一、Relationships between the surface quality of a single crystal copper ingot and the process parameters of a heated mould continuous casting method（论文文献综述）
顾沈艺[1]（2020）在《高强度合金无氧铜微细丝成形工艺研究》文中提出随着国内外信息技术和武器装备技术的迅猛发展,对飞机、火箭发动机运行状态的适时检测和调控已成为衡量装备技术水平的重要标志。通过对发动机核心零部件工作条件下的应力分布和发热状态监控可提升装备的运行可靠性,而信息获取或转换则依赖应变电阻、热敏电阻和铜合金导线所构成的传感器组件。由于发动机工作环境的特殊性,设计者对传感器引线提出了高强、高导、耐热、抗氧化、稳定的热电系数和尺寸精细化要求。目前,国内航空、航天等行业所使用的CuAg3Zr0.5铜合金细丝（≤30μm）均依赖进口,国产化细丝虽然强度等指标满足设计条件,但丝材的表面质量和导电率稳定性差,不适合在高端技术产品中使用。深入研究国产CuAg3Zr0.5合金细丝产品质量后发现,丝材表面存在少量的深度≤2μm的环纹或毛刺、丝材内部出现沿轴向的不连续线状缺陷,这些缺陷多来自合金铸坯的“遗传效应”。本文针对CuAg3Zr0.5合金研究三种不同的熔铸制坯工艺和配套的塑性加工工艺,来探寻该合金微细丝的最佳成型方法及工艺参数。本文首先对CuAg3Zr0.5合金进行定向凝固、真空感应炉熔铸和电渣重熔工艺设计与优化,得到三种铸锭样品。经组织分析得出:定向凝固铸锭是单晶组织,而真空感应炉熔炼铸锭和电渣重熔铸锭为多晶组织。经性能分析得出:定向凝固铸锭横截面硬度为74.79 HV,纵剖面硬度为81.4 HV,导电率为59.39%IACS;真空中频感应炉熔炼铸锭的横截面硬度为83.49 HV,纵剖面硬度为80.41 HV,导电率为64.21%IACS;电渣重熔铸锭的横截面硬度为98.35 HV,纵剖面硬度为94.33 HV,导电率为63.72%IACS。从铸造组织性能与进一步塑性加工角度综合考量,定向凝固工艺和电渣重熔工艺所得铸锭优于真空中频感应炉熔炼工艺所得铸锭。为了将定向凝固和电渣重熔合金制备成微细丝,设计优化了单模拉拔,水箱多模拉拔和无尘多模拉拔工艺。研究表明:随着变形量的增加,两种铸坯工艺条件下CuAg3Zr0.5合金的硬度都增加,定向凝固合金导电率不敏感,而电渣重熔合金的导电率下降的明显。在抗拉强度方面,两种合金强度都不断增高,但电渣重熔合金强度的增速比定向凝固合金快。对成品微细丝研究发现,定向凝固合金微细丝的抗拉强度为1131 MPa,导电率为61.21%IACS;电渣重熔合金微细丝的抗拉强度为1098 MPa,导电率为57.68%IACS。因此,经定向凝固,单模拉拔,水箱多模拉拔和无尘多模拉拔所得合金微细丝具有优良的综合性能。
董鑫[2]（2020）在《纯铜导线定向热处理研究》文中进行了进一步梳理随着技术的不断进步,电气设备及电子器件日趋小型化、精密化,对纯铜导线的电导率和保真性能提出了更高要求。纯铜导线内的横向晶界增加电阻率,产生电容电感效应,导致多晶纯铜导线高频信号传输失真。如何消除纯铜导线内的横向晶界是提高导电性能的研究重点。本文选用不同冷拔变形率的小直径纯铜导线作为研究对象,首先研究了冷拔变形率和热处理工艺对纯铜导线二次再结晶组织的影响规律,然后在此基础上系统研究了定向热处理对纯铜导线组织与性能的影响规律,有效消除了横向晶界,提高了导电性能。主要结论如下:1.冷拔变形率对纯铜导线晶界定向迁移具有显着影响。冷拔变形率越大,纯铜导线越容易发生定向二次再结晶,当冷拔变形率>89%时,可以形成较大长径比的柱状晶。柱状晶取向多为<112>二次再结晶织构。2.定向热处理工艺参数对纯铜导线晶界定向迁移具有重要影响。不同热区温度对应着相应的最佳抽拉速率,晶界可以实现有效定向迁移,获得的柱状晶长径比最大。当热区温度为750℃、抽拉速率为15μm/s时,纯铜导线内柱状晶最大长径比达7,电导率提高5%。3.纯铜导线粗大的柱状晶内存在“岛晶”。定向热处理前,纯铜导线中存在具有小角度晶界或孪晶界的小晶粒,这些小晶粒被定向迁移界面绕过形成柱状晶内孤立的“岛晶”。4.定向纯铜导线柱状晶界为能量较低的∑3晶界和∑9晶界。
张曦月,陈孝阳,李孔德,聂煌辉,许征兵,曾建民[3]（2019）在《连续铸造技术发展与应用(二)》文中指出采用了新的分类方法,通过对大量文献的分析,更为直观地将连续铸造技术分为两大类:与铸型壁接触的铸造方法和不与铸型壁接触的铸造方法,并以时间顺序逐个介绍其发展历程和优劣,进而在对一种技术优劣分析的基础上引出另一技术,因而能够清晰地看出连铸技术的整体发展脉络。对连铸技术的发展现状做了分析并提出了新的展望。
周正华[4]（2019）在《K418高温合金热型连铸过程数值模拟与实验研究》文中研究指明镍基铸造高温合金作为目前在各种航空、航天用发动机上高温热端部件的主要材料,具有非常重要应用价值。而K418高温合金作为目前用量最大的铸造高温合金,以其为研究对象,具有现实意义。目前采用传统的真空模铸工艺得到的高温合金母合金锭存在中心缩孔、疏松以及偏析等众多问题,与传统模铸相比,热型连铸工艺可制得纯净、组织致密和低偏析的铸坯,因此,将热型连铸技术引入到高温合金的制备领域中来具有十分重要的意义。热型连铸技术需要严格控制其传热和凝固过程,因此有必要使用数值模拟技术为精确控制传热和凝固过程提供指导。本文采用基于有限元方法的ProCAST软件,模拟了镍基高温合金K418热型连铸过程中的温度场和微观组织演变。微观组织模拟采用CAFE技术,其中形核过程采用基于高斯分布函数的连续形核模型,枝晶尖端生长过程采用KGT模型。通过实验校正,获得了准确的边界条件及形核参数为后续模拟研究奠定基础,在此基础上,深入分析了工艺参数对热型连铸过程温度场和微观组织演变的影响,最后,实验成功热型连铸K418高温合金工艺,连铸出致密、成分均匀分布和组织细密的连铸棒,进而研究了不同工艺参数条件对K418高温合金连铸坯一次枝晶、二次枝晶、γ′相、碳化物以及力学性能的影响。主要结论如下:（1）通过温度场实验结果与模拟结果反复校核直至二者较为吻合,获得准确的边界条件,为后续温度场模拟奠定基础;在温度场模拟结果的基础上,进而通过微观组织实验结果校核模拟结果获得准确的形核和生长动力学参数,为后续微观组织计算奠定基础。（2）在本模拟条件下,K418高温合金（Φ10 mm）热型连铸合理的制备参数范围如下:熔体浇注和BN铸型温度15001540℃,冷却距离23 mm,平均拉坯速度918 mm/min。（3）在本模拟条件下,K418高温合金（Φ10 mm）热型连铸过程中,随着浇注温度的升高,晶粒淘汰的趋势有所减弱;随着拉坯速度的提高,晶粒的淘汰趋势明显增加。工艺参数的改变只会加强或减弱晶粒淘汰的速度,但不会对晶粒淘汰的总体趋势造成影响。（4）在本实验条件下,K418高温合金（Φ10 mm）热型连铸过程中随着拉坯速度由9 mm/min提高到18 mm/min,合金的一次枝晶间距由187μm减小到178μm,二次枝晶间距由46μm减小到34μm,枝晶干γ′相尺寸由304 nm减小到216 nm,枝晶间γ′相尺寸由340 nm减小到320 nm,枝晶间MC碳化物面积分数由1.14%减小到1.08%,室温抗拉强度由1132 MPa提高到1180 MPa,延伸率由12.5%提高到19%;随着温度梯度由26℃/cm提高到37℃/cm至46℃/cm,合金的一、二次枝晶间距逐渐减小,一次枝晶间距依次为:221μm、187μm、174μm,二次枝晶间距依次为:54μm、46μm、42μm,枝晶干和枝晶间γ′相尺寸也逐渐减小,枝晶干γ′相尺寸依次为:336 nm、304 nm、251 nm,枝晶间γ′相尺寸依次为:528 nm、340 nm、278 nm,枝晶间MC碳化物面积分数由1.28%减少到1.08%,室温抗拉强度由1069 MPa提高到1175 MPa,延伸率也由12.1%提高到17.2%。
张兆伟[5]（2018）在《Ti掺杂对镁基非晶合金组织与性能的影响》文中提出镁基非晶合金具有取材广、成本低、高强度、高比强度和耐腐蚀等性能优势,已经成为了公认的新型绿色结构材料。但镁基非晶合金塑性低,严重影响了在工程上的应用。为了解决此问题,本文采用元素替代法制备了高强度和高延展性的镁基非晶合金复合材料。同时,针对非晶合金的制备普遍存在高成本、低效率且不能连续制备的缺点,选用热型连铸工艺制备了镁基非晶合金,实验选择了较合适的工艺参数。本文设计选择了Mg-Cu-Y体系中非晶形成能力（GFA）最为突出的Mg58.5Cu30.5Y11非晶合金作为基体,向其内分别添加原子含量5 at.%、8 at.%和12 at.%的Ti。添加Ti元素后,计算了四元合金(Mg58.5Cu30.5Y11)100-xTix（x=0、5、8和12）的电负性差Δx,原子尺寸差σ,τ（σ·Δx）和υ（σ/Δx）。计算结果表明,Ti元素的掺入理论上具有形成非晶合金的可行性。采用铜模法制备了Mg58.5Cu30.5Y11块体非晶合金,当浇注温度从550 K增加到650K时,晶态成分数量变化趋势呈“凹”形变化,其中浇注温度为600 K时,熔体的流动性和过热度最佳,铸件为完全非晶态物质。以Mg58.5Cu30.5Y11为基体,制备(Mg58.5Cu30.5Y11)100-xTix（x为Ti含量）非晶合金,当Ti元素含量从0 at.%增加到12 at.%时,结果表明:合金的晶化温度Tx随着Ti含量的增加逐渐减小,过冷液相区ΔTx呈现减小趋势,Ti掺入量的多少与(Mg58.5Cu30.5Y11)100-xTix非晶形成能力成反比。(Mg58.5Cu30.5Y11)100-xTix（x含量分别为0 at%、5 at.%、8 at.%和12 at.%）合金在压缩断裂前都有一定屈服现象,它们的断裂强度分别为679.211 MPa、768.328 MPa、905.342MPa和794.442 MPa,掺钛合金的断裂强度与基体合金断裂强度相比,分别提高了13.1%、33.3%和17.0%。通过扫描电子显微镜（SEM）与差示扫描量热仪（DSC）对样品结构进行表征,发现了铜模浇注法制备的Ti=8 at.%的样品非晶形成性能最优,即(Mg58.5Cu30.5Y11)92Ti8的热力学参数Tx（晶化温度）、Tg（玻璃转变温度）和ΔTx（过冷液相区）分别为474 K、426 K和48 K。探究了热型连铸工艺对Mg58.5Cu30.5Y11非晶合金的影响。首先以型口温度为变量选定初始工艺参数,根据所制备样品的表面质量与XRD衍射图谱,分析得到有利于制备非晶合金的型口温度为800 K。其次,以温度参数为定量,分析牵引速度分别为12mm/min、18 mm/min和24 mm/min所铸样品,发现当牵引速度为18 mm/min时,连铸出表面质量较为光滑的样品,且长度达到14.8 cm。对冷却距离分别为60 mm与75 mm的工艺参数组所制备的样品进行显微分析与硬度测试,结果表明,在熔体温度为735K,保温时间为1 h,型口温度为800 K,牵引速度为18 mm/min,冷却距离为75 mm的工艺参数下,可以连铸出长度达到17.7 cm且具有一定非晶成分的镁基非晶复合材料。实验证明使用热型连铸工艺制备镁基非晶合金是可行的。
张兆伟,丁锐,翟慎秋,刘俊成[6]（2018）在《热型连铸设备与工艺的研究现状》文中指出首先回顾热型连铸法的发展历程以及连铸装置的3种不同拉铸方式,介绍了设备系统的组成及其作用。着重从稳定的定向凝固组织形成条件及温度场、铸型温度、拉铸速度、冷却条件和液面高度等工艺参数方面进行阐述并结合实例分析该工艺参数对铸锭质量的影响。最后为以后热型设备的进一步改进做出假设与设想。
罗继辉[7]（2017）在《两相区连铸铜锡合金的化学成分和组织性能变化规律及机理》文中进行了进一步梳理Cu-Sn合金具有较高的强度、良好的抗磨性和抗腐蚀性等优点,在工业领域有广阔的应用前景。但是,由于Cu-Sn合金具有较宽的固液两相区,采用传统方法制备的合金存在严重的偏析行为,合金的成分分布很不均匀。同时,合金的塑性以及导电性能较差,严重影响了合金的使用性能。两相区连铸技术适合制备具有宽固液两相区的合金,现行研究结果表明,采用两相区连铸技术可制备具有柱状晶组织的合金,合金的综合性能显着提高。本论文系统研究了两相区连铸Cu-4.7 wt%Sn合金的成分分布规律,探讨了两相区连铸Cu-4.7 wt%Sn合金反偏析的形成机理。其次,深入分析了两相区连铸Cu-4.7wt%Sn合金的力学性能、导电性能与微观组织之间的关系,对微观组织进行了三维透视成像表征以及量化表征,并在量化表征的基础上,建立了两相区连铸Cu-4.7 wt%Sn合金微观组织与工艺参数之间的定量关系模型。最后,对两相区连铸Cu-4.7wt%Sn合金的微观组织形成机理进行了研究。所得结果可为发展两相区连铸技术及其在工业中的应用奠定理论基础,研究工作取得了以下主要结果。采用两相区连铸技术制备得到的Cu-4.7wt%Sn合金成分分布均匀,内部组织致密,无明显缺陷。铸型内固液界面形貌对Cu-4.7wt%Sn合金成分分布有重要影响,若合金在铸型内的固液界面平直,可制备出表面质量良好,成分分布均匀的Cu-4.7wt%Sn合金;若合金的中央部分率先开始凝固,形成合金中部略微向上凸起的固液界面,而合金的两侧呈现出顺"八"字的斜面状固液界面,导致斜面状固液界面与型壁之间形成狭小的缝隙,则会形成反偏析现象。主要原因是缝隙内的液相金属富集大量Sn溶质,富含Sn溶质的液相合金具有较低的熔点,在铸型的高温区不能凝固而附着在已凝固合金的表面,在铸型低温区完成凝固成为合金的表面层,导致了两相区连铸Cu-4.7 wt%Sn合金反偏析的形成。两相区连铸Cu-4.7 wt%Sn合金的平均抗拉强度为267 MPa,断后伸长率最高达到49%,与普通冷型连铸Cu-4.7wt%Sn合金相比,合金的抗拉强度与断后伸长率明显提高。由于两相区连铸Cu-4.7 wt%Sn合金的微观组织主要由柱状晶,柱状晶晶界之间的小晶粒以及晶包晶（一个柱状晶完全包覆至少一个小晶粒的组织）组成,因而合金在形变时,柱状晶之间的协调变形能有效提高合金的断后伸长率。同时,由于许多柱状晶内都含有不少具有自封闭晶界的小晶粒,当小晶粒的晶界由于移动困难而产生裂纹时,不存在裂纹沿晶界进行扩展的行为。在拉伸形变过程中产生的位错会大量塞积在小晶粒的晶界处,在柱状晶内形成"位错岛"。正是由于两相区连铸Cu-4.7%Sn合金拉伸变形过程中这些"位错岛"的出现,对位错的滑移起到了很强的钉扎作用,从而使得抗拉强度明显增加。两相区连铸Cu-4.7 wt%Sn合金的电阻率为8.937×10-6 Ω·cm,与普通冷型连铸Cu-4.7wt%Sn合金相比,电导率提升了 12.2%。其主要原因是两相区连铸Cu-4.7%Sn合金中的横向晶界较少,其次,柱状晶内的小晶粒只占很少的面积,有助于减少电子的散射。结合二维金相与计算机三维图像处理技术可获得晶包晶组织的透视成像表征,在三维透视成像的基础上,综合考虑小晶粒的大小、被包覆小晶粒的数量、柱状晶晶界处小晶粒的数量、合金外表面小晶粒数量、柱状晶的数量、柱状晶的大小、包覆小晶粒的柱状晶数量、单个柱状晶包覆小晶粒的最大数量和最小数量等可以实现具有晶包晶微观组织的量化表征。利用BP人工神经网络建立了两相区连铸制备工艺与具有晶包晶微观组织之间的定量关系模型,所构建的BP人工神经网络模型具有较高的精度。实验与有限元数值模拟结果表明,在铸型的出口处,合金被强制冷却,铸型内热流的方向近似平行于[001]方向,晶粒沿热流方向相反的方向进行生长形成柱状晶粒。在铸型的型壁以及固液界面前沿存在小晶粒的形核和长大,小晶粒生长的方向较为随机,当小晶粒的[001]方向与热流方向平行时,小晶粒可能继续向上生长,形成新的柱状晶粒。当小晶粒的[001]方向与热流方向非平行时,小晶粒在各个方向均不存在快速的生长方向,生长缓慢,被快速向上生长的柱状晶粒包覆,形成柱状晶粒包覆小晶粒的晶包晶组织。
雷宏博[8]（2016）在《柱状晶纯铜棒材水平连铸装置研制》文中指出将定向凝固技术与连铸技术相结合形成柱状晶连铸技术,该技术是一种新型的近终成形加工技术,可制备优质的深加工坯料、生产复杂截面形状或难加工材料的型材。而柱状晶铜材具有优异的加工性能和导电性能,在电子通信、网络、音视频设备以及国防等领域具有十分广泛的应用前景。本文根据柱状晶连铸技术的基本原理,设计并制造一套水平式连续定向凝固装置,利用该装置制备出了直径为20mm、柱状晶沿轴向生长的优质纯铜棒材。本文主要结果和结论如下：自行设计、制造的水平式柱状晶连铸装置,构造简单,运行可靠,连铸主要工艺因素可随意进行调整,一次试运行成功,各项指标均达到了设计要求。石墨结晶器与一冷器实施研磨装配,有利于充分发挥一冷器的冷却效果,为加长石墨结晶器长度提供了有效的保障。石墨结晶器内壁进行抛光处理是连续获得表面光亮纯铜棒材的必要条件。喷淋式二冷器可获得更高的冷却效果,为在固液界面前沿形成高的温度梯度创造了条件。在柱状晶纯铜水平连铸工艺实验中发现,影响装置稳定运行的因素有熔体温度、连铸速度、冷却能力等,其中关键因素是连铸速度。利用所设计的水平连铸装置能够制备出表面光亮的纯铜棒材,其凝固组织为轴向生长的柱状晶组织。实验中发现随着连铸速度的加快,柱状晶长度变短、直径变细。
胡炜,王彦红,赵小军,肖来荣,饶博,章玮[9]（2015）在《热型连铸铝线的制备及其显微组织和性能》文中提出采用自制的热型连铸设备制备铝线材料,研究铸型温度和拉铸速度等工艺参数对材料表面质量、显微组织及力学性能的影响,通过对最佳工艺条件下制备的铸锭断口形貌进行观察和分析,探讨其相关机理。结果表明:当铸型温度为675685℃、拉铸速度为90120 mm/min时,可以制备出表面质量较佳的铸锭;同时,工艺参数会对晶体的择优取向产生一定影响,当铸型温度和拉铸速度分别为680℃和90 mm/min时,晶体的取向更倾向于沿?100?方向生长,铸型温度越高,铸锭力学性能越优异。当拉铸速度为90 mm/min时,制备的热型连铸铝线具有最佳的塑性加工能力。相比于普通多晶铝线,热型连铸铝线具有更好的塑性。
任浩铭[10]（2014）在《6.5%Si钢热加工组织演变规律及工艺研究》文中研究表明6.5%Si钢主要用于制造高速高频电机及高频变压器的铁芯等,是一种重要的软磁性材料。它兼具极低的高频铁损、较高的磁导率、近乎于零的磁致伸缩等优异的磁学性能,具有广泛的应用前景,多年来一直是世界材料领域的研究热点。但是,由于6.5%Si钢硅含量高,热加工塑性差,室温脆性严重,很难应用常规轧制方法生产。而相比于其他6.5%Si钢生产方法（如CVD法）,低成本、高效率、低能耗、轻污染的轧制技术仍然有着无可比拟的优势。利用轧制法制备高性能6.5%Si钢一直是冶金与材料工作者梦寐以求的目标。因此,基于常规轧制工艺制备6.5%Si钢薄板是一个值得研究,并急需取得突破的技术方向。故本文应用热模拟单道次压缩实验,系统研究6.5%Si钢的热加工工艺,分析不同变形程度、变形温度及应变速率对变形抗力的影响及不同变形条件下微观组织演变规律,同时,通过数学方法,计算6.5%Si钢变形抗力数学模型并绘制热加工图,以此得到合理热轧工艺窗口。主要研究成果如下：（1）系统分析了变形程度、变形温度以及应变速率对6.5%Si钢变形抗力的影响,发现变形抗力随着应变速率的增加而增大,随着变形温度的升高而降低,随着变形程度变化发生复杂变化,其变形条件的不同将导致不同程度的动态回复软化作用。（2）在热模拟单道次压缩实验数据的基础上,通过数值分析,选择对比,最终建立了6.5%Si钢变形抗力数学模型,且具有较高的拟合精度。（3）变形温度为1000℃,应变速率为1s℃时,对于等轴晶的6.5%Si钢试样,发现随着变形程度的增大,变形晶粒内亚晶数量增多,动态回复程度增强。（4）在同一应变速率下,变形温度越高,动态回复程度越大,软化效果越明显。对于等轴晶或柱状晶6.5%Si钢试样,变形温度对热变形组织演化的影响规律无太大差别。（5）对于等轴晶或柱状晶6.5%Si钢试样,应变速率对热变形组织演变的影响规律相似：随着应变速率的减小,亚晶数量越多,尺寸越大,动态回复软化效果越强。（6）由EBSD结果发现,由大量的小角晶界勾勒出明显的亚晶,且随着变形程度的增大,应变速率的降低,变形温度的升高,亚晶从三叉晶界周围产生,数量逐渐增多,且逐渐向变形晶粒内部扩展。但是,由于缺乏大角晶界和再结晶晶粒,所以,热变形的主要软化机制是动态回复。（7）以Zener-Hollomon本构理论为基础,利用Arrhenius方程,建立了包含变形程度ε在内6.5%Si钢的高温本构方程,并对计算值与实验数据进行比较,拟合精度较好,满足工程应用价值。（8）研究了基于DMM加工图的基本理论,利用单道次压缩实验的数据,绘制了不同真应变下6.5%Si钢热加工图,结合微观组织演变规律,对热加工图中安全区和失稳区进行分析,对热轧工艺进行优化,得出最优热加工区间：变形温度950℃～1000℃,应变速率1s-1～4s-1之间。
二、Relationships between the surface quality of a single crystal copper ingot and the process parameters of a heated mould continuous casting method（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、Relationships between the surface quality of a single crystal copper ingot and the process parameters of a heated mould continuous casting method（论文提纲范文）
（1）高强度合金无氧铜微细丝成形工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 高强度铜合金简介和合金微细丝研究现状 |
| 1.2.1 高强度铜合金简介 |
| 1.2.2 银铜合金研究现状 |
| 1.2.3 合金微细丝研究现状 |
| 1.3 铜合金液态成型技术发展现状 |
| 1.3.1 定向凝固工艺概述及发展现状 |
| 1.3.2 感应炉熔炼工艺概述及发展现状 |
| 1.3.3 电渣重熔工艺概述及发展现状 |
| 1.4 线材生产方法概述 |
| 1.4.1 线材拉拔的发展 |
| 1.4.2 金属线材拉拔时的变形力 |
| 1.5 选题背景意义及主要研究内容 |
| 第2章 试验材料及试验方法 |
| 2.1 试验的工艺及技术路线 |
| 2.2 试验材料及检测设备 |
| 2.3 试验内容 |
| 2.3.1 熔铸工艺试验 |
| 2.3.2 拉拔成型试验 |
| 2.4 材料性能测试 |
| 2.4.1 常温拉伸实验 |
| 2.4.2 常温电阻测试 |
| 2.4.3 硬度测试 |
| 2.5 材料组织及物相分析 |
| 2.5.1 光学显微镜(OM)观察 |
| 2.5.2 SEM分析 |
| 2.5.3 XRD物相分析 |
| 第3章 CuAg3Zr0.5 合金的制备工艺试验 |
| 3.1 定向凝固工艺 |
| 3.1.1 CuAg3Zr0.5 合金的定向凝固工艺设计与优化 |
| 3.1.2 CuAg3Zr0.5 合金的定向凝固过程 |
| 3.2 真空中频感应炉熔铸工艺 |
| 3.2.1 CuAg3Zr0.5 合金的中频感应炉熔铸工艺设计 |
| 3.2.2 CuAg3Zr0.5 合金的熔铸过程 |
| 3.3 电渣重熔工艺 |
| 3.3.1 CuAg3Zr0.5 合金的电渣重熔工艺设计与优化 |
| 3.3.2 CuAg3Zr0.5 合金的重熔过程 |
| 3.4 三种铸锭的组织与性能对比分析 |
| 3.4.1 三种工艺铸锭成品 |
| 3.4.2 金相组织分析 |
| 3.4.3 SEM分析 |
| 3.4.4 硬度分析 |
| 3.4.5 导电率分析 |
| 3.4.6 XRD分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 CuAg3Zr0.5 合金细丝制备试验 |
| 4.1 合金棒材制定 |
| 4.2 拉拔试验设计 |
| 4.2.1 拉拔配模设计 |
| 4.2.2 润滑剂的选择 |
| 4.2.3 热处理工艺设计 |
| 4.3 拉拔试验过程 |
| 4.3.1 拉拔试验模具制作 |
| 4.3.2 单模拉拔 |
| 4.3.3 水箱多模拉拔 |
| 4.3.4 无尘拉拔 |
| 4.4 拉拔工艺对单晶和多晶合金组织与性能分析 |
| 4.4.1 组织分析 |
| 4.4.2 硬度分析 |
| 4.4.3 导电率分析 |
| 4.4.4 拉伸性能分析 |
| 4.4.5 XRD物相分析 |
| 4.5 成品CuAg3Zr0.5 合金微细丝 |
| 4.5.1 成品CuAg3Zr0.5 合金细丝的表面质量 |
| 4.5.2 成品CuAg3Zr0.5 合金微细丝的性能 |
| 4.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
| 致谢 |
（2）纯铜导线定向热处理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 铜导线单晶化研究现状 |
| 1.2.1 晶界对铜导线电学性能的影响 |
| 1.2.2 单晶连铸技术发展现状 |
| 1.2.3 拉拔变形对单晶铜导线组织及性能的影响 |
| 1.3 晶界迁移及晶粒长大 |
| 1.3.1 晶界迁移机制 |
| 1.3.2 晶界迁移热力学和动力学 |
| 1.3.3 晶粒长大 |
| 1.4 定向热处理技术研究现状 |
| 1.5 研究目的、意义及内容 |
| 1.5.1 研究目的和意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 2 实验材料及方法 |
| 2.1 实验设计 |
| 2.2 实验材料 |
| 2.3 实验设备及方法 |
| 2.3.1 热处理设备 |
| 2.3.2 微结构表征 |
| 2.3.3 电导率测试 |
| 3 纯铜导线二次再结晶过程及影响因素 |
| 3.1 变形率对纯铜导线二次再结晶组织的影响 |
| 3.2 热处理工艺对纯铜导线二次再结晶组织的影响 |
| 3.2.1 加热温度对纯铜导线二次再结晶组织的影响 |
| 3.2.2 保温时间对纯铜导线二次再结晶组织的影响 |
| 3.3 纯铜导线二次再结晶组织晶界结构及晶体学织构变化规律 |
| 3.3.1 纯铜导线初始组织晶界结构及晶体学织构 |
| 3.3.2 纯铜导线二次再结晶组织晶界结构及晶体学织构 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 纯铜导线定向热处理组织演变及影响因素 |
| 4.1 不同热区温度下的温度分布 |
| 4.2 变形率对纯铜导线定向热处理组织的影响 |
| 4.3 工艺参数对纯铜导线定向热处理组织的影响 |
| 4.4 定向热处理工艺对纯铜导线电导率的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 纯铜导线定向热处理机制 |
| 5.1 纯铜导线初始组织晶体学织构 |
| 5.2 纯铜导线定向热处理组织晶界结构及晶体学织构 |
| 5.3 柱状晶取向及晶界结构 |
| 5.3.1 柱状晶取向 |
| 5.3.2 柱状晶晶界结构 |
| 5.4 定向热处理机制 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（3）连续铸造技术发展与应用(二)（论文提纲范文）
| 1 不与型壁发生接触的铸造方法 |
| 1.1 电磁连续铸造法 |
| 1.2 热型连续铸造法（OCC) |
| 1.2.1 技术原理 |
| 1.2.2 基本凝固方式 |
| 1.2.3 OCC技术工业应用及发展 |
| 2 连铸技术的发展现状 |
| 2.1 国内整体工业发展概况 |
| 2.2 新技术发展现状 |
| 2.2.1 近终型固态成型技术 |
| 2.2.2 电磁冶金技术 |
| 2.2.3 消除内部缺陷的技术方法 |
| 2.2.4 结晶器监控系统 |
| 3 结语 |
（4）K418高温合金热型连铸过程数值模拟与实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 铸造高温合金的发展与应用 |
| 1.2.1 国外铸造高温合金的发展与应用 |
| 1.2.2 国内铸造高温合金的发展与应用 |
| 1.3 高温合金母合金锭的生产研究现状 |
| 1.3.1 高温合金母合金锭的质量要求 |
| 1.3.2 高温合金母合金锭的制备技术 |
| 1.4 热型连铸技术 |
| 1.4.1 热型连铸技术的原理 |
| 1.4.2 热型连铸过程主要影响因素 |
| 1.4.3 热型连铸技术的应用 |
| 1.4.4 热型连铸坯的性能 |
| 1.4.5 热型连铸在现代制造技术中的优势 |
| 1.5 数值模拟在热型连铸技术中的研究应用 |
| 1.5.1 凝固过程数值模拟的国内外研究进展 |
| 1.5.2 数值模拟在热型连铸技术中的应用状况 |
| 1.6 ProCAT软件介绍 |
| 1.6.1 ProCAST软件主要功能 |
| 1.6.2 ProCAST模拟仿真流程 |
| 1.7 本文研究目的与内容 |
| 第二章 热型连铸实验装置、材料及模拟数学模型 |
| 2.1 实验装置 |
| 2.2 实验材料 |
| 2.3 宏观温度场计算控制方程 |
| 2.4 形核与生长过程相关数学模型 |
| 2.4.1 形核过程 |
| 2.4.2 生长过程 |
| 2.5 FE和 CA的耦合模型 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 K418 高温合金热型连铸温度场模拟 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 K418 高温合金(Φ10 mm)热型连铸温度场模拟 |
| 3.2.1 有限元网格划分 |
| 3.2.2 基本假设与边界条件 |
| 3.2.3 温度场验证 |
| 3.2.4 浇注温度对温度场的影响 |
| 3.2.5 拉坯速度对温度场的影响 |
| 3.2.6 冷却距离对温度场的影响 |
| 3.2.7 实验验证 |
| 3.2.8 小结 |
| 3.3 K418 高温合金(Φ20 mm)热型连铸温度场预测 |
| 3.3.1 拉坯速度对固液界面位置的影响 |
| 3.3.2 浇注温度对固液界面位置的影响 |
| 3.3.3 实验验证 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 K418 高温合金热型连铸凝固组织模拟 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 微观组织验证 |
| 4.3 工艺参数对微观组织演化的影响 |
| 4.3.1 浇注温度对微观组织演化的影响 |
| 4.3.2 拉坯速度对微观组织演化的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 工艺参数对热型连铸实验坯显微组织及力学性能的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 .拉坯速度对热型连铸的实验坯显微组织及性能的影响 |
| 5.2.1 拉坯速度对树枝晶的影响 |
| 5.2.2 拉坯速度对γ′相的影响 |
| 5.2.3 拉坯速度对碳化物的影响 |
| 5.2.4 拉坯速度对拉伸性能的影响 |
| 5.3 温度梯度对热型连铸的实验坯显微组织及性能的影响 |
| 5.3.1 温度梯度对树枝晶的影响 |
| 5.3.2 温度梯度对γ′相的影响 |
| 5.3.3 温度梯度对碳化物的影响 |
| 5.3.4 温度梯度对拉伸性能的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者在攻读硕士学位期间公开发表的论文 |
| 作者在攻读硕士学位期间所作的项目 |
| 致谢 |
| 附录 |
（5）Ti掺杂对镁基非晶合金组织与性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 块体非晶合金的发展 |
| 1.2 非晶合金的形成原则 |
| 1.2.1 Inoue过冷液相区和三大经验原则 |
| 1.2.2 Turnbull约化玻璃转变温度(Trg)与深共晶准则 |
| 1.2.3 Greer“混乱”原则 |
| 1.2.4 Senkov最佳原子尺寸比例准则 |
| 1.2.5 电子浓度准则 |
| 1.3 非晶合金的形成依据 |
| 1.3.1 形成非晶态的热力学条件 |
| 1.3.2 形成非晶态的动力学条件 |
| 1.3.3 结构学条件 |
| 1.4 块体非晶合金的性能与应用 |
| 1.4.1 力学性能及应用 |
| 1.4.2 非晶合金的磁学性能及应用 |
| 1.4.3 非晶合金的化学性能及应用 |
| 1.5 大块非晶合金的制备方法 |
| 1.5.1 金属模铸造法 |
| 1.5.2 水淬法 |
| 1.5.3 电弧熔炼吸铸法 |
| 1.5.4 热型连铸法 |
| 1.6 镁基非晶合金的研究进展 |
| 1.6.1 镁基非晶合金的发展历程 |
| 1.6.2 镁基非晶合金的性能 |
| 1.7 本研究的内容与意义 |
| 第二章 Ti掺杂Mg基非晶合金的成分设计 |
| 2.1 Mg基非晶合金基体的设计选择 |
| 2.2 (Mg_(58.5)Cu_(30.5)Y_(11))_(100-x)Ti_x合金非晶形成能力计算 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 实验设备与方法 |
| 3.1 实验仪器与设备 |
| 3.2 实验原料 |
| 3.3 实验方案 |
| 3.3.1 铜模法制备镁基非晶合金 |
| 3.3.2 连铸法制备镁基非晶合金 |
| 3.4 非晶态合金测试方法 |
| 3.4.1 金相组织分析 |
| 3.4.2 X射线衍射(XRD)分析 |
| 3.4.3 显微硬度分析 |
| 3.4.4 热力学分析 |
| 3.4.5 压缩测试分析 |
| 3.4.6 扫描电镜(SEM)分析 |
| 第四章 Ti含量对Mg_(58.5)Cu_(30.5)Y_(11)块体非晶合金形成能力与性能的影响 |
| 4.1 浇注温度对Mg_(58.5)Cu_(30.5)Y_(11)非晶合金的影响 |
| 4.2 Ti含量对Mg_(58.5)Cu_(30.5)Y_(11)基体合金的影响 |
| 4.2.1 Ti含量对Mg_(58.5)Cu_(30.5)Y_(11)基体合金玻璃形成能力的影响 |
| 4.2.2 Ti含量对Mg_(58.5)Cu_(30.5)Y_(11)基体合金微观组织与机械性能的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 连续制备镁基非晶合金 |
| 5.1 热型连铸法的技术现状 |
| 5.1.1 型口温度 |
| 5.1.2 牵引速度 |
| 5.1.3 冷却条件 |
| 5.1.4 液态金属压头 |
| 5.2 型口尺寸确定 |
| 5.3 型口温度对铸坯的影响 |
| 5.3.1 型口温度的选择 |
| 5.3.2 型口温度对镁基非晶合金的影响 |
| 5.4 牵引速度对铸坯的影响 |
| 5.4.1 牵引速度的选择 |
| 5.4.2 牵引速度对镁基非晶合金的影响 |
| 5.5 冷却距离对铸坯的影响 |
| 5.5.1 冷却距离的选择 |
| 5.5.2 冷却距离对镁基非晶合金的影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 在读期间公开发表的论文 |
| 致谢 |
（6）热型连铸设备与工艺的研究现状（论文提纲范文）
| 1 热型连铸技术概况 |
| 1.1 热型连铸研究历程 |
| 1.2 热型连铸装置的设备组成 |
| 2 热型连铸的拉铸工艺与缺陷 |
| 2.1 拉铸过程的工艺因素 |
| 2.1.1 铸型温度 |
| 2.1.2 拉铸速度 |
| 2.1.3 冷却条件 |
| 2.1.4 合金成分 |
| 2.1.5 金属压头 |
| 2.2 工艺问题与缺陷 |
| 2.3 工艺数值模拟 |
| 2.3.1 建立模型 |
| 2.3.2 数值计算 |
| 3 展望 |
（7）两相区连铸铜锡合金的化学成分和组织性能变化规律及机理（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 传统连铸技术研究进展 |
| 1.2.1 冷型连铸技术研究现状 |
| 1.2.2 热型连铸技术研究现状 |
| 1.3 铜锡合金制备的研究现状 |
| 1.3.1 铜锡合金的应用 |
| 1.3.2 铜锡合金Sn含量对性能的影响 |
| 1.3.3 铜锡合金的成分分布研究进展 |
| 1.3.4 铜锡合金的制备方法及微观组织特点 |
| 1.3.5 铜锡合金制备存在的问题 |
| 1.4 两相区连铸技术 |
| 1.5 金属凝固过程中微观组织观察方法 |
| 1.5.1 同步辐射 |
| 1.5.2 数值模拟 |
| 1.6 金属材料微观组织表征及其与工艺定量关系的研究现状 |
| 1.6.1 微观组织三维表征方法 |
| 1.6.2 金属材料的微观组织形式及其量化表征 |
| 1.6.3 微观组织与制备工艺的定量关系研究现状 |
| 1.7 研究内容、方案及创新点 |
| 1.7.1 研究内容 |
| 1.7.2 研究方案 |
| 1.7.3 主要创新点 |
| 1.8 小结 |
| 2 实验材料与方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 两相区连铸实验 |
| 2.3.2 室温拉伸性能测试 |
| 2.3.3 电阻测试 |
| 2.3.4 同步辐射实验材料及装置 |
| 2.3.5 数值模拟 |
| 2.3.6 微观组织观察 |
| 2.4 小结 |
| 3 两相区连铸Cu-4.7 wt%Sn合金成分分布规律及机理 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 两相区连铸Cu-4.7 wt%Sn合金微观组织 |
| 3.3 两相区连铸Cu-4.7 wt%Sn合金成分分析 |
| 3.4 固液界面形貌对两相区连铸Cu-4.7 wt%Sn合金成分分布影响 |
| 3.4.1 固液界面形貌模拟结果 |
| 3.4.2 溶质分布模拟结果 |
| 3.4.3 两相区连铸Cu-4.7 wt%Sn合金实验验证 |
| 3.5 固液界面形貌及成分分布规律 |
| 3.5.1 铸型内固液界面形貌演变规律 |
| 3.5.2 固液界面处溶质分布规律 |
| 3.6 两相区连铸Cu-4.7 wt%Sn合金反偏析形成机理 |
| 3.7 小结 |
| 4 两相区连铸Cu-4.7 wt%Sn合金力学及导电性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 室温拉伸变形行为 |
| 4.3 微观组织对力学性能的影响 |
| 4.3.1 微观组织对断后延伸率的影响 |
| 4.3.2 微观组织对抗拉强度的影响 |
| 4.4 导电性能 |
| 4.5 小结 |
| 5 两相区连铸Cu-4.7 wt%Sn合金微观组织的三维透视成像表征 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 两相区连铸Cu-4.7 wt%Sn合金金相截面观察 |
| 5.3 基于计算机图像处理的晶界提取 |
| 5.3.1 小晶粒晶界提取 |
| 5.3.2 柱状晶晶界提取 |
| 5.4 三维透明成像表征过程 |
| 5.5 小结 |
| 6 两相区连铸Cu-4.7 wt%Sn合金微观组织量化及与工艺的定量关系模型 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 两相区连铸Cu-4.7 wt%Sn合金的正交试验设计 |
| 6.3 两相区连铸Cu-4.7 wt%Sn合金微观组织的量化表征 |
| 6.4 基于BP人工神经网络建立的工艺与微观组织定量关系 |
| 6.4.1 BP人工神经网络的建立 |
| 6.4.2 工艺与微观组织定量关系训练结果 |
| 6.4.3 定量关系模型中的连接权重及阈值 |
| 6.4.4 工艺参数在定量关系模型中的决策权重 |
| 6.4.5 定量关系模型的检测 |
| 6.5 小结 |
| 7 两相区连铸Cu-4.7 wt%Sn合金微观组织演变规律及机理 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 微观组织数值模拟结果及讨论 |
| 7.2.1 铸型内温度场模拟结果 |
| 7.2.2 柱状晶粒的生长 |
| 7.2.3 铸型内小晶粒的形核 |
| 7.2.4 柱状晶粒包覆小晶粒过程 |
| 7.2.5 柱状晶晶界处小晶粒形成过程 |
| 7.3 两相区连铸Cu-4.7 wt%Sn合金EBSD |
| 7.4 同步辐射实验结果 |
| 7.5 连铸速度对微观组织的影响 |
| 7.6 两相区连铸Cu-4.7 wt%Sn合金晶包晶组织形成条件 |
| 7.7 小结 |
| 8 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（8）柱状晶纯铜棒材水平连铸装置研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 单晶材料的制备 |
| 1.1.1 单晶的生长与制备方法 |
| 1.1.2 单晶的制备原理与特点 |
| 1.1.3 单晶的工业应用 |
| 1.2 连续定向凝固技术 |
| 1.2.1 连续定向凝固技术的发展概况 |
| 1.2.2 连续定向凝固技术的原理 |
| 1.2.3 连续定向凝固技术的特点 |
| 1.2.4 连续定向凝固组织的性能与结构 |
| 1.3 水平连铸技术 |
| 1.4 用水平连续定向凝固技术制备柱状晶铜材的特点及存在的问题 |
| 2 柱状晶纯铜棒材水平连铸装置原理与工艺流程 |
| 2.1 水平连铸获得轴向生长柱状晶原理 |
| 2.2 柱状晶铜材水平连铸的工艺流程及要求 |
| 2.2.1 工艺流程 |
| 2.2.2 各工艺环节的要求 |
| 3 装置的设计与实验过程 |
| 3.1 装置设计的依据 |
| 3.1.1 设计的背景 |
| 3.1.2 设计的原理 |
| 3.1.3 设计的目标 |
| 3.2 各工艺参数的确定 |
| 3.3 总装配图 |
| 3.4 主要零件设计 |
| 3.5 施工设计 |
| 3.5.1 炉体的加热装置 |
| 3.5.2 电极的冷却 |
| 3.5.3 气体保护 |
| 3.5.4 结晶器尺寸的修改 |
| 3.5.5 水路的修改设计 |
| 3.6 安装及操作规程 |
| 3.6.1 石墨坩埚的安装 |
| 3.6.2 热电偶的位置与安放 |
| 3.6.3 冷却器与结晶器的安装 |
| 3.6.4 结晶器与石墨坩埚的安装 |
| 3.6.5 拉坯机的安装 |
| 3.6.6 引锭杆的安装 |
| 3.6.7 循环水系统 |
| 3.7 冷调试 |
| 3.7.1 引锭杆与结晶器的轴线校对 |
| 3.7.2 水路的检查 |
| 3.8 热调试 |
| 3.9 实验过程 |
| 3.9.1 实验前准备工作 |
| 3.9.2 熔化和保温金属熔体 |
| 3.9.3 铜棒的牵引与连铸 |
| 3.9.4 连铸过程中发现的问题 |
| 3.10 凝固组织的分析 |
| 3.10.1 试样的选取 |
| 3.10.2 试样的制备 |
| 3.10.3 不同拉坯速度下纵断面的凝固组织 |
| 3.10.4 凝固组织产生变化的分析 |
| 4 结论与展望 |
| 4.1 结论 |
| 4.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 详细图纸 |
（9）热型连铸铝线的制备及其显微组织和性能（论文提纲范文）
| 1 实验 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 工艺参数对表面质量的影响 |
| 2.2 工艺参数对组织结构的影响 |
| 2.3 工艺参数对力学性能的影响 |
| 2.4 热型连铸铝线断口特征 |
| 3 结论 |
（10）6.5%Si钢热加工组织演变规律及工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 高硅钢的发展历程 |
| 1.3 6.5%Si钢特性及应用 |
| 1.3.1 6.5%Si钢特性 |
| 1.3.2 6.5%Si钢应用 |
| 1.4 6.5%Si钢制备工艺 |
| 1.4.1 轧制工艺 |
| 1.4.2 快速凝固 |
| 1.4.3 沉积扩散法 |
| 1.4.4 双辊薄带连铸技术 |
| 1.5 热轧工艺参数优化手段 |
| 1.5.1 变形抗力数学模型 |
| 1.5.2 塑性变形热加工图 |
| 1.6 研究背景及目的 |
| 第2章 6.5%Si钢变形抗力及数学模型研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 实验材料 |
| 2.2.2 热模拟单道次压缩实验 |
| 2.3 真应力-真应变曲线 |
| 2.3.1 金属热变形真应力-真应变曲线基本类型 |
| 2.3.2 6.5%Si钢真应力-真应变曲线 |
| 2.4 热加工工艺参数对变形抗力的影响 |
| 2.4.1 金属变形抗力的影响因素 |
| 2.4.2 变形程度对变形抗力的影响 |
| 2.4.3 变形温度对变形抗力的影响 |
| 2.4.4 应变速率对变形抗力的影响 |
| 2.5 变形抗力模型的建立与验证 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 6.5%Si钢热变形微观组织演化规律研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验方法 |
| 3.2.1 不均匀变形对微观组织的影响 |
| 3.2.2 微观组织分析方法 |
| 3.3 变形程度对微观组织的影响 |
| 3.4 变形温度对微观组织的影响 |
| 3.4.1 等轴晶热变形后微观组织演变 |
| 3.4.2 柱状晶热变形后微观组织演变 |
| 3.5 应变速率对微观组织的影响 |
| 3.5.1 等轴晶热变形后微观组织演变 |
| 3.5.2 柱状晶热变形后微观组织演变 |
| 3.6 热变形组织的EBSD分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 6.5%Si钢热变形本构方程及加工图 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 6.5%Si钢热变形本构方程 |
| 4.2.1 本构方程理论概述 |
| 4.2.2 6.5%Si钢本构方程建立 |
| 4.2.3 考虑应变量的参数拟合 |
| 4.3 6.5%Si钢热加工图 |
| 4.3.1 基于DMM理论的功率耗散效率因子 |
| 4.3.2 基于DMM的流变失稳准则 |
| 4.3.3 6.5%Si钢热加工图的分析 |
| 4.3.4 热加工图优化工艺试轧与验证 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、Relationships between the surface quality of a single crystal copper ingot and the process parameters of a heated mould continuous casting method（论文参考文献）
- [1]高强度合金无氧铜微细丝成形工艺研究[D]. 顾沈艺. 江苏科技大学, 2020
- [2]纯铜导线定向热处理研究[D]. 董鑫. 南京理工大学, 2020(01)
- [3]连续铸造技术发展与应用(二)[J]. 张曦月,陈孝阳,李孔德,聂煌辉,许征兵,曾建民. 铸造技术, 2019(09)
- [4]K418高温合金热型连铸过程数值模拟与实验研究[D]. 周正华. 上海大学, 2019(03)
- [5]Ti掺杂对镁基非晶合金组织与性能的影响[D]. 张兆伟. 山东理工大学, 2018(01)
- [6]热型连铸设备与工艺的研究现状[J]. 张兆伟,丁锐,翟慎秋,刘俊成. 铸造技术, 2018(02)
- [7]两相区连铸铜锡合金的化学成分和组织性能变化规律及机理[D]. 罗继辉. 北京科技大学, 2017(07)
- [8]柱状晶纯铜棒材水平连铸装置研制[D]. 雷宏博. 辽宁工业大学, 2016(07)
- [9]热型连铸铝线的制备及其显微组织和性能[J]. 胡炜,王彦红,赵小军,肖来荣,饶博,章玮. 中国有色金属学报, 2015(07)
- [10]6.5%Si钢热加工组织演变规律及工艺研究[D]. 任浩铭. 东北大学, 2014(05)