一、利用可编程序控制器对CE7620半自动车床的改造（论文文献综述）
付新宇[1]（2019）在《基于PLC的全自动钢筋钢带焊接设备控制系统研究》文中提出钢筋钢带作为该新型支护方式的重要组成部分,在煤矿企业有着大量的应用。防护技术是指在煤巷掘进过程中为防止巷道移动以及变形采用的一种新型支护方式。而目前钢筋钢带的生产依靠手工焊或半自动焊,生产效率低。本论文设计了一种全自动钢筋钢带焊接设备控制系统,并通过其实现钢筋钢带的全自动生产。该控制系统可以改变加工参数,实现对多种批次的钢筋钢带生产。通过对阻碍设备全自动生产的技术难点进行分析,给出解决方案,并完成了控制系统的设计研究,解决了钢带调直系统连续送料与自动剪切系统间断工作之间的矛盾,克服了各工位送料速度同步性问题、剪切进给量控制等问题。通过对系统控制方式、特征进行分析,选择了伺服电机闭环控制方式,保证了自动焊接的精确性。研究了焊接设备控制系统软硬件部分,给出了可编程控制器（PLC）选项原则,并对其进行了硬件选型及I/O点分配。设计了控制流程图、控制系统电路及通讯部分。利用编程软件对控制程序进行了设计,利用WinCC Flexible SMART组态软件对人机交互界面进行设计。实现了设备的全自动生产。生产实践表明,控制系统能够保证焊接设备实现步进焊接、剪切和连续自动生产。自系统运行以来,运行稳定,剪切过程各剪切参数相对稳定,参数变化受人为的影响因素少,切口平齐。焊接点的稳定性及抗拉性能满足技术要求,生产效率高。
陈晓[2]（2017）在《全自动裁切生产线电气控制系统的设计与实现》文中指出随着印刷包装行业的发展,原来的印后加工设备因为自动化集成度低,耗时耗力,无法满足迅速增长的市场经济发展要求。目前国内厂商推出的自主品牌印后裁切生产线,只能够实现单机的自动化运作,无法达到全线联动。因此,研发集成式全自动裁切生产线具有较高的经济价值和实际意义。传统的裁切生产线各组件系统独立,对纸张的裁切、整理和搬运需要手动操作,无法实现整线自动化运行,针对这一问题,本文采用了基于PLC的集中式控制方法,对裁切生产线中伺服系统和变频系统进行智能联动控制。为了满足纸张定位和裁切速度的需求,针对交流伺服系统,分别给出了接口电路设计、控制回路设计和位置控制模块的设计;对交流变频系统按需求给出接口电路和控制回路的设计;最后给出了利用PLC进行集中控制的设计方案;同时分别对伺服系统和变频系统进行了实验调试。实验结果表明,该方法实现了全自动裁切生产线的自动化控制,整个过程运行稳定,大幅缩短了工作周期。多电机同步控制方案的设计是生产线自动化运行的核心,本文在研究模糊PID控制的基础上,将模糊PID控制方法应用到印后机械多电机同步控制上,实现了高精度的同步控制。该方法通过找出PID整定参数与误差e、误差变化率Δe之间的模糊关系,根据模糊控制理论对三个参数进行在线修改来控制电机的同步性。通过仿真实验验证电机的同步性能,结果表明采用模糊PID控制的同步控制能取得更好的动态性能和同步精度。针对系统通信数据量大,响应快、精度高的问题,给出了伺服系统、变频系统与PLC的通信的硬件和软件设计。根据全自动裁切生产线控制系统复杂,通信灵活性高的特点,在研究自由通信端口定义、通信协议的基础上,给出了全自动裁切生产线PLC与上位机自由通讯的硬件设计,并详细给出了在自由通讯模式下的自定义通讯程序。
秦卫光[3]（2016）在《高频等离子沉积工艺控制系统优化研究》文中研究说明当今社会信息技术的快速发展,促进了我国光纤及相关产业的发展,同时对光纤制造所需的主要原材料——石英玻璃材料的性能指标和生产效率提出了更高要求,但长期以来受工艺过程复杂和现场装备智能化程度低等诸多因素的影响,其工艺生产控制系统主要依靠操作人员的经验调节,采用半自动甚至手动方式运行,该控制方式降低了石英玻璃的性能指标和生产效率。本文在分析了高频等离子沉积工艺控制系统现状后,利用工业以太网控制技术对工艺控制系统进行了优化设计;并根据新系统的要求对控制系统所涉及的硬件设备进行升级、选型和组网连接调试;对系统所需的设备控制程序、人机交互程序及上位机程序进行编译和调试;同时初步建立了沉积工艺数学模型,开展工艺控制策略的研究。控制系统优化改造完成后,实现了全工艺在线精确检测;控制系统网络化、数字化通讯;控制器与上位机的远程通信,远端操作和工艺参数的数据收集、记录存储功能。经现场运行验证,系统的控制精度和运行稳定性大大提高,提升了高频等离子沉积工艺自动化水平,进而提升了石英玻璃性能和生产效率。
刘占娟[4]（2016）在《基于CJK6351A经济型数控车床活塞杆自动上下料系统的研究》文中提出为了迅速减弱汽车行驶过程中车架与车身间的振动,改善汽车行驶的平顺性,提高驾驶的舒适度,汽车悬架上安装有减震器。活塞杆是减震器中重要部件,且是减震器使用过程中的易损配件,因而市场需求量大,需要大批量生产。活塞杆生产环节有很多,本文对活塞杆生产过程中的端面精车生产环节的上下料进行研究。某公司引进CJK6351A经济型数控车床精车工件端面,采用人工上下料方式进行生产,导致工人劳动强度大,企业人工成本支出高。所以企业迫切要求实现上下料的自动化。工业机械人以其高自动化高效率的特性在实际生产中得到广泛应用。但其昂贵的价格使得中小企业无力通过购买机器人实现自动化生产。因此本文设计一种自动上下料系统,与数控车床共同组成一个柔性制造系统,可以提高生产过程的自动化程度。首先,对活塞杆和数控车床结构特点进行简单介绍,提出自动化装置的技术要求,确定自动上下料装置总体设计方案,并绘制工作流程图。其次,根据自动上下料装置功能要求,设计出自动上下料装置各机构的具体结构,应用SolidWorks软件绘制自动上下料装置各机构三维模型,并详细说明各机构组成及工作原理。然后,基于自动上下料装置的机械结构,确定装置的气动系统回路。对控制系统进行分析,对控制模块进行总体设计。利用PLC实现装置的自动控制,并对PLC软硬件进行设计。通过仿真实验验证程序的可行性和正确性。最后,通过对西门子公司SIMATIC面板的比较,选出适合本设计的触摸屏。应用WinCC flexible组态软件对人机界面进行设计。本文研究的基于CJK6351A经济型数控车床活塞杆自动上下料系统具有一定理论价值、实用价值和推广价值。
杜冰[5]（2012）在《喷管铣槽装备控制技术的研究与开发》文中研究指明火箭发动机喷管是大型复杂曲面薄壁零件,铣槽加工过程中变形较大,若直接按设计尺寸进行铣槽加工,难以保证喷管槽底公差要求。针对当前液体火箭发动机喷管铣槽生产效率低、产品质量难以保证的难题,本文研发了火箭发动机喷管双立柱立式铣槽数控装备,对数控铣槽专机的硬件结构、电气控制进行设计并根据加工要求对数控系统进行相关功能的开发。本文设计了双立柱数控铣槽设备,该立式加工方法只需要工件的一次安装就可以实现对工件的测量、加工功能,减小了由多次装卡带来的误差,提高了产品质量和效率。选用FANUC310i开放型数控系统作为控制核心,基于该数控系统开发了与铣槽设备相关的控制功能,以适应工件测量和加工时的需要。针对该开放型数控系统和铣槽设备的专用性,设计了PMC电气控制程序及多模拟主轴控制程序。为满足激光测量中数据采集的需要,开发了机床坐标值的双通道快速、连续提取程序。对数控系统及伺服系统的参数进行优化分析,解决了设备运行中出现的振颤现象,提高了数控铣槽设备的整体性能。利用该设备对工件进行了测量实验和加工实验,实验结果表明,双通道连续测量能够快速、准确地提取机床坐标和传感器数据,提高了测量效率。加工后的工件检测结果表明,应用所研究的技术加工的工件质量完全满足制造要求。
丁武钊[6]（2012）在《基于PLC的组合机床控制理论研究》文中研究说明组合机床在零部件加工方面，效率高、次品率低、适应多变的要求，所以广泛应用于汽车、机械、造纸等行业。而企业现有的组合机床，以继电器方式控制的仍居多数。经过多年服役后，电气故障频出、维修困难，难于满足公司的生产要求。一个实用又经济的方法是采用可编程序控制的方式。本论文主要研究组合机床通用部件的控制与整机PLC控制实现，这对节省企业生产成本，有效利用现有的资源创造最大效益，有积极的意义。组合机床的PLC控制相关书籍零散而不成系列，本课题的研究对相关文章的编撰也起到抛砖引玉的作用。本论文分析了组合机床的通用部件，包括切削动力头、滑台、回转工作台、动力箱、立柱、底座等。对它们的组成、应用、结构作了描述，用图片的方式展示了某些厂家部分产品的外观。对其中重要控制部件如液压滑台、液压回转工作台与机械手等，在液压系统动作的实现、电气控制原理和转化为PLC控制，这三方面作了详细的分析与研究。在陈述了PLC的应用与选型的基础上，我们选用了西门子S7-300系列PLC，对组合机床及通用部件进行控制。之后根据ZH1X系列组合铣床的参数与功能，和1XG系统工作台的动作，提出相关控制要求，设计了ZH1X系列组合铣床电气控制原理图。设计PLC的控制方案、对硬件进行组态和分配相应的I/O地址，最后编制PLC程序，实现了机床全部功能的控制，并设有工作指示环节。在组合机床易操作性能，减少故障率、提高生产效率方面有大的进步。最后使用S7-PLCSIM进行控制仿真，确保系统的有效性和可靠性。
唐蒲华,周宁[7]（2012）在《基于PLC控制的C7620半自动卡盘车床液压系统的改造》文中研究指明根据C7620车床的工作要求,对液压系统做了部分改进。采用PLC对液压系统进行控制,给出了相应的梯形图,提高了车床的工作效率。
林宝君[8]（2009）在《连杆裂解半自动生产线自动化系统的控制技术研究》文中指出连杆裂解工艺是当今国际上最新的连杆加工技术,与传统工艺不同,裂解加工技术需要三道关键核心工序:加工裂解槽,定向裂解,同步装配螺栓。通过对步进梁机械手的机械系统及其动作的分析,设计了电气连接硬件方案。分析了伺服系统的结构特点,建立了系统的数学模型。在讨论一些伺服控制理论的基础上设计了由前馈控制和三角函数加减速相结合的算法来对整个步进梁机械手的运动加以控制。利用Simulink工具软件建立了机械手和各个工位之间位置控制的仿真模型,得出了相应的仿真结果。通过分析连杆裂解槽激光切割机床的机械结构及运动过程、连杆裂解槽加工尺寸及精度要求,完成数控系统的选型。并对系统硬件的总体结构进行了电气连接设计。改进了已有的算法设计。通过对连杆的激光切槽实验,证实了算法的工程实用性。针对连杆裂解槽激光切割机床和步进梁机械手的运动和对机床的保护要求设计了PLC与机床的外围电气系统的硬件连接。分析了PLC功能,根据机床的控制要求完成了对机床输入/输出点的定义,实现了机床控制面板与PLC之间的信号传输,编制了本机床的PLC控制程序,使PLC系统能精确有效地控制机床辅助动作和实现对机床的保护。完成了整条生产线的总线配置,包括主站与各个工位之间的总线配置以及连杆裂解槽激光切割机床内部总线的配置。实现了总站对整条生产线各个部分的监控,提高了通讯的效率和可靠性。利用人机界面完成了系统控制面板设计,使机床有了一个友好的界面,可以方便地进行操作。对连杆半自动生产线进行了调试,最后实现了在没有手工干预下,该生产线完全能够自动对连杆进行抓取、激光切槽、裂解、螺栓初拧紧、螺栓终拧紧、下料等操作。
赵轶平[9]（2008）在《全自动金属切削生产线电控系统的研发》文中认为信息时代的高新技术推动了传统产业的迅速发展,随着数字控制技术在制造领域所起的主导作用,控制理论与自动化技术的在机械工业自动化的应用中不断推陈出新,其中出现了众多工程控制新技术。与工厂控制相关的技术比如易于控制更加精确的交流伺服驱动技术、功能强大的可编程控制器、新一代的工厂通信方式现场总线技术,直观且灵活多变的人机界面等都已经得到普遍应用。作为大型企业专用金属切削流水线,日益看中数字化在制造中的应用进程,并已从开始的PLC控制逐步发展到数控控制,直至目前的以数字HMI为操作媒介、以总线方式沟通各个自动化器件的时代,并已经成为整个制造业自动化的潮流趋势。根据我公司的工艺需求,对研发Z012型生产自动线设备要求是出产金属加工件为至少60000件/年,加工切削件位置精度为0.01mm。工厂对设备的生产工艺节拍有一定要求,而且随着产量的进一步的提升,对工艺节拍要求将会提升。本文的内容主要是根据我公司的生产工艺需求,在运用上述各项新技术的基础下对研究开发Z012型全自动金属切削生产线电控系统进行全面阐述。设计从理论基础出发,经数据计算得出设计参数,根据设计参数确定电控系统的各项硬件配置及软件实施,然后通过安装调试最终达到设计要求的目的。该自动线电控系统将西门子S7-300系列PLC控制技术、交流伺服驱动技术及PROFIBUS现场总线技术的运用整合在一起,通过HMI人机界面的操控达到了加工工艺的要求。通过一段时间的生产实践证明,该自动线操控符合人性化,加工出的工件也满足了各项工艺检验指标,电控系统的设计符合工艺要求。
周国祥,缪冬平[10]（2001）在《利用可编程序控制器对CE7620半自动车床的改造》文中认为 CE7620卡盘多刀半自动车床适合定型产品大批量生产,使用时,能按设定的程序,分别完成各加工面上较高精度的各工序。扬动股份有限公司在大批量生产S195主轴承盖零件中,两刀架上安装7把刀,分别完成11道工序,几年来取得了较好的经济效果。但该机采用继电器,接触器控制,电器故障较多。为减少故障率、提高机床运转和产品加工质量、提高经济效益,我们采用SYSMAC C28P可编程控制器对该机进行了改造。
二、利用可编程序控制器对CE7620半自动车床的改造（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、利用可编程序控制器对CE7620半自动车床的改造（论文提纲范文）
（1）基于PLC的全自动钢筋钢带焊接设备控制系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 背景及研究意义 |
| 1.2 全自动钢筋钢带焊接设备的发展现状 |
| 1.2.1 焊接自动化涉及的关键技术 |
| 1.2.2 焊接自动化技术及设备的研究现状 |
| 1.3 PLC的研究现状 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 控制系统总体设计 |
| 2.1 系统设计要求 |
| 2.1.1 硬件方面具体要求 |
| 2.1.2 软件方面具体要求 |
| 2.2 存在的主要问题及解决思路 |
| 2.3 系统总体结构设计 |
| 2.4 系统控制原理 |
| 2.5 系统的生产模式 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 控制系统硬件设计 |
| 3.1 PLC的选型及设计 |
| 3.2 系统电机选型 |
| 3.2.1 伺服定位电机 |
| 3.2.2 伺服系统的接线设计 |
| 3.3 钢筋钢带专用焊机设计 |
| 3.3.1 焊接过程分流设计 |
| 3.3.2 功率部分设计 |
| 3.3.3 焊机变压器铁芯设计 |
| 3.3.4 变压器结构设计 |
| 3.3.5 绕组导线的截面设计 |
| 3.4 传感器选型 |
| 3.5 钢带张力控制 |
| 3.6 控制系统电路与地槽设计 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 控制系统软件设计 |
| 4.1 系统软件开发环境 |
| 4.2 控制系统程序设计 |
| 4.2.1 卷料调直部分 |
| 4.2.2 伺服电机的闭环控制 |
| 4.2.3 压力电阻焊焊接系统 |
| 4.2.4 钢带剪切及出料控制 |
| 4.3 通讯部分设计 |
| 4.3.1 数据的传输方式 |
| 4.3.2 CPU、编程设备与上位机之间的通信 |
| 4.3.3 CPU与变频器之间的通信 |
| 4.4 系统的仿真实现 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 系统的整体调试 |
| 5.1 人机界面概述 |
| 5.2 上位机监控界面设计 |
| 5.3 系统调试 |
| 5.3.1 联机调试 |
| 5.3.2 参数设置界面 |
| 5.3.3 调试结果图 |
| 5.4 工艺实验及结果 |
| 5.5 问题与不足 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间参加科研情况及获得的学术成果 |
（2）全自动裁切生产线电气控制系统的设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 国内外发展现状 |
| 1.3 核心关键技术 |
| 1.3.1 PLC集中控制技术 |
| 1.3.2 交流伺服控制技术 |
| 1.3.3 交流变频器控制技术 |
| 1.3.4 模糊PID控制技术 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第二章 全自动裁切生产线电气方案设计 |
| 2.1 需求分析 |
| 2.2 系统整体方案设计 |
| 2.3 交流伺服控制系统设计 |
| 2.3.1 需求分析 |
| 2.3.2 接口电路设计 |
| 2.3.3 控制回路设计 |
| 2.3.4 位置控制模块设计 |
| 2.4 交流变频控制系统设计 |
| 2.4.1 需求分析 |
| 2.4.2 接口电路设计 |
| 2.4.3 控制回路设计 |
| 2.5 PLC集中控制系统设计 |
| 2.6 实验结果与分析 |
| 2.6.1 伺服系统实验 |
| 2.6.2 变频系统实验 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 同步控制系统设计 |
| 3.1 需求分析 |
| 3.2 同步控制方案设计 |
| 3.2.1 控制理论研究 |
| 3.2.2 控制方案设计 |
| 3.3 模糊PID控制器设计 |
| 3.4 基于PLC的模糊PID控制算法 |
| 3.4.1 硬件设计 |
| 3.4.2 算法程序设计 |
| 3.5 模糊PID控制的电机同步性验证 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 通信系统设计 |
| 4.1 需求分析 |
| 4.2 伺服系统与PLC通信设计 |
| 4.3 变频系统与PLC通信设计 |
| 4.4 PLC与上位机通讯方法 |
| 4.4.1 硬件设计 |
| 4.4.2 自由通讯协议 |
| 4.4.3 自由通讯协议流程 |
| 4.4.4 基于PLC的通讯程序的设计 |
| 4.5 系统调试 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间已发表或录用的论文 |
（3）高频等离子沉积工艺控制系统优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究的背景及意义 |
| 1.2 PSOD工艺控制系统应用现状 |
| 1.3 本课题主要研究内容和章节安排 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 PSOD工艺控制系统硬件研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 PSOD工艺设备介绍 |
| 2.3 在线测量单元升级 |
| 2.3.1 在线温度测量系统升级 |
| 2.3.2 在线沉积量测量系统升级 |
| 2.4 关键系统单元升级 |
| 2.4.1 PLC单元升级 |
| 2.4.2 伺服系统单元升级 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 PSOD工艺控制策略研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 PSOD工艺数学模型分析 |
| 3.3 沉积温度控制策略的研究 |
| 3.3.1 沉积温度控制系统硬件系统介绍 |
| 3.3.2 沉积温度控制系统控制策略研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 PSOD工艺控制系统优化的设计与实现 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 控制系统的设计与组网实现 |
| 4.2.1 控制结构设计 |
| 4.2.2 控制功能设计 |
| 4.2.3 控制系统组网连接实现 |
| 4.3 控制软件程序设计与实现 |
| 4.3.1 PLC控制程序设计与实现 |
| 4.3.2 人机交互程序设计与实现 |
| 4.3.3 服务器程序设计与实现 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 本论文研究结论 |
| 5.2 工业控制的未来发展趋势 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者和导师简介 |
| 附件 |
（4）基于CJK6351A经济型数控车床活塞杆自动上下料系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 课题国内外发展现状 |
| 1.3 课题研究内容、技术路线和涵盖领域 |
| 1.3.1 课题研究内容 |
| 1.3.2 课题技术路线 |
| 1.3.3 课题涵盖领域 |
| 2 自动上下料装置的总体设计 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 减震器活塞杆的加工概况 |
| 2.3 待加工工件简介 |
| 2.4 加工流程及车床结构参数 |
| 2.5 自动化装置的技术要求 |
| 2.6 自动上下料装置总体方案设计 |
| 2.6.1 自动上下料系统的组成 |
| 2.6.2 总体布局设计 |
| 2.7 工作流程设计 |
| 2.8 本章小结 |
| 3 自动上下料装置机械结构设计与计算 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 自动上料机构设计 |
| 3.2.1 料斗设计 |
| 3.2.2 辅助落料机构 |
| 3.2.3 分料机构设计 |
| 3.2.4 送料机构设计 |
| 3.2.5 上料机构三维模型 |
| 3.3 下料机构设计 |
| 3.4 输出机构设计 |
| 3.4.1 输出机构设计 |
| 3.4.2 减速电机的选型 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 自动上下料系统中控制系统分析与设计 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 自动上下料系统中控制系统需求分析 |
| 4.2.1 业务分析 |
| 4.2.2 系统功能需求分析 |
| 4.2.3 驱动方式分析 |
| 4.3 自动上下料系统中控制模块设计 |
| 4.3.1 控制模块总体设计 |
| 4.3.2 主控制模块 |
| 4.3.3 气缸位置检测模块 |
| 4.3.4 气缸控制模块 |
| 4.4 自动上下料系统中控制功能模块设计 |
| 4.4.1 手动操作功能模块 |
| 4.4.2 半自动化操作的功能模块 |
| 4.4.3 全自动化操作功能模块 |
| 4.5 人机交互模块 |
| 4.6 气动系统回路设计 |
| 4.6.1 气动基本回路 |
| 4.6.2 气动系统图 |
| 4.6.3 气动系统图器件清单 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 PLC控制系统的设计与验证 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 PLC硬件设计 |
| 5.2.1 PLC技术概述 |
| 5.2.2 PLC选型及性能介绍 |
| 5.2.3 I/O分配 |
| 5.3 PLC软件设计 |
| 5.3.1 主控程序设计 |
| 5.3.2 手动程序设计 |
| 5.3.3 自动程序设计 |
| 5.4 程序验证试验 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 人机交互界面设计 |
| 6.1 触摸屏选型及功能概述 |
| 6.1.1 触摸屏选型 |
| 6.1.2 触摸屏性能介绍 |
| 6.2 触摸屏与PLC通信 |
| 6.3 WinCC flexible组态软件介绍 |
| 6.4 触莫屏界面设计 |
| 6.4.1 人机界面设计原则 |
| 6.4.2 人机界面设计 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
| 附录 自动上下料PLC控制程序 |
（5）喷管铣槽装备控制技术的研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题选题背景及意义 |
| 1.1.1 课题选题背景 |
| 1.1.2 课题选题意义 |
| 1.2 喷管加工技术的研究现状 |
| 1.3 本文主要工作 |
| 2 铣槽机床结构及功能 |
| 2.1 机床整体结构 |
| 2.1.1 机床整体结构 |
| 2.1.2 机床各轴坐标定义及运动关系 |
| 2.2 数控转台 |
| 2.2.1 数控转台功能与设计原则 |
| 2.2.2 静压回转工作台原理及特点 |
| 2.2.3 回转工作台结构 |
| 2.3 双工位铣头 |
| 3 铣槽机床控制系统及功能实现 |
| 3.1 数控系统选择 |
| 3.2 系统硬件结构及连接 |
| 3.2.1 系统硬件 |
| 3.2.2 系统及各模块连接 |
| 3.3 铣槽机系统功能开发 |
| 3.3.1 双电机驱动 |
| 3.3.2 双通道等待功能 |
| 3.3.3 单辅侧加工功能 |
| 3.3.4 主轴锁死功能 |
| 3.4 双手摇脉冲发生器控制 |
| 4 铣槽装备PMC设计 |
| 4.1 PMC概述 |
| 4.1.1 PMC信号 |
| 4.1.2 FANUC PMC顺序程序 |
| 4.2 单通道多模拟主轴 |
| 4.3 零件坐标快速提取 |
| 4.3.1 双通道扫描测量原理 |
| 4.3.2 喷管外廓坐标提取机制 |
| 4.4 半自动清根 |
| 4.4.1 半自动清根功能 |
| 4.4.2 PMC轴控制原理 |
| 4.4.3 B轴旋转工作台控制实现 |
| 4.5 自定义功能 |
| 4.5.1 自定义M辅助功能指令 |
| 4.5.2 自定义报警信息 |
| 5 数控系统参数优化及实验 |
| 5.1 伺服参数优化 |
| 5.1.1 伺服系统参数设置 |
| 5.1.2 伺服参数优化 |
| 5.2 数控系统回零方式优化 |
| 5.3 实验 |
| 5.3.1 喷管测量实验 |
| 5.3.2 喷管铣削实验 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A 双手轮控制梯形图 |
| 附录B 测量值提取与转存梯形图 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（6）基于PLC的组合机床控制理论研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 本课题研究的背景 |
| 1.2 组合机床研究现状和发展方向 |
| 1.2.1 组合机床研究现状 |
| 1.2.2 组合机床的发展方向 |
| 1.3 本课题研究的目的和意义 |
| 1.4 设计思想与主要工作 |
| 第二章 组合机床典型通用部件分析 |
| 2.1 动力部件 |
| 2.1.1 切削动力头 |
| 2.1.2 机械滑台 |
| 2.1.3 液压滑台 |
| 2.1.4 液压滑台传动系统 |
| 2.2 输送部件 |
| 2.2.1 回转工作台 |
| 2.2.2 工作台液压系统分析 |
| 2.3 夹具部件 |
| 2.3.1 机械手概述 |
| 2.3.2 机械手典型液压系统设计 |
| 2.3.3 机械手液压系统分析 |
| 2.4 其他部件 |
| 2.4.1 动力箱与多轴箱 |
| 2.4.2 立柱及其底座 |
| 第三章 PLC 控制方式及选型 |
| 3.1 PLC 应用现状 |
| 3.2 PLC 的控制概述 |
| 3.3 PLC 在组合机床的应用 |
| 3.4 PLC 选型 |
| 3.4.1 I/O 点数估算 |
| 3.4.2 存储容量估算 |
| 3.4.3 控制功能选择 |
| 3.4.4 机型的选择 |
| 3.4.5 经济性的考虑 |
| 3.5 S7-300 PLC 简介 |
| 3.5.1 S7-300 模块 |
| 3.5.2 S7-300 STL 基本指令 |
| 3.5.3 S7-300 LAD 基本指令 |
| 3.5.4 STEP 7 简介 |
| 第四章 组合机床通用部件的 PLC 控制 |
| 4.1 液压滑台的 PLC 控制 |
| 4.1.1 电气控制线路设计 |
| 4.1.2 PLC 硬件系统设计 |
| 4.1.3 PLC 软件设计 |
| 4.2 液压回转工作台的 PLC 控制 |
| 4.2.1 电气控制线路设计 |
| 4.2.2 PLC 硬件系统设计 |
| 4.2.3 PLC 软件设计 |
| 4.3 液压机械手的 PLC 控制 |
| 4.3.1 机械手控制系统 |
| 4.3.2 PLC 硬件系统设计 |
| 4.3.3 程序的总体设计 |
| 4.3.4 手动控制程序设计 |
| 4.3.5 单步、单周期和连续程序 |
| 4.3.6 自动返回原点程序 |
| 第五章 ZH1X 系列铣削组合机床的 PLC 控制 |
| 5.1 ZH1X 系列铣削组合机床简介 |
| 5.2 电气控制工作原理分析 |
| 5.2.1 机床对电气控制的要求 |
| 5.2.2 电气控制线路工作原理 |
| 5.3 PLC 硬件系统设计 |
| 5.3.1 PLC 控制方案 |
| 5.3.2 硬件组态 |
| 5.3.3 I/O 地址分配 |
| 5.4 PLC 控制程序设计 |
| 5.4.1 运行条件 |
| 5.4.2 主轴电动机的控制 |
| 5.4.3 冷却泵控制 |
| 5.4.4 工作台运行控制 |
| 5.4.5 各种指示灯控制 |
| 5.5 PLC 仿真 |
| 5.5.1 S7-PLCSIM |
| 5.5.2 仿真步骤 |
| 5.5.3 仿真结果 |
| 总结与展望 |
| 总结 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）基于PLC控制的C7620半自动卡盘车床液压系统的改造（论文提纲范文）
| 1 引 言 |
| 2 车床工作原理 |
| 2.1 车床动作顺序 |
| 2.2 液压控制回路原理 |
| 3 PLC控制系统的设计 |
| 4 结论 |
（8）连杆裂解半自动生产线自动化系统的控制技术研究（论文提纲范文）
| 提要 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文研究背景和意义 |
| 1.2 连杆裂解半自动生产线概述 |
| 1.2.1 工程应用原理介绍 |
| 1.2.2 连杆裂解半自动生产线的组成和工艺流程 |
| 1.2.3 连杆裂解加工装备在国内的发展概况 |
| 1.2.4 控制系统概述 |
| 1.3 论文主要研究内容 |
| 1.4 论文结构安排 |
| 第二章 连杆裂解半自动生产线中步进梁机械手控制系统的研究 |
| 2.1 位置控制系统简介 |
| 2.1.1 伺服系统定义 |
| 2.1.2 伺服系统的组成 |
| 2.2 位置控制系统的性能指标 |
| 2.3 连杆裂解半自动生产线中步进梁机械手的控制部分硬件设计 |
| 2.3.1 步进梁机械手的运动特性分析 |
| 2.3.2 步进梁机械手运动控制系统硬件构成方案设计 |
| 2.4 位置控制算法研究 |
| 2.4.1 PID算法控制仿真研究 |
| 2.4.1.1 PID算法简介 |
| 2.4.1.2 控制步进梁机械手的伺服系统特点 |
| 2.4.1.3 PID控制算法的改进 |
| 2.4.1.4 利用Simulink建立步进梁机械手与各个工位位置精度控制系统仿真模型 |
| 2.5 步进梁机械手控制柜内部接线图及PLC程序编制 |
| 2.5.1 步进梁机械手控制柜内部接线图 |
| 2.5.2 步进梁机械手的PLC程序编制 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 连杆裂解槽激光切割机床控制系统的设计 |
| 3.1 连杆裂解槽激光切割机床控制系统概述 |
| 3.2 基于CNC（数控系统）控制的硬件研究与设计 |
| 3.2.1 数控系统（CNC）概述 |
| 3.2.2 基于CNC（数控系统）控制的硬件设计 |
| 3.3 连杆裂解槽激光切割机床的加减速控制算法研究 |
| 3.3.1 连杆在激光切割过程中的过切和残留现象 |
| 3.3.2 基本的加减速自动控制方法 |
| 3.3.3 改进的S型加减速算法 |
| 3.3.4 适合于本激光切割机床的S型加减速算法 |
| 3.4 连杆裂解槽激光切割机床PLC程序编制及连杆切槽实验结果 |
| 3.4.1 连杆裂解槽激光切割机床部分PLC程序编制 |
| 3.4.2 连杆裂解槽激光切割试验结果 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 连杆裂解半自动生产线自动化监控系统实现技术研究 |
| 4.1 可编程控制器（PLC）概述 |
| 4.1.1 PLC 的系统结构组成 |
| 4.1.2 PLC的特点 |
| 4.1.3 PLC的分类 |
| 4.1.4 SLC 500PLC简介 |
| 4.2 现场总线控制系统概述 |
| 4.2.1 现场总线的结构特点 |
| 4.2.2 现场总线的技术特点 |
| 4.2.3 Profibus和Devicenet现场总线技术 |
| 4.2.3.1 Profibus |
| 4.2.3.2 DeviceNet |
| 4.3 现场总线的选择 |
| 4.3.1 选择现场总线类型的原则 |
| 4.3.2 连杆裂解半自动生产线监控系统中功能需求分析 |
| 4.3.3 总线间的通信机理 |
| 4.4 连杆裂解半自动生产线监控系统网络结构及软件功能总体设计 |
| 4.4.1 监控系统网络结构设计 |
| 4.4.2 时间特性分析 |
| 4.4.3 利用Flex I/O模块建立SLC 500PLC与Profibus之间的通信连接 |
| 4.4.4 连杆裂解半自动生产线的人机界面设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文及取得的科研成果 |
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
（9）全自动金属切削生产线电控系统的研发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 数控机床的出现与发展 |
| 1.2 国内外研究现况 |
| 1.3 本课题研究的内容和目标 |
| 第二章 进给系统理论分析 |
| 2.1 结构与工作方式 |
| 2.2 位置测量 |
| 2.2.1 测量值数据检测 |
| 2.2.2 测量方法 |
| 2.2.3 测量位置 |
| 2.3 位置调节回路的特征量和性能 |
| 2.4 线性位置调节回路的建模 |
| 第三章 系统的硬件方案 |
| 3.1 工艺方案分析 |
| 3.2 现场总线通讯方式描述 |
| 3.2.1 PROFIBUS-DP综述 |
| 3.2.2 SIMATIC S7系统中的PROFIBUS-DP |
| 3.3 硬件框架结构 |
| 3.3.1 主站描述 |
| 3.3.2 从站描述 |
| 3.3.3 伺服系统描述 |
| 3.4 检测装置选择 |
| 第四章 系统软件设计 |
| 4.1 STEP7的硬件接口及项目分层结构 |
| 4.1.1 用户程序中的块 |
| 4.1.2 符号表 |
| 4.1.3 S7 Graph顺序功能图语言 |
| 4.2 硬件组态任务 |
| 4.3 触摸屏人机界面描述 |
| 4.4 应用程序设计 |
| 4.5 系统调试 |
| 4.5.1 系统硬件安装 |
| 4.5.2 下载用户程序 |
| 4.5.3 排除停机错误 |
| 4.5.4 调试用户程序 |
| 第五章 研究结论 |
| 5.1 综合结论 |
| 5.2 发展与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
四、利用可编程序控制器对CE7620半自动车床的改造（论文参考文献）
- [1]基于PLC的全自动钢筋钢带焊接设备控制系统研究[D]. 付新宇. 西安石油大学, 2019(08)
- [2]全自动裁切生产线电气控制系统的设计与实现[D]. 陈晓. 上海交通大学, 2017(05)
- [3]高频等离子沉积工艺控制系统优化研究[D]. 秦卫光. 北京化工大学, 2016(04)
- [4]基于CJK6351A经济型数控车床活塞杆自动上下料系统的研究[D]. 刘占娟. 辽宁工业大学, 2016(06)
- [5]喷管铣槽装备控制技术的研究与开发[D]. 杜冰. 大连理工大学, 2012(10)
- [6]基于PLC的组合机床控制理论研究[D]. 丁武钊. 长安大学, 2012(07)
- [7]基于PLC控制的C7620半自动卡盘车床液压系统的改造[J]. 唐蒲华,周宁. 机械工程师, 2012(03)
- [8]连杆裂解半自动生产线自动化系统的控制技术研究[D]. 林宝君. 吉林大学, 2009(07)
- [9]全自动金属切削生产线电控系统的研发[D]. 赵轶平. 江南大学, 2008(04)
- [10]利用可编程序控制器对CE7620半自动车床的改造[J]. 周国祥,缪冬平. 设备管理与维修, 2001(01)