪,而且具有比强度较高、成型周期短、制品设计自由度大、轻质等优势,这些是普通玻璃纤维增强聚丙烯复合材料（GMT）所不具备的,由此推动了热塑性复合材料的发展,进一步拓宽了应用领域。本文针对LWRT多孔结构的可设计性,从预制毡制备着手,利用气泡法测定孔径大小及分布、体积法计算孔隙率。以预制毡结构参数为变量,综合考察了其对LWRT泡孔结构的影响,以及在线与重构LWRT泡孔结构的演变;以获得LWRT片材综合力学性能最优为目标,对所制得的LWRT片材的力学性能进行了测试,分析了玻纤含量与长度、针刺密度、模压重构等因素对力学性能的影响,优化了 LWRT工艺参数,为满足不同应用需求的LWRT的设计和制备提供了一种方法。结果表明:在实验范围内,LWRT综合力学性能对应最佳玻纤含量为50 wt%,最佳玻纤长度为100 mm。对于混纤工艺制备LWRT综合力学性能对应最佳针刺密度为15st/cm2,对于薄膜浸渍工艺制备LWRT时可省略针刺过程。在线LWRT在经过二次模压重构孔结构后,孔径分布更加均匀,孔隙率下降,力学性能提高。
吴亚东[8]（2017）在《热塑性复合材料的基体改性及纤维床层结构研究》文中研究表明目前国内热塑性复合材料的应用处于快速发展阶段,进行有效的基体改性并选择合理的纤维床层结构以提高其力学性能具有重要意义。采用熔融浸渍法制备了玻纤毡增强热塑性复合材料,从相容剂种类及组合、热塑性复合材料的增强增韧、改性基体分布设计及纤维床层结构方面进行了热塑性复合材料的基体改性及纤维床层结构研究。结果表明:相容剂PP-g-MA可以诱导形成界面横晶并调节基体微结构,获得适宜的界面结合,提高强度的同时又能获得较高的韧性;与不含相容剂的GMT相比,相容剂PP-g-AA使GMT的冲击强度提高8%;PP-g-MA与PP-g-AA组合改性对热塑性复合材料刚性与韧性的平衡效果不明显;与相容剂组合改性相比,改性基体分布设计使GMT力学性能有较大改善,其中表层为相容剂PP-g-MA改性刚性层的GMT其拉伸强度提高了 17%,弯曲强度与模量提高了 29%和27%,冲击强度提高了 48%,表层为相容剂PP-g-AA改性韧性层的GMT其拉伸与弯曲性能变化不大,但冲击强度提高了 88%;与短切玻纤毡相比,连续玻纤毡增强GMT具有较高的力学性能,冲击强度提高了 91%;纤维床层分布对力学性能的影响与相容剂含量有关,PP-g-MA含量低于5%时,增强体外移能显着提高GMT的拉伸和弯曲性能,但对韧性影响不明显,而PP-g-MA含量在5%～7%之间时,增强体靠近芯层的GMT其拉伸和弯曲性能上升幅度较大,同时两种分布的影响差异缩小。
方荀[9]（2017）在《新型热塑性复合材料的结构设计及制造过程的数值模拟》文中认为聚合物基复合材料的结构设计和制造技术是目前关注的两大主要方向。本文通过不同的工艺制备了两种新型的热塑性复合材料,并对他们的结构-性能关系进行研究,以满足对汽车复合材料轻质高强的需求。同时本文将数值模拟技术应用到热塑性复合材料的制造过程,对双钢带压机的传热和浸渍两大工程问题进行了研究。本文分别采用预混粉体浸渍工艺和在线混合工艺制备长纤维增强热塑性复合材料（LFT）,并与单向连续纤维带（EF）层合,最终得到E-LFT,并研究其多尺度结构对力学性能的影响。在宏观上,EF层对强度、模量以及韧性的贡献不同,对韧性的贡献最大;在微观上,纤维长度的增加有利于E-LFT力学性能的提高,而分布的纤维长度优于均一的纤维长度;介观上,纤维束能够起到增韧的作用。E-LFT能够在保证强度和刚度的基础上,大幅提高韧性,而分层破坏是高韧性的重要原因。然后通过对比不同的增强体分布形式对力学性能的影响,探讨层合及分布对热塑性复合材料的意义。层合过程不仅比传统混杂容易,而且能够充分体现复合材料的可设计性。本文分别采用薄膜浸渍和混合纤维两种浸渍工艺制备GMT实心坯料,经过充分膨化和有限压缩得到LWRT,并研究其多相结构对力学性能的影响。其中孔隙率对LWRT力学性能的影响很大,它可以通过面密度和厚度进行调控。必须有足够的纤维长度才能提供较高的力学性能。界面对LWRT的力学性能影响非常显着,相容剂的加入不仅提高了纤维和基体的界面剪切强度,而且提高了基体在纤维表面的分散性,这可以通过界面自由能理论解释。本文对双钢带压机中的传热过程进行了数值计算。采用离散坐标（DO）模型模拟红外加热管对钢带的预热过程,得到钢带的升温曲线,并研究了加热系统的结构对辐射传热的影响,其中包括红外加热管的位置、直径和数量、保温层的厚度、钢带和辊筒的接触热阻,最终得到优化的结构。除了辐射作用,空气的自然对流也会对钢带的预热产生影响。物料层中的相变传热则是双钢带压机中的另一个重要问题。考虑相变潜热的基础上,模拟物料在双钢带压机运行过程中的传热过程,并得到钢带运行速度对预热和冷却过程的影响,最终选择合适的钢带运行速度。本文又通过CFD模拟了纤维织物代表体积单元的浸渍过程。结合有限体积法和VOF方法对气-液两相界面进行追踪,求解多孔介质两相流问题。该方法能够清晰地捕捉到气泡的形成和排除,获得树脂体积分数随时间的变化,从而预估完成浸渍所需的时间。本文考察了压力、粘度以及纤维束孔隙率等参数对浸渍速率的影响。
张杨[10]（2016）在《热塑性复合材料增强体层合结构设计及其力学性能研究》文中提出玻璃纤维和无机填料是热塑性复合材料中应用时间最长、应用范围最广的两类增强体,关于二者在材料中的空间位置分布与性能之间的关系研究较少。本文由复合材料设计理念出发,设计和制备了具备一定的增强体分布的热塑性复合材料,通过对不同增强体在材料中空间位置的分布设计,提升了增强效果,得到了高性能低成本的复合材料。利用双钢带压机,通过熔融浸渍复合的方法,制备了具有玻璃纤维增和填料增强体分布的复合材料,获得了适宜的制备工艺；通过对玻璃纤维网格布、无规连续毡和无机填料的分布层合结构设计,考察了玻璃纤维增强体和无机填料分布对复合材料性能的影响,并研究了其增强增韧机理。研究结果表明：填料的分布层合采用两步实现,玻璃纤维增强体分布层合则由叠层分布层合结构设计一步法完成；玻璃纤维增强体分布层合对材料力学性能有显着影响,外层分布网格布、中间层分布连续毡的结构增强效果最好,复合材料相比于纯GMT,拉伸强度和模量分别提升59%和53%,达到161.59MPa和8133.8MPa；弯曲强度和模量分别提升42.1%和36.8%,达到167.63MPa和6997.5MPa；冲击强度提升37.2%,达到107.24KJ/m2；复合片材性能与网格布占总玻璃纤维增强体比例密切相关,最佳比例为0.4；网格布纤维束经纬密度对材料拉伸和弯曲性影响不大,但是对韧性影响明显；填料分布对材料力学性能影响较大,填料层在材料外表面的分布对力学性能有负面作用,分布在材料中层则能够明显提升材料弯曲性能,对拉伸和冲击性能影响不大：填料分层分布比均匀分布方式更能有效提升填料／网格布／连续毡复合材料刚性,填料浓度的增加会损失材料刚性,但是对于拉伸、弯曲和冲击强度有一适宜比例。
二、GMT片材制备过程中预热过程的研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、GMT片材制备过程中预热过程的研究（论文提纲范文）
（1）阴离子聚合尼龙6及其复合材料的制备与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 热塑性复合材料 |
| 1.3 热塑性复合材料及其工艺应用 |
| 1.3.1 短纤维增强热塑性复合材料 |
| 1.3.2 长纤维增强热塑性复合材料 |
| 1.3.3 连续纤维增强热塑性复合材料 |
| 1.4 阴离子聚合尼龙6及其复合材料 |
| 1.4.1 研究背景 |
| 1.4.2 国内外研究进展 |
| 1.5 本论文研究目的与内容 |
| 1.5.1 研究目的 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第二章 不同条件下APA6浇铸体的制备 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 实验 |
| 2.2.1 实验原料 |
| 2.2.2 实验仪器 |
| 2.2.3 APA6反应活性料的制备及使用 |
| 2.2.4 聚合过程和结果的测试及表征 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 不同引发剂-活化剂用量对聚合过程和结果的影响 |
| 2.3.2 不同聚合温度对聚合过程和结果的影响 |
| 2.3.3 不同水分含量对聚合过程和结果的影响 |
| 2.3.4 不同存储时间对聚合过程和结果的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 玻纤织物增强APA6复合材料的制备 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验 |
| 3.2.1 实验原料 |
| 3.2.2 实验设备 |
| 3.2.3 连续纤维织物增强APA6复合材料的制备方法 |
| 3.2.4 测试表征 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 不同聚合温度对复合材料的影响 |
| 3.3.2 不同纤维布对APA6复合材料性能的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表的论文及所取得的研究成果 |
（2）汽车衣帽架主体模压成型关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 汽车内饰件模压成型工艺发展现状 |
| 1.2.1 汽车内饰件模压成型生产线构成 |
| 1.2.2 汽车内饰件模压工艺流程 |
| 1.3 汽车衣帽架概述 |
| 1.4 汽车衣帽架主体发展现状 |
| 1.4.1 衣帽架主体成型工艺 |
| 1.4.2 衣帽架主体材料 |
| 1.5 汽车内饰件模压成型质量研究现状 |
| 1.6 本课题的主要研究内容 |
| 第2章 汽车衣帽架主体设计 |
| 2.1 汽车衣帽架主体选材 |
| 2.2 GMT/PET复合结构力学性能研究 |
| 2.2.1 复合结构力学模型建立 |
| 2.2.2 复合结构的力学模型的求解 |
| 2.2.3 具体算例及分析 |
| 2.3 汽车衣帽架主体厚度 |
| 2.4 汽车衣帽架主体装配方式 |
| 2.5 汽车衣帽架主体三维建模 |
| 2.6 定位基准与尺寸配合 |
| 2.6.1 定位基准 |
| 2.6.2 尺寸精度 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 汽车衣帽架主体模压成型工艺参数制定 |
| 3.1 汽车衣帽架主体模压成型常见质量缺陷及原因分析 |
| 3.2 汽车衣帽架主体模压成型工艺参数制定 |
| 3.2.1 片材预热时间 |
| 3.2.2 成型压力与合模速度 |
| 3.2.3 保压时间 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 汽车衣帽架主体模压成型模具优化设计 |
| 4.1 制件尺寸精度影响因素分析 |
| 4.2 汽车衣帽架主体成型模具凸凹模结构设计 |
| 4.2.1 收缩补偿值 |
| 4.2.2 凸凹模结构设计 |
| 4.3 模内冲切技术 |
| 4.4 汽车衣帽架主体成型模具冷却系统设计计算 |
| 4.4.1 冷却系统的传热学计算 |
| 4.4.2 冷却孔道的位置设计 |
| 4.5 汽车衣帽架主体成型模具导向机构设计 |
| 4.5.1 导套/导柱总体设计 |
| 4.5.2 工艺导柱的设计 |
| 4.6 汽车衣帽架主体成型模具模座设计 |
| 4.7 模具总装效果图 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 汽车衣帽架主体模压成型模具轻量化设计 |
| 5.1 模具结构轻量化设计流程 |
| 5.2 汽车衣帽架主体模压成型过程数值模拟 |
| 5.2.1 建模主要影响因素 |
| 5.2.2 材料及边界条件设定 |
| 5.2.3 有限元数值计算结果 |
| 5.3 拓扑优化简介 |
| 5.3.1 拓扑优化基本理论 |
| 5.3.2 可变密度法 |
| 5.3.3 可变密度法求解 |
| 5.4 基于OptiStruct的模具拓扑优化设计 |
| 5.4.1 OptiStruct拓扑优化流程 |
| 5.4.2 模具凸凹模结构拓扑优化模型建立 |
| 5.4.3 模具凸凹模结构拓扑优化 |
| 5.4.4 模具凸凹模结构再设计 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 基于PLC的模压成型自动控制系统设计 |
| 6.1 液压机液压系统控制性能研究 |
| 6.1.1 伺服液压机控制系统建模 |
| 6.1.2 液压控制系统性能稳定性分析 |
| 6.1.3 液压系统控制稳定性仿真 |
| 6.1.4 控制系统能控性、能观性分析 |
| 6.2 基于PLC的液压机自动控制系统设计 |
| 6.2.1 液压机自动控制系统的控制要求 |
| 6.2.2 PLC的选型 |
| 6.2.3 PLC端子接线原理图 |
| 6.2.4 PLC编程 |
| 6.3 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 硕士学习期间获得的学术成果 |
| 致谢 |
（3）连续玻纤增强PVC复合材料制备及性能研究（论文提纲范文）
| 学位论文数据集 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 连续纤维增强热塑性预浸片材技术研究进展 |
| 1.2.1 熔融浸渍法 |
| 1.2.2 溶液浸渍法 |
| 1.2.3 粉末浸渍法 |
| 1.3 连续纤维增强热塑性复合材料技术研究进展 |
| 1.3.1 拉挤成型工艺 |
| 1.3.2 模压成型工艺 |
| 1.3.3 辊压成型工艺 |
| 1.3.4 缠绕成型工艺 |
| 1.4 纤维增强PVC复合材料研究进展 |
| 1.5 连续纤维增强复合材料的应用 |
| 1.5.1 连续纤维增强复合材料在汽车轻量化上的应用 |
| 1.5.2 连续纤维增强复合材料在航空航天上的应用 |
| 1.5.3 连续纤维增强复合材料在轨道交通上的应用 |
| 1.6 课题研究意义、目的和主要内容 |
| 1.6.1 本课题研究的意义和目的 |
| 1.6.2 本课题的创新之处 |
| 1.6.3 本课题的主要研究内容 |
| 第二章 实验原料、设备、方案及性能测试 |
| 2.1 实验原料与设备 |
| 2.1.1 实验原料 |
| 2.1.2 实验主要设备和仪器 |
| 2.2 性能测试及表征 |
| 2.2.1 玻璃纤维质量分数测试 |
| 2.2.2 复合材料密度和孔隙率 |
| 2.2.3 玻璃纤维体积含量 |
| 2.2.4 力学性能测试 |
| 2.2.5 微观形貌测试 |
| 2.2.6 连续玻纤增强PVC复合材料热变形温度测试 |
| 2.2.7 连续玻纤增强PVC复合材料维卡软化温度测试 |
| 2.2.8 连续玻纤增强PVC复合材料热重分析测试 |
| 第三章 连续玻纤增强PVC预浸片材制备及性能研究 |
| 3.1 连续玻纤增强PVC预浸片材湿法工艺研究及设备设计 |
| 3.1.1 浸渍方法 |
| 3.1.2 湿法粉末浸渍工艺及设备设计 |
| 3.2 树脂粉末沉积模型研究 |
| 3.2.1 粉末粒径计算模型 |
| 3.2.2 悬浮液浓度模型 |
| 3.3 连续玻纤增强PVC预浸片材性能研究 |
| 3.3.1 悬浮液浓度和PVC粒径大小对预浸片材纤维含量的影响 |
| 3.3.2 牵拉速度对预浸片材纤维含量的影响 |
| 3.3.3 悬浮液分散辊包覆角对预浸片材纤维含量的影响 |
| 3.3.4 PVC粒径和纤维含量对预浸片材浸渍程度的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 连续玻纤增强PVC复合板材制备及性能研究 |
| 4.1 复合板材制备方法 |
| 4.2 物料参数对连续玻纤增强PVC复合板材性能的影响 |
| 4.2.1 PVC粒径大小对材料性能的影响 |
| 4.2.2 纤维含量对材料性能的影响 |
| 4.2.3 ACR加工助剂对材料性能的影响 |
| 4.3 模压工艺对连续玻纤增强PVC复合板材性能的影响 |
| 4.3.1 模压温度对复合材料性能的影响 |
| 4.3.2 模压压力对复合材料性能的影响 |
| 4.3.3 模压时间对复合材料性能的影响 |
| 4.4 连续玻纤增强PVC复合材料界面性能研究 |
| 4.4.1 界面概念 |
| 4.4.2 力学性能 |
| 4.4.3 界面形貌 |
| 4.5 连续玻纤增强PVC复合材料耐热性能研究 |
| 4.5.1 不同热稳定剂对复合材料热变形温度的影响 |
| 4.5.2 不同热稳定剂对复合材料维卡软化温度的影响 |
| 4.5.3 不同热稳定剂对复合材料热稳定性的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 全文总结 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 后续有待解决的问题 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及论文发表 |
| 导师及作者简介 |
| 专业学位硕士研究生学位论文答辩委员会决议书 |
（4）基于轻质热塑性增强材料的包裹架护板开发（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 轻质热塑性增强材料 |
| 3 包裹架护板功能及结构 |
| 4 包裹架护板生产工艺 |
| 5 材料性能比对 |
| 5.1 机械性能 |
| 5.2 制品刚度性能 |
| 5.3 挥发性能 |
| 5.4 NVH性能 |
| 6 性能总览 |
| 7 生产工艺对产品的影响及问题分析 |
| 7.1 片材预热温度 |
| 7.2 表面质量 |
| 7.3 气味问题 |
| 8 结束语 |
（5）LGF/PP复合材料性能分析及车身应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 复合材料相关工艺及性能研究现状 |
| 1.2.1 复合材料制备工艺的研究现状 |
| 1.2.2 复合材料的力学与吸声性能研究现状 |
| 1.2.3 复合材料模压成型工艺的研究现状 |
| 1.3 复合材料在汽车零部件中的应用现状 |
| 1.4 本文的研究内容及结构 |
| 第2章 LGF/PP复合材料的制备 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 LGF/PP复合材料的制备工艺 |
| 2.2.1 LGF/PP复合材料的优势 |
| 2.2.2 LGF/PP复合材料的结构类型 |
| 2.2.3 气流成网工艺的流程及原理 |
| 2.3 不同构成的LGF/PP混合毡制备 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 不同LGF/PP复合材料构成的力学性能分析 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 模压成型工艺优势及过程分析 |
| 3.2.1 模压成型工艺的特点及优势 |
| 3.2.2 预热与模压过程分析 |
| 3.2.3 模压成型工艺流程 |
| 3.3 LGF/PP复合材料的力学性能分析 |
| 3.3.1 实验方法 |
| 3.3.2 LGF/PP复合材料的拉伸性能分析 |
| 3.3.3 LGF/PP复合材料的弯曲性能分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 LGF/PP复合材料的综合性能研究 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 材料吸声特性简介 |
| 4.2.1 吸声机理 |
| 4.2.2 吸声特性的影响因素 |
| 4.3 LGF/PP复合材料的力学与吸声性能分析 |
| 4.3.1 实验准备 |
| 4.3.2 LGF/PP复合材料的结构分析 |
| 4.3.3 LGF/PP复合材料的力学性能 |
| 4.3.4 LGF/PP复合材料的吸声性能 |
| 4.3.5 拉伸、吸声性能综合分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 LGF/PP底护板模压成型研究 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 轿车底护板模压成型工艺研究 |
| 5.2.1 车用底护板材料选择 |
| 5.2.2 底护板模压成型工艺流程 |
| 5.2.3 底护板热模压工艺分析与制备 |
| 5.3 底护板常见成型缺陷及装车检测 |
| 5.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）无卤阻燃GF/PP混纤纱织物层合板的制备与性能初探（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 聚丙烯（PP）概述 |
| 1.2 玻璃纤维增强复合材料（GFRPP） |
| 1.2.1 GFRPP的界面处理 |
| 1.2.2 GFRPP的增强形式 |
| 1.2.3 GFRPP的浸渍工艺 |
| 1.2.4 GFRPP的成型工艺 |
| 1.2.5 其他有关PP复合材料的研究 |
| 1.3 PP的阻燃研究 |
| 1.3.1 PP的无卤阻燃研究 |
| 1.3.2 膨胀型阻燃剂(IFR)的组成及其阻燃机理[60-63] |
| 1.3.3 膨胀型阻燃剂的改性研究 |
| 1.4 GFRPP的无卤阻燃研究 |
| 1.4.1 GFRPP复合材料的“灯芯效应” |
| 1.4.2 GFRPP复合材料无卤阻燃研究现状 |
| 1.5 论文的研究意义和内容 |
| 1.5.1 研究意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第二章 实验及测试方法 |
| 2.1 主要原料及仪器设备 |
| 2.2 实验制备 |
| 2.3 实验参数设定及性能表征 |
| 2.3.1 拉伸性能测试 |
| 2.3.2 弯曲性能测试 |
| 2.3.3 冲击性能测试 |
| 2.3.4 扫描电子显微镜(SEM) |
| 2.3.5 极限氧指数(LOI) |
| 2.3.6 垂直燃烧等级(UL-94) |
| 2.3.7 碳层形貌分析 |
| 2.3.8 轨道交通（座椅）防火等级 |
| 第三章 无卤阻燃GF/PP混纤纱织物层合板的制备及力学性能研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 结果与讨论 |
| 3.2.1 GF/PP混纤纱织物及其纱线结构 |
| 3.2.2 层合板的制备工艺路线探索 |
| 3.2.3“间接法”制备工艺探索 |
| 3.2.3.1 两层GF/PP混纤纱织物片材的制备 |
| 3.2.3.2 一层GF/PP混纤纱织物片材的制备 |
| 3.2.3.3 叠层方式对GF/PP混纤纱织物片材性能的影响 |
| 3.2.3.4 层合板的制备及其力学性能研究 |
| 3.2.4“直接法”制备工艺探索 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 无卤阻燃GF/PP混纤纱织物层合板的阻燃性能研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 结果与讨论 |
| 4.2.0 PP无卤阻燃粒料的流动性能 |
| 4.2.1 不同阻燃母料浓度对层合板阻燃性能的影响 |
| 4.2.2 阻燃层厚度对层合板阻燃性能的影响 |
| 4.2.3 叠层方式对层合板阻燃性能的影响 |
| 4.2.4 层合板阻燃层阻燃母料添加量及成型工艺的优化 |
| 4.2.5 不同阻燃改性料对层合板力学性能的测试 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 论文总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）热塑性轻质复合材料泡孔结构及其力学性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 轻质复合材料的应用 |
| 1.2.1 民用用品行业 |
| 1.2.2 化工材料行业 |
| 1.2.3 航天航空行业 |
| 1.2.4 军工行业 |
| 1.2.5 建筑行业 |
| 1.2.6 汽车行业 |
| 1.3 多孔结构表征 |
| 1.3.1 孔径大小和分布 |
| 1.3.2 孔面积 |
| 1.3.3 孔隙率 |
| 1.4 LWRT研究进展 |
| 1.5 本文研究内容与创新点 |
| 第2章 预制毡结构参数对LWRT泡孔结构的影响 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.3 玻纤含量对LWRT泡孔结构的影响 |
| 2.4 玻纤长度对LWRT泡孔结构的影响 |
| 2.4.1 混纤工艺中玻纤长度对LWRT泡孔结构的影响 |
| 2.4.2 薄膜浸渍工艺中玻纤长度对LWRT泡孔结构的影响 |
| 2.5 针刺密度对LWRT的泡孔结构的影响 |
| 2.5.1 混纤工艺中针刺密度对LWRT泡孔结构的影响 |
| 2.5.2 薄膜浸渍工艺中针刺密度对LWRT泡孔结构的影响 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 LWRT泡孔结构的演变 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.3 在线浸渍过程LWRT泡孔结构的演变 |
| 3.4 模压重构孔结构对LWRT泡孔结构的影响 |
| 3.4.1 体积密度对LWRT泡孔结构的影响 |
| 3.4.2 膨化模压重构对LWRT泡孔结构的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 LWRT的力学性能 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.3 玻纤含量对LWRT力学性能的影响 |
| 4.4 玻纤长度对LWRT力学性能的影响 |
| 4.4.1 混纤工艺中玻纤长度对LWRT力学性能的影响 |
| 4.4.2 薄膜浸渍工艺中玻纤长度对LWRT力学性能的影响 |
| 4.5 针刺密度对LWRT力学性能的影响 |
| 4.5.1 混纤工艺中针刺密度对LWRT力学性能的影响 |
| 4.5.2 薄膜浸渍工艺中针刺密度对LWRT力学性能的影响 |
| 4.6 模压重构孔结构对LWRT力学性能的影响 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 全文总结 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）热塑性复合材料的基体改性及纤维床层结构研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 复合材料的应用 |
| 1.2.1 汽车工业的应用 |
| 1.2.2 航空航天的应用 |
| 1.2.3 包装行业的应用 |
| 1.2.4 建筑行业的应用 |
| 1.3 热塑性复合材料的增强增韧研究 |
| 1.4 纤维床层结构对热塑性复合材料力学性能的影响 |
| 1.4.1 毡体种类对GMT力学性能的影响 |
| 1.4.2 纤维床层分布对GMT力学性能的影响 |
| 1.5 本文研究内容 |
| 第2章 相容剂种类及组合对热塑性复合材料力学性能的影响 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验原料 |
| 2.2.2 实验仪器及设备 |
| 2.2.3 PP膜的改性与制备 |
| 2.2.4 复合片材及试样制备 |
| 2.2.5 测试与表征 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 相容剂的FTIR表征 |
| 2.3.2 相容剂种类与含量对GMT力学性能的影响 |
| 2.3.3 相容剂组合改性对GMT力学性能的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 热塑性复合材料的增强增韧性能研究 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验原料 |
| 3.2.2 实验仪器及设备 |
| 3.2.3 PP膜的改性与制备 |
| 3.2.4 复合片材及试样制备 |
| 3.2.5 测试与表征 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 PP-g-MA的FTIR表征 |
| 3.3.2 PP-g-MA含量对PP结晶参数的影响 |
| 3.3.3 PP-g-MA含量对GMT热稳定性的影响 |
| 3.3.4 PP-g-MA含量对PP结晶形貌的影响 |
| 3.3.5 PP-g-MA含量对GMT力学性能的影响 |
| 3.3.6 复合材料断口形貌观察与分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 改性基体分布对热塑性复合材料力学性能的影响 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 实验原料 |
| 4.2.2 实验仪器及设备 |
| 4.2.3 PP膜的改性与制备 |
| 4.2.4 复合片材及试样制备 |
| 4.2.5 测试与表征 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 PP-g-AA含量对基体结晶参数的影响 |
| 4.3.2 PP-g-AA含量对基体结晶形貌的影响 |
| 4.3.3 不同改性基体分布GMT的面密度 |
| 4.3.4 不同改性基体分布GMT的力学性能 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 纤维床层结构对热塑性复合材料力学性能的影响 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 实验部分 |
| 5.2.1 实验原料 |
| 5.2.2 实验仪器及设备 |
| 5.2.3 PP膜的改性与制备 |
| 5.2.4 复合片材及试样制备 |
| 5.2.5 测试与表征 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 毡体种类对GMT力学性能的影响 |
| 5.3.2 纤维床层分布对GMT力学性能的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 全文总结以及对未来工作的展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）新型热塑性复合材料的结构设计及制造过程的数值模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 复合材料工业技术关键 |
| 1.2 热塑性复合材料的发展趋势 |
| 1.3 复合材料的结构与性能的关系 |
| 1.4 复合材料的结构与制造过程的关系 |
| 1.5 数值计算在复合材料领域的重要性 |
| 1.6 本文主要研究内容 |
| 第2章 文献综述 |
| 2.1 热塑性复合材料的制备技术 |
| 2.1.1 粉末浸渍技术 |
| 2.1.2 熔融浸渍技术 |
| 2.1.3 混杂纤维技术 |
| 2.1.4 原位聚合技术 |
| 2.1.5 其他成型技术 |
| 2.2 纤维增强复合材料中的气孔 |
| 2.2.1 气孔对纤维增强复合材料力学性能的影响 |
| 2.2.2 纤维增强复合材料气孔的形成机理 |
| 2.2.3 气孔由排除到利用——多孔复合材料 |
| 2.3 复合材料制备过程的模型与模拟 |
| 2.3.1 纤维床的渗透率预测 |
| 2.3.2 LCM成型的模型与模拟 |
| 2.3.3 双钢带压机等成型的模拟 |
| 2.4 热塑性复合材料的韧性 |
| 2.4.1 聚合物的韧性 |
| 2.4.2 弹性体增韧机理 |
| 2.4.3 刚性粒子增韧机理 |
| 2.4.4 纤维增韧机理 |
| 2.4.5 纤维和粒子组合增韧 |
| 2.5 复合材料性能预测与模拟 |
| 2.5.1 宏观力学性能预测 |
| 2.5.2 细观力学性能预测 |
| 2.5.3 界面力学性能预测 |
| 2.5.4 多尺度计算机模拟 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 热塑性复合材料的层合结构与性能 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验原料 |
| 3.2.2 实验仪器 |
| 3.2.3 制备方法 |
| 3.2.4 力学性能测试 |
| 3.2.5 纤维长度测量 |
| 3.2.6 纤维质量分数测定 |
| 3.2.7 纤维分散度测定 |
| 3.2.8 纤维临界长度确定 |
| 3.2.9 失效形式观察 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 E-LFT的多尺度结构与性能 |
| 3.3.2 宏观结构的影响——EF的含量 |
| 3.3.3 微观结构的影响——纤维长度 |
| 3.3.4 介观结构的影响——纤维分散度 |
| 3.3.5 层合对E-LFT性能的影响 |
| 3.3.6 热塑性复合材料的层合结构 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 轻质热塑性复合材料的结构与性能 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 实验原料 |
| 4.2.2 实验仪器 |
| 4.2.3 制备方法 |
| 4.2.4 力学性能测试 |
| 4.2.5 微观形貌观察 |
| 4.2.6 红外光谱分析 |
| 4.2.7 固体表面能测试 |
| 4.2.8 流变性能测试 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 LWRT的膨化现象 |
| 4.3.2 LWRT的孔隙结构特征 |
| 4.3.3 LWRT的孔隙尺寸及分布 |
| 4.3.4 孔隙率的影响 |
| 4.3.5 纤维长度的影响 |
| 4.3.6 相容剂的影响 |
| 4.3.7 表面材料的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 双钢带压机成型过程中的传热模拟 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 辐射传热模拟 |
| 5.2.1 物理模型 |
| 5.2.2 控制方程 |
| 5.2.3 数值计算过程 |
| 5.2.4 结果与讨论 |
| 5.3 预热和冷却模拟 |
| 5.3.1 物理模型 |
| 5.3.2 控制方程 |
| 5.3.3 数值计算过程 |
| 5.3.4 结果与讨论 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 双钢带压机成型过程中的浸渍模拟 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 物理模型 |
| 6.3 控制方程 |
| 6.3.1 纤维束间的流动 |
| 6.3.2 纤维束内的流动 |
| 6.3.3 边界条件和初始条件 |
| 6.4 网格划分及计算求解策略 |
| 6.5 网格无关化检验及模型验证 |
| 6.6 结果与讨论 |
| 6.6.1 气泡形成与运动 |
| 6.6.2 压力对浸渍速度的影响 |
| 6.6.3 树脂粘度对浸渍速度的影响 |
| 6.6.4 孔隙率对浸渍速度的影响 |
| 6.7 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 博士在读期间发表论文 |
| 致谢 |
（10）热塑性复合材料增强体层合结构设计及其力学性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 文献综述 |
| 1.2.1 玻璃纤维增强复合材料应用概况 |
| 1.2.2 玻璃纤维增强复合材料与汽车轻量化 |
| 1.2.3 多组分增强体相复合材料研究近况 |
| 1.2.4 多组分增强体结构设计 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 第2章 玻纤毡及填料增强分布层合片材的制备 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验原料 |
| 2.2.2 实验仪器设备 |
| 2.2.3 实验片材制备 |
| 2.2.4 材料测试与表征 |
| 2.3 实验结果与讨论 |
| 2.3.1 填料分布层合的热塑性复合片材的制备工艺 |
| 2.3.2 玻璃纤维增强体分布层合的复合片材的制备 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 玻璃纤维增强体分布层合的复合材料的力学性能研究 |
| 3.2 原料和实验仪器 |
| 3.2.1 实验原料 |
| 3.2.2 实验设备和仪器 |
| 3.2.3 实验材料的制备 |
| 3.2.4 材料的测试和表征 |
| 3.3 实验结果与讨论 |
| 3.3.1 玻璃纤维分布对材料性能的影响 |
| 3.3.2 不同玻璃纤维增强体比例含量对材料性能的影响 |
| 3.3.3 玻璃纤维网格布纤维束形态对材料性能的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 填料及玻纤增强体分布层合的复合材料的性能研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 实验原料 |
| 4.2.2 实验仪器设备 |
| 4.2.3 实验片材制备 |
| 4.2.4 材料测试与表征 |
| 4.3 实验结果与讨论 |
| 4.3.1 填料分布对填料增强复合材料的影响 |
| 4.3.2 填料分层分布对填料/GMT复合材料的影响 |
| 4.3.3 填料分层分布对填料/玻璃纤维网格布/无规连续毡复合材料性能的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、GMT片材制备过程中预热过程的研究（论文参考文献）
- [1]阴离子聚合尼龙6及其复合材料的制备与研究[D]. 黄振强. 中北大学, 2020(02)
- [2]汽车衣帽架主体模压成型关键技术研究[D]. 随和. 安徽工程大学, 2019(08)
- [3]连续玻纤增强PVC复合材料制备及性能研究[D]. 林旭东. 北京化工大学, 2019(06)
- [4]基于轻质热塑性增强材料的包裹架护板开发[J]. 李晔,李菁华,纪宏菲,石海鑫,李登山,王雪. 汽车工艺与材料, 2019(05)
- [5]LGF/PP复合材料性能分析及车身应用研究[D]. 张南. 湖南大学, 2017(07)
- [6]无卤阻燃GF/PP混纤纱织物层合板的制备与性能初探[D]. 于伶俊. 东华大学, 2017(01)
- [7]热塑性轻质复合材料泡孔结构及其力学性能的研究[D]. 邓欣苗. 华东理工大学, 2017(08)
- [8]热塑性复合材料的基体改性及纤维床层结构研究[D]. 吴亚东. 华东理工大学, 2017(07)
- [9]新型热塑性复合材料的结构设计及制造过程的数值模拟[D]. 方荀. 华东理工大学, 2017(07)
- [10]热塑性复合材料增强体层合结构设计及其力学性能研究[D]. 张杨. 华东理工大学, 2016(05)